装置开车方案
开车
1.1开车条件
1.所有设备、管道和阀门都已安装完毕，并作过强度试验，吹扫和清洗，气密性试验合格，氧管脱脂合格。
2.所有程控阀调试完毕，动作准确，报警和联锁整定完成。
3.电气、仪表检查合格。
4.单体试车、联动试车完毕。
5.水（新鲜水、冷热密封水、脱盐水、循环水等）、电、气（仪表空气、压缩空气、氧气、氮气、液化气）、汽、柴油及原料输送等公用设施都已完成，并能正常供应。
6.生产现场清理干净，特别是易燃易爆物品不得留在现场。
7.检查盲板情况，凡是临时盲板均已拆除，操作盲板已就位（见盲板确认表）。
8.用于开车的通讯器材、工具、消防和气防器材已准备就绪。
9.区内所有工艺阀门确认关闭。
10.核查各记录台帐，确认各项工作准确无误后，准备开车。
2.1.2开车准备
1.开车前，将进界区水（包括新鲜水、冷热密封水、脱盐水、循环水）的入口总阀打开引入界区，且压力、温度等指标都应保证设计要求，并送至各用水单元最后一道阀前待用。
2.接收低压蒸汽（S03、S08）到界区内各用汽单元。
3.烘炉预热用柴油已从界外管网送来，火炬用液化气准备就绪，分别接入气化炉顶柴油管线及火炬系统燃气管线。
4.压缩空气、仪表空气、氧气、低压氮气已从空分送至界区各使用单元。
5.低压氮气引入低压氮罐，经氮压机加压后储存在高压氮罐中。
6.原料煤、石灰石经分析合格后由供煤系统送入煤斗，处于正常料位。
7.添加剂槽与碱液槽中已配制好合格的添加剂和碱液。
8.磨煤工序已开车稳定，生产出合格的水煤浆贮存在煤浆槽中。
9.所有仪表投入运行，确认其灵敏、指示准确。
10.冷、热密封水送至各使用单元。
11.分散剂、絮凝剂已配制并贮存在槽内。
12.各阀门已严格按确认表调试及确认，均处于正常位置。
13.气化炉炉膛热电偶已更换为预热电偶，表面热电偶投用。
14.气化炉安全联锁系统最少空试两遍。
2.1.3烘炉预热
1.建立预热水循环
F1301V1303路线：RW→V1406→P1406→V1310→P1306→FV1315→S1301→
1)确认V1406排净阀关闭，现场打开V1406原水阀，将V1406液位补至90%。
2)确认P1406出口阀关闭，打开V1406去P1406根部阀及P1406入口阀。
3)确认去V1402、V1309、E1406、V1405入口阀关闭， V1310上部灰水阀打开，P1306、P1304进口阀关、V1310排净阀关。
4)打开P1406去气化框架的灰水总阀。确认P1406去单系列（A）手动阀开（B）系列手动阀关。，
5) 当P1406具备启动条件时，启动P1406。缓慢打开P1406出口阀，关小P1406回流阀，打开KV1323/24，P1406向V1310补水液位至90%。
6)确认XV1357前球阀关、FV1314前后球阀及旁路阀关、HV1301/02关、FV1316前后球阀及旁路阀关；P1305出口阀关。
7)确认S1301冲洗水阀关，排净阀关，打开其进出口阀。
8)关P1305去锁斗加压阀。
9)打开FV1312前后球阀，关旁路阀及导淋阀；打开FV1315前后球阀，关旁路阀及导淋阀。
10)中控全开FV1315，稍开FV1312。
11)导通预热水排放路线：确认XV1357关闭，倒通V1303入口球阀后盲板，并打开V1303入口球阀；
12)当P1306具备启动条件后，启动该泵，向激冷环送预热水，缓慢调节FV1312开度，使流量保持在30M3/h，预热水由V1303溢流至V1310。观察渣池V1310、激冷室液位变化，激冷室液位不应高于1000mm。
13）调节激冷水流量大于100M3/h。确认FV1309前后截止阀及旁路阀关闭，抽引器管线上大阀打开，盲板倒通；消音器水封罐上水至溢流（排净阀关闭）。将洗涤塔出口切断阀XV1305、压力控制阀PV1324及后闸阀、HV1304、HV1344
及后闸阀关闭，确认排黑阀XV1356关闭。建洗涤塔液位至足够高。确认除气化炉口外，气化炉和洗涤塔处于相对密闭状态。
2. 安装预热烧嘴Z1302，启动开工抽引器
1）将预热烧嘴Z1302安装在气化炉口上
2)将气化炉出口抽引管线上的盲板倒“通”，并全开盲板前手动闸阀。
3)打开真空压力表PG13012和PT1317根部阀。打开S08蒸汽现场压力表PG13013根部阀。
4)开S08蒸汽手阀、打开导淋阀，微开HV1343暖管，排尽水后关闭。
5)观察PG13012和PT1317，现场和中控配合调节HV1343开度，用HV1343调节蒸气控制抽引，使炉膛维持适宜的负压，并保持稳定。
6)调节抽引蒸汽量，确认气化炉负压稳定。
7)空间动火分析合格后，打开液化气手动阀，点燃点火棒，用点火棒点燃液化气长明灯，待火焰稳定后将点火棒熄灭。
8)将长明灯装入预热烧嘴，联系中控打开XV1346并置FV1327为“可控”，现场打开S08蒸汽去外环手动阀，柴油去中心手动阀。
9)现场同时调节S08蒸汽手动阀与柴油手动阀，维持适宜的火焰，需要时联系中控调节FV1327。
10)严格按气化炉烘炉预热曲线升温，并根据升温速度相应调节抽引蒸汽阀HV1343、柴油量及风门。
4.注意事项及说明
1)在烘炉预热过程中，激冷室液位严格控制在1.0m以下，以防形成水封，引起回火。
2)在烘炉预热过程中，严禁激冷室与洗涤塔人孔开启作业，严禁背压阀
PV1324打开。
3)在整个升温期间，出激冷室气体温度TIA13101、TIA13102、TIA13103不允许超过252℃，必要时加大预热水FICA1312流量。
4)如果V1303不能满足排放，打开开工管线去真空闪蒸罐两道球阀，中控用
气化炉液位调节阀LV1303A2使预热水排入真空闪蒸罐，或直接用锁斗排放。
5)当炉温达800℃时，应通知仪表工更换高温热电偶。
6)一旦熄火，中控立即关闭柴油调节阀FV1327 、XV1346，现场开大风门，抽负压5分钟，可燃性气体成分分析合格后重新点火，以50℃/h的升温速率升至熄火前的温度，然后按升温曲线继续升温。
7)当炉温达到烘炉最高温度恒温后，按降温曲线降温到1200℃，若气化炉在短期内开车，维持在该温度；若推迟开车，按气化炉降温曲线进行降温。
8)激冷环必须一直保持至少100m3/h的水量，直到气化炉内温度低于150℃方可停水。在耐火材料降至室温后，必须充氮保护，防止潮气进入气化炉，冷备至下次开车。
9)烘炉过程中注意观察火苗火焰和抽引蒸汽的情况。
10)若后系统能够正常供应驰放气，则用驰放气烘炉。
2.1.4建立高压氮气系统
1.联系调度,确认氮气压力及管网分析合格。
2.气化接收氮气，现场确认LN入口盲板导通，打开LN入口手动阀，打开V1302氮气储槽底部排污阀，全开氮压机C1301A与C1301B进、出口阀及去V1302总阀，流程导通后，逐渐打开低压氮气引入阀，联系质检在排污点取样分析合格＜10ppm)，现场关闭排污阀。
（O
2
3.现场打开氧气管线炉头阀，中控强制打开XV1345、XV1320、XV1344、XV1342
置换高压氮气管线，联系质检在氧气管线与烧嘴连接法兰口取样分析合格（O
2＜10ppm)。现场关闭氧气炉头阀，中控关闭XV1345、XV1320。
4.氮气系统置换合格后，关闭备用氮压机进出口阀，按单体操作规程启动预备启动的氮压机组。
5.氮压机压力PIA1334压力提到10～13.2Mpa，投自启动。
2.1.5建立水系统大循环
1．建立灰水到洗涤塔的路线
路线：RW→V1406 →P1406→V1402→P1401→E1402→LV1308→T1301G
1)现场打开PV1409前后手阀，中控打开PV1409，关闭FV1408。
2)确认V1402根部各阀关闭，现场打开V1402原水阀FV1404及LV1410B的前后手动阀，关闭中间导淋，中控手动打开FV1404将V1402液位补至50%。
3)确认V1406有足够液位，按操作规程启动P1406向V1402供水，V1402液位达到60%时,LICA1410投自动，FV1404投串级。
4)通知现场打开除氧水泵P1401至灰水加热器E1402前后手动阀，灰水单系列总阀，确认灰水换热器E1402旁路阀、事故激冷水总阀关。
5)现场打开V1402至P1401进口灰水总阀、LV1308前后手动阀，关LV1308旁路阀及阀间导淋，P1401具备启动条件后按单体操作规程启动高压灰水泵
P1401，向洗涤塔T1301送水。
6)中控打开洗涤塔液位调节阀LV1308，当洗涤塔液位升至50%时，洗涤塔液位LICA1308手动控制。
2. 建立激冷水到气化炉的路线
路线:T1301→P1305→FV1312→S1301→F1301→V1303→ V1310
