音响检验标准

1. 目的：为了使公司产品质量有明确规定，在检验时有标准可依特拟定本标准。

2. 适用范围：适用于公司所有音箱、音响类产品的检验，公司另有要求的产品除外。

3. 定义：

3.1 抽样标准：公司采用GB2828-87进行抽样。

3.2 产品缺陷分为三类：致命缺陷（CR）、重缺陷（MA）、轻缺陷（MI）。

致命缺陷：是将危害生命或导致用户的生命财产处于非安全情况的缺陷。

重缺陷：是指将导致失误或减低其原本功能和可用性的缺陷。

轻缺陷：是指将不减低其原本功能和可用性