1)按单体操作规程启动激冷水泵P1305。
2)随着P1305启动，中控调节激冷水流量阀FV1312稳定激冷水流量为
160m3/h后，逐渐手动关闭FV1315后，现场全关FV1315前后手阀，中控视情况
调节激冷水流量FICA1312稳定。
3)停预热水循环泵P1306,排净管线内存水。
4)维持气化炉液位在预热液位。
3.建立激冷水排放路线
路线：F1301→XV1357→LV1303A2→T1403→P1407→V1405→V1406
1)打开气化炉黑水排放XV1357前手动球阀，开工管线手动球阀，盲板导通。
2)打开开工调节阀LV1303A2前手动球阀，确认导淋阀关闭。
3)LV1303A2手动关闭。
4)等待升温完毕后的后续操作。
建立的系统大水循环路如下：
RW
注：在建立气化炉水循环过程中，将P1305、P1401做开车试验，确认完好。
2.1.6建立工艺烧嘴冷却水循环
1.建立烧嘴冷却水循环
路线：DW→ LV1313→ V1305→ P1302 →
V1306
1)现场打开脱盐水DW到烧嘴冷却水槽V1305补水阀LV1313前手动阀,中控打开LV1313接收脱盐水，当烧嘴冷却水槽液位LICA1313达95%后，中控将烧嘴冷却水槽液位LICA1313设定95%投自动。
2)打开循环冷却水进、出烧嘴冷却水冷却器E1301手动阀，打开排气阀，排完气后关闭。
3)打开低压氮气管线上去烧嘴冷却水分离罐V1306转子流量计前后手动阀，调节低压氮气流量为4～5Nm3/h，并投用CO报警仪AIA1306。
4)用高压软管将工艺烧嘴Z1301 与冷却水管相连，然后打开进出软管的手动阀及烧嘴进出口三通阀，形成临时通路。
5)现场打开V1305至P1302根部阀，按单体操作规程启动烧嘴冷却水泵
P1302。
6)现场打开进工艺烧嘴冷却水单系列总阀，调节冷却水流FIA1325A1/A2/A3为42m3/h。
7)烧嘴冷却水泵P1302备用泵投自启动。
2. 事故烧嘴冷却水槽V1307加水
1)稍开V1307上水阀，向事故烧嘴冷却水槽V1307加水。
2)打开事故烧嘴冷却水槽V1307安全阀SV1304旁路阀排气，直到水从排气阀溢出，关闭加水阀和排气阀，并打开事故烧嘴冷却水槽V1307低压氮气阀，
XV1316中控投自动。
2.1.7更换工艺烧嘴
确认气化炉预热至1200℃，恒温2小时以上，并确认渣口没有堵塞方可进行以下步骤：
1.预热烧嘴的拆除与工艺烧嘴的安装
1)确认工艺烧嘴冷却水系统运行正常，备用工艺烧嘴软管流量、压力正常。
2)切断预热烧嘴燃料气及蒸汽，中控关小抽引蒸汽阀，炉内保持微负压。
3)吊走预热烧嘴，将已具备安装使用条件的工艺烧嘴吊起后，安装在气化炉炉口上，并连接好各法兰。
4)确认烧嘴冷却水紧急停车按钮未按下、事故烧嘴冷却水槽液位LIA1314H （＞90%）、洗涤塔出口压力PI1323L（≤0.4MPa）、烧嘴冷却水槽液位LT1312H （＞90%）条件满足，中控按下DCS阀门开按钮（PB-BCWAOPEN），打开烧嘴冷却水前后切断阀XV1318和XV1319，现场打开烧嘴冷却水切断阀XV1318前手动阀和XV1319后手动阀，然后将烧嘴冷却水进出口三通球阀由软管切向硬管，中控确认烧嘴冷却水流量、压力稳定，现场关闭烧嘴冷却水进出口冷却水软管进出口手动阀。
注：气化炉更换烧嘴时，现场施工作业人员必须采取安全防护措施，以防高温气体逸出灼伤。
2.停开工抽引器
1)现场确认烧嘴各法兰连接完好。
2)中控关闭低压蒸汽调节阀HIC1343，停开工抽引器。
3)关闭烟道气管线手动球阀，盲板倒“盲”。
2.1.8做气化炉大联锁
中控与现场配合并联系仪表做假值，多次按开停车步骤顺序分别联锁空试气化炉初始化、开车、停车、氧管泄压、手动吹扫。检查确认阀门动作时序和阀位正确及联锁好用。
2.1.9系统初始化
初始化条件
1.气化炉按顺序关闭或者气化炉开车失败或者氧气泄压程序结束或者气化炉手动清扫程序结束
2.停车触发器未允许激活
3. 所有紧急停车系统阀报警未允许激活
4. 所有紧急停车系统阀均被允许激活
5. 氮气压力PT-1334-1/2/3>10.5MPa
6. 氧气压力PT-1304 >8.5MPa
7. 合成气洗涤塔压力PT-1323 <0.4MPa
8. 气化炉紧急停车操作开关（紧急停车按钮台）未按下
9. 烧嘴冷却水紧急停车操作开关（紧急停车按钮台）未按下
满足上述条件后触发高速数据采集系统存储器， DCS提示“准备初始化”，按下气化炉初始化开关（在 DCS上有软按钮）。
初始化后状态
1.气化炉复位
2.FV1304不可控
3.XV1305保持初始化前状态
4.XV1303关
5.XV1304关
6.FV1305不可控
7.P1301可就地操作
8.XV1301开
9.XV1302关
10.XV1306开
11.XV1320开、XV1345关
12.XV1342开、XV1344关
13.XV1321关
14.HV1304不可控
15.HV1304不可控
16.HV1301关
现场确认阀门阀位正常并通知中控确认初始化完成正常，中控将所有强制及假值均取消。
2.1.10建立煤浆循环
1.确认煤浆给料泵P1301已做好水压试验，现场确认XV1301阀开，XV1301后盲板为“通”，煤浆循环管线回煤浆槽阀门开，阀前导淋关闭，循环管线至地沟阀门关。
2.确认煤浆循环阀XV1301开、煤浆切断阀XV1302关闭，按单体操作规程启动煤浆给料泵P1301，建立煤浆循环。(水煤浆合格要求：浓度58%—62%、粘度700～1200cp、粒度分布：8目99～100%通过、14目98～100%通过、＜325目25～30%通过）。
3.中控通过调节煤浆给料泵转速ST1301控制煤浆流量FIA1301/02为
25m3/h。
2.1.11激冷室提液位
1.关闭V1303进口阀门，盲板导盲。
2.打开排黑管线前切断阀XV1357及阀前切断阀、LV1303A2前后切断手阀并确认阀后导淋关、确认开工管线盲板导通，导淋关闭，打开F1301去T1403开工管线上的两个手动球阀，盲板导通，导淋关闭。
3.中控手动关闭去文丘里洗涤器J1302流量调节阀FV1314，调整激冷水流量FICA1312为80m3/h。
4.中控调节LV1303A2控制激冷室液位LICA1303为50%，投自动。
5.当T1403液位LICA1405到20%，按单体操作规程启动P1407泵，LICA1405设定50%投自动。
2.1.12破渣机的启动
1、油冷水路的建立。
2、油压系统的测试完成。
3、正、反转测试完成。
4、手动及自动状态的调试完成。
5、按单体操作规程启动破渣机。
2.1.13系统氮气置换
1.打开放空阀PV1324后手动阀，中控手动全开放空阀HV1305、PV1324。
2.LN置换氧气管线的盲板确认“通”，并微开入氧气管线氮气手动阀、氧气
炉头阀，对氧气管线及燃烧室进行置换。
3.LN气置换激冷室的盲板确认“通”，LN氮气置换激冷室的两道球阀间排放阀关闭，并全开这两道球阀，对激冷室进行置换。
4.15分钟后洗涤塔出口取样分析，氧含量小于0.5%为合格,关氧气管线、激冷室LN手动阀，盲板倒“盲”。打开气化炉取压管高压氮气两个手动阀，控制氮气流量FG13001为4-6Nm3/h。
2.1.14锁斗循环系统启动
本步骤在气化炉投料前进行。
1.锁斗冲洗水罐V1309充水
充水路线：V1406→P1406→E1302→FV1310→V1309
1.打开循环水进、出锁斗冲洗水冷却器E1302的手动阀，打开排气阀排完气后关闭。
2.打开锁斗冲洗水罐V1309氮封阀。
3.打开去锁斗冲洗水冷却器E1302手动阀，按单体操作规程启动低压灰水泵P1406，向锁斗冲洗水罐V1309送水，中控调节冲洗水流量阀FV1310稳定后，锁斗冲洗水罐液位LICA1307设90%投自动，冲洗水流量阀FIC1310投串级。
2.锁斗V1308充水
充水路线：V1309→KV1313→V1308→KV1315→V1309
中控确认下锁渣阀KV1310及中锁渣阀KV1309关后，手动打开锁斗冲洗阀KV1313和锁斗泄压阀KV1315，向锁斗V1308充水，充满水后两阀关闭。
3．启动锁斗循环泵P1303
气化炉提液位时进行此步
1.打开锁斗循环泵P1303到激冷室底部两条管线的手动阀。
2.按下锁斗安全阀开启按钮，KV1308打开。中控确认循环阀KV1312关，锁斗收渣阀KV1309及锁斗循环泵进口阀KV1311打开。
3.现场确认锁斗循环泵P1303进口导淋关，按单体操作规程启动锁斗循环泵P11303,确认锁斗循环水量FIA1311正常，锁斗保持在手动收渣状态。
4.启动锁斗程序
气化炉投料后压力升到0.5MPa以上进行此步。
1.确认锁斗系统阀位
锁斗入口阀KV1309 关
锁斗出口阀KV1310 关
冲水阀KV1313 关
减压阀KV1315 关
减压管线清洗阀KV1314 关
加压阀KV1317 关
循环泵入口阀KV1311 关
循环泵回流阀KV1312 开
渣池溢流阀KV1323 KV1324 开
气化炉液位LIA1303/04/05（2/3）正常（建议具体）
锁渣罐/激冷室气化气出口压差 PDT1320 低
2.程序启动
1)打开锁斗加压阀KV1317后手动阀、锁斗泄压阀KV1315前手动阀、锁斗泄
压管线清洗水阀KV1314前手动阀。
2)确认锁斗系统在初始条件下，将程序模式设置在“AUTO”。
3)按下“Rerest”按钮。
4)将启动按钮“START”按下，启动锁斗程序。
2.1.15启动闪蒸系统
在黑水进入高压闪蒸罐(T1401)之前启动闪蒸系统。
2.1.15.1.闪蒸系统置换
1）高压闪蒸系统的置换：
路线：LN→T1401→E1402→E1408→V1401→PV1402→放空
1.中控关闭压力调节阀PV1402，现场打开灰水换热器E1402及高压闪蒸平衡冷凝器E1408的闪蒸汽进出口阀及E1408的旁路阀，确认PV1402前后手动阀开，现场确认PV1402阀后放空闸阀开，高闪气至变换手阀关。
2.打开高压闪蒸罐T1401底部低压氮气闸阀和截止阀，充压后，打开压力调节阀PV1402放空泄压，在短时间内反复充压和泄压来置换高压闪蒸系统，取样分析O
＜0.5%为合格。关高压闪蒸平衡冷凝器E1408旁路阀，关进T1401的LN
2
闸阀和截止阀。（视现场配管情况，若有必要E1408与旁路管线要分开逐个置换）2）低压闪蒸系统置换
路线：LN→T1402→PV1403→V1402→PV1409→放空
1.打开PV1403前后手阀并全开PV1403及旁路阀，打开V1402压力控制阀PV1409前后手阀，并操作PV1409至一定开度。
2.打开低压闪蒸罐T1402底部低压氮气闸阀和截止阀，引入低压氮气对
T1402进行置换，操作PV1409在V1402高点放空，在PV1409阀间导淋取样分析＜0.5%为合格。关进低压闪蒸罐T1402低压氮气闸阀和截止阀。
O
2
3）真空闪蒸系统的置换
路线：LN→T1403→E1403→V1403→P1402→V1404→放空.
1.打开PV1405A2后截止阀，并打开PV1405A2至30%开度。
低压氮气去真空闪蒸罐T1403盲板倒为“通”，打开真空闪蒸罐T1403底部
＜0.5%为合格。低压氮气截止阀，引入氮气在PV1405A2放空置换。取样分析O
2
2打开PV1405A1前后手阀及旁路阀，及P1402进出口阀，手动操作PV1405A1至全开，同时关闭PV1405A2，在V1404高点放空继续置换，取样分析O
＜0.5%
2
为合格。关进真空闪蒸罐T1403低压氮气截止阀。
2.1.15.2.黑水接收准备
1.打开高压闪蒸冷凝器E1408、真空闪蒸罐冷凝器E1403和真空泵出口冷却器E1405的循环水进出口手动阀，打开排气阀，排完气后关闭。
2.打开气化炉、洗涤塔黑水排放管线上的切断阀XV1357和XV1356及前手动阀和流量调节阀LV1303-1和FV1321的前手动阀开。
3.打开高压闪蒸罐T1401底部液位调节阀LV1401的前手动阀并确认冲洗水阀关。
4.打开低压闪蒸罐T1402底部液位调节阀LV1402的前手动阀并确认冲洗水阀关。
5.按运行规程启动P1304向T1403送水：打开P1304出口到T1403手动球阀，关闭到V1405的手动球阀，建立T1403液位。
6.当T1403液位达到20%时，按运行规程启动P1407，打开LV1405前后阀，关闭导淋阀，调节LV1405 开度控制T1403液位，稳定后LICA1405投自动。
7.打开DW到V1403的截止阀，向V1403供脱盐水。当V1403液位达到50%时，按泵运行规程启动P1403。
8.打开P1402密封水阀及出口阀，水进入V1404，当液位达到50%时，打开LICA1409投自动。
9.当V1403液位稳定后，停DW。
10.按单体操作规程启动真空泵P1402，用PV1405控制真空闪蒸系统压力为﹣0.083MPa。
11.确认P1407泵送水V1405后，打开絮凝剂入混合器MI-1403手动阀，按单体操作规程启动P1404加注絮凝剂（V1408开车前配剂准备）。调节絮凝剂泵行程控制絮凝剂加注量，控制灰水中絮凝剂量为2～3ppm。
12.等待后续黑水切换操作。
2.1.16投料前检查和操作
1.现场检查:按气化炉投料前确认表确认现场阀门及盲板在正确位置.
2.中控确认:确认气化炉炉温及液位,碳洗塔液位,确认相关阀门处于正确位置,联锁正常,置换合格。
3.投料前的操作:现场打开氧气及煤浆炉头阀
2.1.17接收氧气
1.氧气总管接收
1)打开氧气总管放空阀FV1303为30%，联系调度通知空分缓慢送出氧气。
2)缓慢调节氧气总管放空阀FV1303，控制氧气升压速率为0.1MPa/min，当氧气压力PICA1304 升至8.0~8.5MPa时，通知调度，氧气由空分放空，关闭氧气总管放空阀FV1303，视情况投自动控制。
2.氧气单系列接收
1)确认空分操作正常，氧气纯度≥99.6%，氧气压力PICA1304 为
8.0~8.5MPa。
2)联系调度准备接收氧气。
3)通知现场打开氧气管线氮气均压阀XV1343后手动截止阀及氮气压力调节阀PV1335前后手阀,确认副线阀关，中控打开氧气管线氮气均压阀XV1343，缓慢调节氮气压力调节阀PV1335开度，给氧气管线充压。当氧气管线压力PIA1305高于8.0MPa时，中控关闭PV1335后关闭XV1343，现场关闭XV1343前手动阀后，中控手动打开氧气切断阀XV1341。
4)通知现场人员撤离，中控手动打开HV1341，缓慢打开氧气调节阀FV1304接收氧气，视氧气压力接收氧气流量FI1304-1/2/3为15500Nm3/h。期间应与空分操作人员密切联系，以避免空分系统大幅波动。
3.此时氧气路线为：
空分→V1311→XV1341→FV1304→XV1305→HV1341→Y1301→大气
2.1.18投料步骤
1.投料前中控检查项目
煤浆流量SICA-P1301、FIA1302 25.0m3/h
氧气流量FIA13041、FIA13042、FIA13043 15500Nm3/h
氧气压力PICA1304 8.0-8.5MPa
激冷室液位LI1303、LI1304、LI1305 60%
洗涤塔液位LI1308、LI1309、LI1310 60%
激冷水流量FICA1312 180m3/h
文丘里洗涤器水流量FICA1314 0m3/ h
背压阀 HV1305 、 PV1324 全开（手动）
煤浆循环阀XV1301阀位开
煤浆切断阀XV1302阀位关
氧气上游切断阀XV1303阀位关
氧气下游切断阀XV1304阀位关
氧气放空阀XV1305阀位开
冷凝液流量控制阀FV1317、FV1319 全关
中心氧流量调节阀FV1305阀位 20%
单系列氧气切断阀XV1341阀位 100%
烧嘴冷却水正常
氧气流量低低、气化炉出口温度高高、煤浆泵停联锁投用
2.气化炉投料
1)再次确认所有人员撤离现场，联系调度通知空分，准备投料。
2)确认气化炉炉温在1000℃以上，确认火炬正常。
3)确认气化炉安全联锁投用。
4)按下气化炉启动按钮GASIFIER START ON
5)中控操作人员严密监视各阀门开关时序及阀位指示正确。
6)确认煤浆氧气入炉后，中控人员应通过下列现象判断点投料是否成功。
a.气化炉温度上升。
b.气化炉压力突增。
c.激泠室液位降低。
d.开工火炬燃烧正常。
若投料失败，应立即按下紧急停车按钮EMERGENCY SHUTDOWN ON，停车后按正常停车步骤处理，查明原因，条件成熟后，重新开车。
7)中控调节氧气流量FICA1304、FIC1305，控制气化炉升温速率，并达到规定的气化炉温度。
8)中控视情况调节激冷水流量FICA1312及文丘里、洗涤塔塔盘水、汽化炉出口冲洗水流量至正常。
9)确认投料成功后，现场确认清洗煤浆循环管线20分钟，排尽积水倒煤浆循环阀XV1301后盲板为“盲”。
10)气化炉投料后压力分别升至2.0、4.0、6.0MPa后，设备查漏热紧。2.1.19气化炉升压
升压路线：F1301→J1302→T1301→HV1305→PV1324→开工火炬
1.手动逐渐关小放空阀PV1324，控制升压速率0.1MPa/min.
2.当系统压力PICA1324达1.3MPa时，打开洗涤塔黑水排放流量控制阀
FV1321，设定黑水排放流量FICA1304为40m3/h投自动。
3.当压力升至0.5MPa时，启动锁斗程序。将程序模式设置在“AUTO”。按下“Rerest”按钮，将启动按钮“START”按下，启动锁斗程序。并按单体操作规程启动捞渣机。
4.当系统压力PICA1324达1MPa时，与调度联系，系统引入热密封水，待变换系统正常后，改用变换冷凝液向塔盘及下塔供水，同时停SW供水。
5.当系统压力PICA1324达1MPa时，打开并调节去文丘里洗涤器的流量控制阀FV1314，至正常后投自动。
6.当系统压力PICA1324达1MPa时，打开并调节去气化炉合成气喷淋流量控制阀FV1309。调至正常后投自动。
2.1.20黑水切换
1.切换：当气化炉压力＞1.3MPa时，手动逐渐打开气化炉黑水排放流量调节阀LV1303-1，并逐渐关小气化炉黑水开工排放管线液位调节阀LV1303-2，直至全关，现场关闭开工管线手动阀，黑水进入高压闪蒸罐T1401，清洗开工管线（PID中未见清洗水路线）。
2.打开T1401至LV1401手动球阀，当LICA1401达到50%时，手动打开LV1401，液位稳定后LICA1401投自动。
3.打开LV1404前后手阀，投用LICA1404。当高压闪蒸分离罐液位LICA1404达50%时，LICA1404投自动。
4.T1402液位达到50%时，打开LV1402前手动球阀并投自动，同时确认T1402去V1405的手动球阀关闭。
5.确认T1403接收黑水后，打开P1304至V1405手动球阀，同时关闭P1304至T1403手动球阀，P1304改向V1405送水，并调整T1403液位稳定。当真空闪蒸罐液位LICA1405调整稳定在20%时，LICA1405继续投自动。
6.当真空闪蒸分离罐液位LICA1408达50%时，LICA1408投自动。
7.在气化炉压力升至2.0MPa、4.0MPa、6.0MPa时，通知现场分别检查系统的气密性及炉壁温度。
8.充分调节系统水平衡，维持气化炉、洗涤塔液位在正常液位。
9.通知仪表，投用在线分析仪。视情况做手动分析。
2.1.21导气
1.当气化炉压力PI1314达6.5MPa，洗涤塔出口温度TI1322＞200℃时，且取样分析合成气合格后，中控按下合成气手动调节阀控制按钮，打开合成气导气小阀HV1344，向变换工序导气，待合成气控制阀HV1304前后压力平衡后，中控缓慢打开合成气控制阀HV1304，同时缓慢关小背压阀PV1324直至全关，向变换工序送气，视情况调节HV1304开度，关闭背压阀PV1324、被压前阀HV1305和合成气导气小阀HV1344。
2.通过负荷调节系统，按照1%/min速率，逐渐将负荷提高到设定值。
3.增加负荷时，中控及现场应密切注意炉温、系统压力、渣口压差、渣样渣量、炉壁温度、烧嘴压差、激冷室和洗涤塔液位变化情况。同时调整水系统与负荷控制炉温在1300±50℃。
4.当变换工序有高、低温冷凝液时，现场打开高、低温冷凝液入气化工序手动阀，接收高、低温变换冷凝液，切出洗涤塔SW补水，改通变换冷凝液。
2.1.22沉降分离操作
1.根据黑水输送量，调节絮凝剂加注量，控制灰水中絮凝剂量为2～3ppm。
2.分别打开分散剂去P1401进口管线上的手动阀和沉降槽V1405灰水溢流口的手动阀，按单体操作规程开启分散剂泵P1405，分别向P1401进口及沉降槽
V1405溢流口加分散剂。
3.按单体操作规程启动真空过滤系统，打开沉降槽V1405底部活塞阀及
P1408进口球阀，启动沉降槽底料泵（P1408）向V1410输送渣水。
4.当V1410液位达20%时，启动给料槽搅拌器A1403，并按单体操作规程启动P1409，渣水送往真空过滤机M1401,,渣水经过滤机过滤后，滤液经V1411由P1412送往制浆，滤饼由车外运。
2.1.23加负荷
1.系统运行稳定后，逐渐开始加负荷，加量原则是先加煤浆，后加氧气，增加幅度以煤浆流量不超过1m3/分钟。
2.注意观察排渣情况及合成气组分的变化，调节工艺参数，使装置达到最佳运行状态。
3.装置进入正常运行状态后，应按规定频率对相关检测数据进行取样分析。
4.根据水样分析数据，确定废水排放量，保持系统水质稳定。
5.激冷水量的增减应与生产负荷相匹配，保持水量平衡。
6.视情况切换S1301过滤器（S1301切出泄压后，用原水冲洗干净，备用）。
2.1.24第二系列开车
第二系列开车可参照上述步骤进行，同时应注意下列事项：
1.预热时应将洗涤塔与火炬管线有效隔离，防止火炬气倒回洗涤塔内引发事故。
2.严禁将含有空气的各种气体（包括含有氧气的氮气置换气）送入火炬。
3.一台除氧水泵的能力只能供单台气化炉100%负荷运行，当第二台系列开车，启动第二台除氧水泵时，应尽可能减小对已经运行气化造成的冲击。
4.建立烧嘴冷却水循环时，阀门切换动作要缓慢，同时注意调整已经运行气化炉的烧嘴冷却水流量，避免大幅波动。
5.进行联锁或程序调试时应确保与运行系列有效隔离。
6.接收氧气时要缓慢，控制氧气压力、流量相对稳定，防止已运行气化炉氧气流量的大幅波动。
7.向变换工段并气时，应使本系列洗涤塔出口压力稍高于合成气总管压力，再进行均压并气。
8.第二气化系列开车时，根据实际情况，适当调整絮凝剂，分散剂的添加量。
化工装置开车准备工作
一设备、管道系统压力试验 （一）管道系统 压力试验条件 1、安全阀已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。 2、膨胀节已加约束装置。 3、弹簧支、吊架已锁定。 4、当以水为介质进行试验时，已确认或核算了有关结构的承受能力。 5、压力表已校验合格。 （二）应遵守下列规定 1、以空气和工艺介质进行压力试验，必须经生产、安全部门认可。 2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝。 3、进行水压实验时，以洁净淡水作为试验介质，当系统中联接有奥氏不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过0.0025％。 4、试验温度必须高于材料的脆性转化温度。 5、当在寒冷季节进行试验时，要有防冻措施。 6、钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力 应按两种温度下许用应力的比例折算，但不得超过材料的屈服强度。当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.15倍。 7、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计 压力的115％时，管道系统可以按设备的试验压力进行试验。
8、当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。 9、试验时，应缓慢升压。当以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时，应首先以低于0.17Mpa（表压）的压力进行预试验，然后升压至设计压力的50％，其后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力 查漏。 10、试验结束后，应排尽水、气并做好复位工作。 二设备、管道系统泄漏性试验 （一）输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其它介质时，必须进行泄漏性试验。 （二）泄漏性试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行。 （三）当以空气进行压力试验时，可以结合泄漏性试验一并进行，但在管道清洗或吹扫合格后，需进行最终泄漏性试验，其检查重点为管道复位处。 （四）应遵守下列规定 1、试验压力不高于设计压力。 2、试验介质一般为空气。 3、真空系统泄漏性试验压力为0.01MPa（绝压）。 4、以设计文件指定的方法进行检查。 三水冲洗
生产装置开停车方案示范文本
生产装置开停车方案示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
生产装置开停车方案示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、前言 随着公司先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化 水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。 开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产 能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的 环节。为保证我公司生产部生产安全开停车，不发生设备 损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司生产的开停车 方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人
必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车
化工装置首次开车方案装置首次开工方案
首次开工方案 目录 第一章工艺[wiki]设备[/wiki]检查 2 第二章公用工程系统投用 5 第三章设备、管线的水冲洗15 第四章设备、管线的吹扫20 第五章控制阀及联锁校验26 第六章装置水联运35 第七章新氢压缩机氮气负荷试车方案38 第八章循环氢压缩机K-102试运方案50 第九章高压泵试车方案78 第十章低压机泵及风机试运方案90 第十一章烘炉方案95 第十二章锅炉系统煮炉101 第十三章低压系统气密104 第十四章装置油联运109 第十五章高压氮气气密、反应系统热态考核112 第十六章[wiki]催化剂[/wiki]装填120 第十七章催化剂干燥、氢气高压气密131 第十八章氢气状态进行急冷氢及紧急泄压试验136 第十九章催化剂预硫化140 第二十章切换原料和调整操作147 第二十一章装置事故处理149 第二十二章装置停工方案164 第一章工艺设备检查 一、工艺管线检查 1、按照工艺仪表流程图和施工图对装置内管线进行仔细检查，检查施工满足GBJ235-8 2、GBJ236-82的规范，管线走向、连接符合设计要求。 2、检查管线的法兰对正情况，垫片安放要位置正确，没有偏位、张口、松弛现象，垫片材质符合设计要求。检查法兰的螺栓、螺母的材质符合设计要求，螺栓安装正确，螺母对称把紧，螺丝满扣。 3、检查管线、管径的大小、级别和材质等规格符合设计要求，管线之间，管线与设备之间要正确，连接处焊缝没有砂眼、脱焊、欠焊等缺陷存在。 4、检查所有管线的支、吊架装好，固定支架牢固，活动支架要留有空隙。 5、检查管线上的孔板、限流孔板、温度计、压力表、热电偶按设计要求方向装好。 6、检查管线保温、防腐符合设计要求，质量合格。 7、检查所属[wiki]阀门[/wiki]（单向阀、疏水器、过滤器等）的安装方向正确。 二、阀门检查 1、检查阀门规格、型号、材质、安装位置符合设计要求。 2、检查阀门的法兰、垫片、螺丝齐全把紧，盘根压紧，材质符合设计要求。 3、检查阀门开关灵活。 4、检查安全阀按设计要求进行装配，安装位置正确，定好压后并做好记录，有铅封标记。 三、反应器、塔、容器、加热炉的检查
化工装置首次开车注意事项
化工装置首次开车注意事项 化工, 事项, 装置, 开车 一、装置开工前的大检查 检查内容 1．总体检查： （1）设备是否按设计施工，施工质量是否符合规范和标准要求。 （2）设备是否按设计要求安装，是否配套，工艺流程是否符合要求。 （3）消防设备、消防设施、劳动保护、防毒面具等是否齐全好用，安全通道是否畅通无阻。 （4）框架、构架、梯子、护栏、平台是否符合设计要求，正常巡检路线是否畅通无阻。 （5）装置照明完善，通讯设施齐全好用；地漏畅通，房屋无损，仪表清洁，采暖通风及生活用水设施齐全。 （6）地面平整，下水井、排水沟等无杂物，管沟、盖板齐全完整。 （7）查出问题及时汇报。 2．工艺流程检查： （1）按照设计施工图的工艺流程认真逐条对照检查，进出装置及与设备相连的位置是否符合设计要求，有无错接、漏接、多接的现象。 （2）工艺管线及管件、法兰、螺栓、垫片、孔板等附件是否符合设计规定的压力、温度等级要求，以及材质是否符合要求。特别是对于高温、高压及临氢介质部位更应详细检查。 （3）阀门是否符合设计规定的压力、温度，盘根、压盖是否安装好，各阀门是否开关灵活（各阀门均应开关数次）、便于操作，截止阀、单向阀等有方向性的阀门安装是否正确。
（4）热力补偿结构是否符合标准要求。管线的支撑、吊托是否完好、牢固可靠。 （5）重点检查高温、高压及临氢系统的管线是否符合标准规范要求，各类施工档案材料应齐全。 （6）温度计套管、热电偶套管、压力表等安装是否齐全，是否符合要求。（7）检查各下水井、地漏是否完好畅通。 （８）装置内管线上的盲板是否按要求拆装。 （９）各管线刷漆、保温是否符合要求，介质流向是否标明。 3、塔、反应器、容器、换热器的检查： （1）所有设备是否正确安装，设备基础有无下沉、裂缝，各部螺栓是否满扣、齐整、紧固，地脚螺栓有无弯曲、变形、裂纹及螺栓是否紧固，设备及管线的支撑、吊架是否安装正确。 （２）设备级别、材质和规格是否符合设计要求，出厂合格证、质量证明书、竣工图及其它有关技术资料是否齐全准确。 （３）设备的压力试验是否符合规范要求，资料是否齐全。 （４）进出口法兰、人孔垫片是否符合材质规格和施工质量标准。 （５）设备内是否有杂物，设备内构件是否完好，重点检查塔盘安装质量——安装水平度、焊接质量是否符合规范要求，设备最后封孔是否有人检查并签字。（６）设备附件——压力表、安全阀、放空阀、热电偶、液面计、静电接地线、设备铭牌是否齐全完好。 （７）反应器上电动葫芦规格及安装质量是否符合要求。 （８）空冷电机是否符合设计要求，电流表、电机开关是否安装合适、操作方便；各部位润滑油脂牌号是否符合要求；风扇转动角度是否均匀，皮带是否松紧适当，翅片是否完整无损、无杂物。
2019最新范文-化工生产装置开停车管理规范
化工生产装置开停车管理规范 1范围 本规范规定了化工生产装置大检修停开车过程的管理方法和程序。本规范适用于本厂大检修过程化工生产装置停开车的管理。 2职责与分工 2.1生产副厂长和总工程师为化工生产装置停开车管理的主管领导。 2.2生产处负责化工生产装置停开车方案的组织编制和实施。 2.3化工生产车间负责化工生产装置停开车方案的具体落实。 3管理内容与要求 3.1化工生产装置大检修开始前一个月，装置所在车间应编制完 成停开车方案，一式三份，由生产副主任签字后报送生产处。 3.2停开车方案以生产车间为单位进行编写。 3.3停开车方案由生产处组织安全环保处、机动处等有关处室进 行审核，于大检修开始前半个月审核完毕，报生产副厂长或总工程师 批准，批准后由生产处组织实施。 3.4停开车方案的审核程序 3.4.1生产处接到生产车间报送的停开车方案后，按3.5.1内容 进行审核，审核结束签字后转交安全环保处。 3.4.2安全环保处接到停开车方案后，按3.5.2内容进行审核， 审核结束签字后转交机动处。 3.4.3机动处接到停开车方案后，按3.5.3内容进行审核，审核
结束签字后转交生产处。 3.4.4对各处室审核中提出的需要横向衔接的问题，由生产处负责协调解决。3.4.5审核全部结束后，由生产处将停开车方案报送生产副厂长或总工程师签字批准。 3.5各处室审核内容 3.5.1生产处审核内容 3.5.1.1停车 3.5.1.1.1停车时间 3.5.1.1.2停车前的准备工作及必备条件 3.5.1.1.3停车主要注意事项 3.5.1.1.4停车顺序示意图 3.5.1.1.5停车的关键操作步骤 3.5.1.1.6清洗置换排放示意图 3.5.1.1.7生产装置清洗置换放空分析点一览表 3.5.1.1.8盲板安装示意图 3.5.1.2开车 3.5.1.2.1开车时间 3.5.1.2.2开车前的准备工作及必备条件 3.5.1.2.3开车中的主要注意事项 3.5.1.2.4水试车步骤及要求 3.5.1.2.5开车顺序示意图 3.5.1.2.6开车操作步骤 3.5.1.2.7大检修后工艺、设备、管线变更记录 3.5.2安全环保处审核内容
聚酯装置开车方案
聚酯装置开车方案
一、状态确认： 装置首次开车，必须高标准，严要求，确保一次投料成功，避免发生设备、安全、操作和质量事故，对装置各个区域工艺、设备状态进行最终确认尤其重要。 1．工艺、设备、仪电、化验人员经过理论及实际操作培训，并考核合格。 2．消防、通讯、空调、照明等系统已经投运，满足安全生产及工艺要求。 3．原、辅材料已准备就绪。包括PTA、EG、SbAC3、热媒、TEG、煤及切片包装材料等。4．公用工程含循环水、冷冻水、脱盐水、原水、电、压缩空气、仪表空气、氮气、水蒸汽等已全部具备，并开进界区用户，压力、流量、温度等参数正常。废水处理系统已调试完毕，随时可以接受工艺废水。 5．所有设备及管道经过最终检查，安装、配管无误，符合设计。膨胀节及弹簧支撑、弹簧吊架已处于正常工作状态。 6．反应釜及其他储罐和管道吹扫、清洗、检漏完成，试车盲板、临时管路已拆除，唇焊口已全部焊接。 7．反应釜及其他储罐标定完成，数据可靠，并已绘成图表备用。 8．轴封站（EG、甲基硅油）、润滑站、恒温水系统已正常循环。 9．动设备已经单机、联动调试合格，包括泵、搅拌器、电（气）动葫芦等。 10．除齿轮泵外，其他泵及搅拌器72小时带载运转测试完成，发生故障已及时消除。 11．第二预缩釜及终缩釜搅拌器在升温过程中已间歇点动，电流正常，无异常声音，已完成热对中。所有动设备电机已送电备用。 12．仪表已完成调试及联动工作，包括液位计、流量计、温度计、粘度计、压力表、控制阀等。13．所有仪表经过最终检查，量程合格并和DCS内部统一。 14．关键流量计已用水称重标定，关键温度点（五个反应釜内温及工艺塔塔板、塔顶温度）温度到位后已用点温计测校。 15．所有控制阀中控输出与现场开度已进行核对。液位计、压力表等仪表隔离阀门已开启。16．第二预缩釜及终缩釜搅拌器和预聚物泵、终聚物泵测速装置已安装备用。 17．DCS系统流程绘制、面板组态、内部调试完成，PID参数、联锁值、报警值已合理设置，已配合现场调试。UPS已备用。 18.确认第二预缩釜及终缩釜液位计放射源已打开，LIC-05210、LIC-05310、LIC-05311处于工作状态。
生产设备开停车方案(文书特制)
生产装置开停车方案
生产装置开停车方案 一、开车方案 开车包括正常生产中大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如齿轮泵、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依
据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同维修单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车 联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（该装置用水试车）。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。联动试车后要把水放净，并清洗干净。 二、停车方案 在化工生产中停车的方法与停车前的状态有关，不同的状态，停车的方法及停车后处理方法也就不同。我公司涉及的停车方式一般有以下三种方式：（一）、正常停车 每单生产计划生产结束后如果还未有新的生产计划，设备等待或设备需要检查、检修进行的有计划的停车，称为正常停车。这种停车，是逐步减少物料的加入，直至完全停止加入，待所有物料反应完毕后，开始处理设备内剩余的物料，处理完毕后，最后停止转动设备的运转，使生产完全停止。停车后，对某些需要进行检修的设备，要用盲板切断该设备上物料管线，以免可燃气体、液体物料漏过而造成事故。检修设备动火或进入设备内检查，要把其中的物料
化工厂原始开车方案计划
一、化工投料试车应具备的条件 1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。 2、施工记录资料齐全准确。 3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。 4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。 5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。 6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。 7、锅炉、煤气炉已经烘炉结束。 8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。 9、水试车、假物料试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。 10、循环水系统预膜工作已经完成，正处于冷态保膜运行之中，各项指标合乎要求。 11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。 12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。 13、公用工程的水、电、汽、仪表空气等已能按设计值保证供应。
14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。 15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。 16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。 17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。 18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。 19、生产指挥系统及装置内的通讯设施已能正常使用。 20、机、电、仪三修设施都已完工并投入使用，有关部门已组成强有力的检修保镖队。 21、各车间的生活、卫生设施已能交付使用。 22、工艺规程、安全规程、分析规程、设备维修规程、岗位操作法及试车方案等技术资料已经齐备，并批准颁发。 23、各级试车指挥组织已经建立，操作人员业已配齐，职责分明，且都已经过培训，掌握了操作技能，达到了“四懂三会”，已考试合格。 24、以岗位责任制为中心的各项制度已经建立，各种挂图、挂表、报表齐全。 25、原始记录和试车专用表格、考核记录等已准备齐全。 26、易损、易耗的备品配件，专用工器具已准备齐全。 27、对排放的三废，都有处理办法或已合理解决。
4#车间开车方案
4#车间恢复生产开车方案 车间负责人： 机电科负责人： 设备科负责人： 安全科负责人： 生产副总负责人：
目录 目录 0 4#车间检修开车方案 (1) 一、开车应具备的条件 (1) 二、成立检修开车领导小组和小组职责 (1) 三、进行开车前人员培训 (2) 四、车间工艺简述及工艺流程图 (2) 五、检修开车应具备的条件 (3) 六、检修开车程序 (4) （一）、开车前的主要工作： (4) （二）、管线系统水压方案 (5) （三）、氮气置换方案 (6) （四）、投料开车前的准备 (8) 七、投料开车 (9) （一）要求： (9) （二）单机和联动试车 (9) 停车方案 (11)
4#车间检修开车方案 为了保证检修完毕顺利开车和保证生产安全，特制定以下方案。 一、开车应具备的条件 1、现场施工用临时设施已全部拆除，施工过程中使用的脚手架和梯子等辅助器材，以及电焊机等设备全部移出生产装置区。 2、设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。 3、现场清洁、无杂物、无障碍。组织现场施工人员对装置生产区精心打扫，施工留下的焊渣、碎铁屑、报废螺栓、铁板下脚料等一切杂物全部清扫出生产装置区，运至指定的废品存放区。 二、成立检修开车领导小组和小组职责 1、成立开车领导小组： 组长：赵洪山 副组长：席传江、李昊。江波、张克 成员：杨永辉、张柱、胡维敏、尚庆广、吴炎奇、刘桂芬、何江涛、宋吉朋、张步芹、孙光苓、王涛、李承华、李元利、吕秀利、张步存、黄健、董桂玲等。 2、领导小组职责如下： 组长主要负责组织开车前安全会议的召开及开车
相关事宜的安排及突发事件的应急处置。副组长主要协助组长负责开车的指挥、监督、协调工作。小组成员主要负责要材料的配备，各工序之间及协调及设备操作的安全性。 三、进行开车前人员培训 1、培训人员：车间全体员工。 2、培训内容：开车方案、工艺安全操作规程、各项管理制度和开车应急预案等。 四、车间工艺简述及工艺流程图 1、危险化学品种类 在生产过程中主要有易燃液体：乙醇；碱性腐蚀品：片碱；酸性腐蚀品：柠檬酸；剧毒品：环氧丙烷；易燃固体：木薯淀粉等。 2、工艺技术 木薯淀粉先进行碱性处理，再用醚化剂（环氧丙烷）进行醚化反应生产羟丙基淀粉醚。 3、工艺流程概述 先将木薯淀粉运至投料口备用。 于反应釜中先加入定量淀粉、元明粉和片碱等，混合均匀，控制适当的温度进行碱化反应，反应结束后再计量加入溶剂（乙醇）再加入醚化剂（环氧丙烷、）适当控制温度、时间，进行醚化反应。 醚化反应结束后加柠檬酸中和多余碱，出料送入干燥工序。
开车方案
聚醚装置开车方案 江苏钟山化工有限公司 2015.12.28
聚醚车间：安全部：技术中心：生产运行部：批准：
一、生产线概况 此次聚醚车间PPG装置恢复生产，涉及两条受过火影响的生产线R-0541#、R-0811#弹性体生产线。已按原设计要求予以恢复，两台后处理釜、两台叶片式 过滤器经锅检院检测，确认满足安全生产条件，承重构筑物已按具备相应资质的 设计单位所出方案予以加固，工艺管道、安全附件、电气仪表设备，均已全面检 查、测试以及维修、更换。并按新装置开工要求，对管线、容器进行了水、汽密 封试验，确认达到正常运行要求。 涉及装置内主要动设备见下表 4.。 序号设备名称位号序号设备名称位号 1 高活性反应釜R-0541 9 弹性体反应釜R-0811 2 高活性中和釜R-0551 10 弹性体中和釜R-0821 3 高活性反应循环泵P-0541 11 弹性体反应循环泵P-0811 4 高活性中和釜循环泵P-0551 12 弹性体中和釜循环泵P-0821 5 高活性聚合釜水环罗 茨机组 P-0504A/B 13 弹性体反应釜釜水环 罗茨机组 P-0801A/B 6 高活性中和釜真空泵P-0505 14 弹性体中和釜真空泵P-0802 7 高活性反应釜搅拌器GD-0541 15 弹性体反应釜搅拌器GD-0811 8 高活性中和釜搅拌器GD-0551 16 弹性体中和釜搅拌器GD-0821 二、开工安全原则 为确保安全、优质完成开车工作，必须认真贯彻落实各项规章制度，明确各 级责任制。牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，坚持新建装置遵循“三同时” 的原则。开车前参加开车的全体职工在整个过程中都必须自始至终把安全放在首 位，确实做到五不开车： （1）条件不具备不开车 （2）程序不清楚不开车 （3）指挥不在现场不开车
化工装置检修后开车方案(1)
一、开车方案的编制依据和原则 方案编制依据：山东省化工装置安全试车工作规范 方案编制原则：试车方案应规定试车各步骤达到的标准和检查程序。 二、开车的指导思想和应达到的标准 开车的指导思想：稳妥、安全、全面、扎实 应达到的标准：确保装置安全顺利开车，达到正常生产。 三、开车应具备的条件 1.加强安全教育培训。 开车前，组织参与开车员工进行了一次培训，提高员工的整体素质，加强员工的团队意识，并组织进行专门的安全教育培训，使职工重新熟悉一遍工艺规程和操作要领，强化安全意识，确保按章操作； 2.完成了开车前各项检查。 对设备设施、工艺管线、阀门、安全设施、电气仪表及原材物料等是否具备开车条件，进行了一次全面细致检查，并依据安全条件逐项现场确认，确保了各生产系统完善、设备正常运转。 3.完善开车时突发情况应急预案。 紧密联系装置的实际生产状况，完善重点危险作业岗位和关键装置的应急处理措施，并落实到岗位和每个操作人员。 四、严格执行开车方案和岗位操作规程。 公司领导、生产技术人员和安全管理人员，在开车时跟班、代班，随时注意并掌握工艺的变化和设备运行情况，情况紧急时终止开车并妥善处理，确保安全复工。 五、开车的组织与指挥系统 1.各小组职责 现场指挥组职责
a 负责开工试车人员组织、装置整改、试车各步骤的具体实施。 b 执行公司领导小组下达的各项任务，主持处理试运中的各项技术问题，执行相应措施。 c监督试运期间劳动纪律及各项规章制度的执行情况，保证试运期间的产品质量。 2.生产技术组职责 a 及时掌握试运各个阶段的情况； b督促各班严格执行工艺卡片和试运作业指导书，及时做好操作记录、台帐。c根据生产中出现的问题组织分析讨论，提出合理建议。 d负责落实产品分析方法的建立，确定产品分析的频次。 3.安全环保组职责 a负责装置试运前安全设施的检查、配备，保证安全设施齐备。 b装置安全隐患，提出整改意见。 c检查、督促装置各种环保、计量设施的配备和启用。 d负责与开工专家组的联络。（德安专家） 4.开工保运组 开工保运成员：张长军、时阳蕾、杨振德 开工保运职责 a 负责协调试运期间装置设备、电气、仪表的维护检修工作。 b负责协调试运期间的设备热紧及维护人员的值班安排。 c负责试运期间物资的供应服务。 六、开车方案。 岗位：外操岗位以工艺流程顺序为开车进度原则逐步进行开车。 ⒈全面大检查（完）；整改不合格条件（完） 2.处理不通的反吹点（完）；
化工生产开停车方案
化工有限公司 生产装置开停车方案 二0二0年 生产装置开停车方案
一、前言 在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。随着化工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。为保证我公司四氢糠醇生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司四氢糠醇生产的开停车方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况；
（5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车 联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（该装置用水试车）。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。联动试车后要把水放净，并清洗干净。
最新开车方案
开车方案 开车方案有限公司
目录 一、总则开车方案 (1) 二、生产准备 (1) 1、安全领导小组 (1) 2、人员的培训 (1) 3、风险分析 (3) 三、试车 (8) （一）试车时间 (8) （二）单机试车 (8) （三）联动试车 (8) 1、试车目的 (8) 2、试车应具备的条件 (9) 3、试车程序、进度网络图 (9) 四、投料开车 (9) 1.开车条件 (9) 2.开车方案 (10) 3.其他注意问题 (13) 4.停车安全注意事项 (13)
开车方案 为规范和指导装置开车工作，保证生产装置顺利开车和安全、稳定、连续运 转，制定本方案. 装置开车分为四个阶段，即开车前的生产准备阶段、试车阶段、投料开车阶段.从试车开始，每个阶段必须符合规定的条件、程序和标准要求，方可进入下一个阶段.试车及各项生产准备工作必须坚持“安全第一”的方针，安全工作必须贯穿开车的全过程. 开车必需遵循“单机试车早，吹扫气密严，联动试车全，投料试车稳，开车方案优，试车成本低”的原则，做到安全稳妥，力求一次成功.装置开车前，将开车日期、内容、采取的安全措施等事项书面报告公司安全环保部. 二、生产准备 （一）安全领导小组 组长： 成员： 组长职责：负责组织、协调和督导装置生产准备和开车工作. 成员职责：负责人员的安全培训、物质保障、原料供应、开车安全等工作. （二）人员的培训 1、人员来源：原主要操作工. 2、培训内容：开车方案、工艺操作安全规程、应急救援预案、综合管理制度、装置危险性分析. （三）装置生产的危险性分析
二、试车 （一）预计试车时间： （二）单机试车 单机试车前，设备维修及扫尾工作应基本结束.维修单位应按照设计文件和试车的要求，认真清理未完工程和工程尾项并负责整改消除缺陷. 单机试车前，试车所需动力、仪表、空气、冷却水、除盐水等确有保证；测试仪表、工具、记录表格齐备，保修人员就位.单机试车必须划定试车区，无关人员不得进入；试车必须包括保护性联锁和报警等自动控制装置；指挥和操作必须按照设备操作规程、试车方案和操作法进行；严禁多头领导、违章指挥和操作，严防事故发生. 各工序应根据有关规范要求和化工装置实际需要，制订管道系统压力试验、泄漏性试验、水冲洗、蒸汽吹扫、化学清洗、空气吹扫、循环水系统、系统置换
生产装置开停车方案标准版本
文件编号：RHD-QB-K8381 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 生产装置开停车方案标 准版本
生产装置开停车方案标准版本 操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 一、前言 随着公司先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。为保证我公司生产部生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司生产的开停车方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。
（一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况； （5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及
盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车联动试车是用水、空气或和
化工装置检修后开车方案
桓台县鑫荣化工有限公司 复工开车方案 编制：殷继刚 审核：荣浩 批准：荣浩 2016年 4 月 16日
一、开车方案的编制依据和原则 方案编制依据：山东省化工装置安全试车工作规范 方案编制原则：、试车方案应规定试车各步骤达到的标准和检查程序。 二、开车的指导思想和应达到的标准 开车的指导思想：稳妥、安全、全面、扎实 应达到的标准：确保装置安全顺利开车，达到正常生产。 三、开车应具备的条件 一、加强安全教育培训。 开车前，组织全员进行了一次培训，提高员工的整体素质，加强员工的团队意识，并组织进行专门的安全教育培训，使职工重新熟悉一遍工艺规程和操作要领，强化安全意识，确保按章操作； 二、完成了开车前各项检查。 对设备设施、工艺管线、阀门、安全设施、电气仪表及原材物料等是否具备开车条件，进行了一次全面细致检查，并依据安全条件逐项现场确认，确保了各生产系统完善、设备正常运转。 三、完善开车时突发情况应急预案。 紧密联系装置的实际生产状况，完善重点危险作业岗位和关键装置的应急处理措施，并落实到岗位和每个操作人员。 四、严格执行开车方案和岗位操作规程。 公司领导、技术人员和安全管理人员，在开车时跟班、代班，随时注意并掌握工艺的变化和设备运行情况，情况紧急时终止开车并妥善处理，确保安全复工。 五、开车的组织与指挥系统 1、各小组职责 1.1现场指挥组职责 a 负责开工试车人员组织、装置整改、试车各步骤的具体实施。
b 执行公司领导小组下达的各项任务，主持处理试运中的各项技术问题，执行相应措施。c监督试运期间劳动纪律及各项规章制度的执行情况，保证试运期间的产品质量。 2.技术组职责 a 及时掌握试运各个阶段的情况； b督促各班严格执行工艺卡片和试运作业指导书，及时做好操作记录，上好台帐。 c根据生产中出现的问题组织分析讨论，提出合理建议。 d负责与开工专家组的联络。 3质量安全环保计量组职责 a负责装置试运前安全设施的检查、配备，保证安全设施齐备。 b装置安全隐患，提出整改意见。 c检查、督促装置各种环保、计量设施的配备和启用。 d负责落实产品分析方法的建立，确定产品分析的频次。。 4开工保运组 4.1开工保运成员：郭强、李孝水、殷继刚、荣子泉 4.2 开工保运职责 a 负责协调试运期间装置设备、电气、仪表的维护检修工作。 b负责协调试运期间的设备热紧及维护人员的值班安排。 c负责试运期间物资的供应服务。 六、开车方案。 岗位：蒸馏岗位 以工艺流程顺序为开车进度原则逐步进行开车。 2016年4月16日 ⒈全面大检查（完）；整改不合格条件（完） ⒉封人孔（完） ⒊处理不通的反吹点（完）；
化工生产装置开工方案
泳鑫化工四氢呋喃生产装置开工方案 公司****生产装置定于2017年2月20日开工恢复生产，为了确保装置开工安全顺利，制定四氢呋喃生产装置开工方案。 一、成立装置开工领导小组： 组长：*** 副组长：**** 成员： 领导小组职责：1.开车方案制定；2.系统开车组织指挥；3.开车物资供应及后勤保障。 4.生产协调及生产准备 二、现场指挥、操作人员要求 1.生产部经理全面负责装置开车工作，及时指挥现场操作人员落实开车方案，确保 按时顺利开车。 2.班长对本班人员、工艺、设备、安全、三纪、卫生、保卫等各项工作全面负责， 开关关键阀门、开停关键设备，进行特殊操作必须到现场确认指挥。确保装置安全稳定运行。 3.现场操作人员负责生产现场各静止、运转设备的巡检、维护、保养。 三、装置开车时间：2017年2月20日7:00 四、开车条件 装置经检修后开工，首先应由生产部、安全科、设计人员及生产班组、机修、电气、仪表等有关单位及人员共同进行检查验收，各单位经检查认为无问题后在装置开工验收单上签字，并经副总经理签字，生产部方可向开工班组下达开工命令。如果有一个单位不签字，不准下达开工命令，直到存在的问题处理完毕，进行复验并签字后再下达开工命令。 1、按检修计划项目必须全部完工，不留尾巴，质量合格。 2、检修现场全部打扫干净，没有油污、废料、垃圾。 3、检修电焊机、氧气瓶、电气设备等必须全部拆除拆除拉走。 4、所有工艺设备（塔、炉、冷换设备、机泵、容器等）管线，仪表保温完好，零部 件齐全，处于正常状态。 5、所有动设备单机试运转正常 6、安全设施齐备，压力表、液面计、报警器、通风设施、消防设备及照明齐备完好。 7、水、电、热都畅通正常。 8、该拆除的肓板全部拆除，该加的肓板加好，所有阀门都应关闭，待开工过程中再 根据需要开启，以防进料发生跑串事故。 9、梯子、平台、栏杆没有损坏，运转设备防护罩齐全，设备接地系统良好，防毒用 品及工具等齐备。 10、有开工方案，将组织职工认真学习，尤其是更新、大修的设备，要向工人交底， 达到人人清楚。 11、燃料、催化剂、原料准备好，急用备品配件和专用工具准备好。 12、倒班人员安排好，保证适当的休息。巡回检查牌、仪表记录纸、操作记录、交 接班日记等都齐全。 13、现场安全设施、消防、防护器材全部到位，开车阶段各种劳保用品准备充足。 14、操作人员经过培训考核合格
装置开车应急救援预案
1.编制目的及依据 1.1目的：为进一步增强全员的事故应急意识与安全防范意识，提高操作人员应对突发事故的熟练程度和技术水平，使员工在紧急状态和突发事件时，能够保持沉着、冷静、不慌乱，按规程有序组织实施，努力避免人员受伤及机器设备的损坏，把损失降至最低，以保证试车的顺利进行，保护车间员工生命、设备安全。 1.2依据： 《安全生产法》、《职业病防治法》、《危险化学品安全管理条例》要求及相关文件精神以及本单位安全生产技术资料，结合本公司各装置试车实际，制定本预案。 2.工艺概况 加氢精制技术精制（处理）工艺作为提升质量的主要技术措施，常用的酸碱洗涤法、白土吸附法、分子筛精制法等工艺生产的产品硫、氮含量高，芳烃、不饱和烯烃含量多，产品味道大，毒性强，颜色深，污染严重，而加氢精制法则具有产品质量好、收率高、操作灵活、污染少等优点，是当今有效地提高各种油品或半成品质量的最灵活、经济的工艺技术。 加氢法：加氢精制过程是指在保持原料油分子骨架结构不发生变化或变化很小的情况下，将杂质脱除以达到改善油品质量为目的的加氢反应，即“在有催化剂和氢气存在下，将
原料馏分中含有硫、氮、氧及金属的非烃类组分加氢脱除以及烯烃、芳烃发生加氢饱和反应”。溶剂油的加氢精制脱硫、脱芳、脱烯烃是国内外高质量溶剂油精制必不可少的方法。 3.生产现场危险危害因素及环境因素 3.1生产现场安全生产特点： 3.1.1易燃、易爆性物质多：生产现场可能存在己烷的挥发气体，氢气等。 3.1.2高温物质：生产现场有高温蒸汽容易烫伤。 3.1.3有毒有害气体：己烷挥发的气体有麻醉和轻度刺激作用。 3.1.4高处作业多。加氢装置、冷箱、水冷塔、空冷塔、循环水装置的凉水塔；开车吹扫时上管廊架作业等。 3.1.5噪声大：氢气压缩机、物料泵、循环水装置的循环水泵等运转设备噪声大。 3.2空分车间主要危险危害因素及防范措施： 3.2.1烫伤：接触高温设备、管道而造成的人身伤害。防范措施：严格遵守操作规程，正确佩戴防高温劳保防护用品、用具。 3.2.2火灾、爆炸：生产现场中的可燃物质主要是己烷的挥发气体和氢气；当己烷挥发气体或氢气有泄漏现象，与空气中的氧气混合达到可燃比例，在有明火或静电时容易发生火灾或爆炸。防范措施：严格遵守操作规程，严格监控装置的密闭性，如有泄漏立即停车维修。
化工装置开车应遵循下述这些步骤
化工装置开车应遵循下述这些步骤 01 一、设备、管道系统压力试验 （一）管道系统压力试验条件 1、安全阀已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。 2、膨胀节已加约束装置。 3、弹簧支、吊架已锁定。 4、当以水为介质进行试验时，已确认或核算了有关结构的承受能力。 5、压力表已校验合格。 （二）应遵守下列规定 1、以空气和工艺介质进行压力试验，必须经生产、安全部门认可。 2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝。
3、进行水压实验时，以洁净淡水作为试验介质，当系统中联接有奥氏不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过0.0025％。 4、试验温度必须高于材料的脆性转化温度。 5、当在寒冷季节进行试验时，要有防冻措施。 6、钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力应按两种温度下许用应力的比例折算，但不得超过材料的屈服强度。当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.15倍。 7、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115％时，管道系统可以按设备的试验压力进行试验。 8、当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。 9、试验时，应缓慢升压。当以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时，应首先以低于0.17Mpa（表压）的压力进行预试验，然后升压至设计压力
的50％，其后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。 10、试验结束后，应排尽水、气并做好复位工作。 02 二、设备、管道系统泄漏性试验 （一）输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其它介质时，必须进行泄漏性试验。 （二）泄漏性试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行。 （三）当以空气进行压力试验时，可以结合泄漏性试验一并进行，但在管道清洗或吹扫合格后，需进行最终泄漏性试验，其检查重点为管道复位处。 （四）应遵守下列规定 1、试验压力不高于设计压力。 2、试验介质一般为空气。 3、真空系统泄漏性试验压力为0.01MPa（绝压）。 4、以设计文件指定的方法进行检查。
生产装置开停车方案
山东帝高漆业有限公司 生产装置开停车方案 二0一六年
山东帝高漆业有限公司 生产装置开停车方案 一、前言 在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。随着化工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。为保证我公司油漆、树脂生产安全开、停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司油漆、树脂生产的开、停车方案。 二、开车方案 开车包括正常生产中大、中修之后的开车等。 （一）、开车前的准备工作 （1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。应急救援人员、措施、设备设施到位。 （2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作； （3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本； （4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况；
（5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。 （二）、单机试车 为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如齿轮泵、循环水泵、真空泵等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同维修单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。 （三）、联动试车 联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（该装置用水试车）。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计、安装和检修过程中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。联动试车后要把水放净，并清洗干净。 （四）化工试车 当以上各项工作都完成后，则进入化工试车阶段。按照已制定的试车方案，在开车领导小组统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行。本工艺装置的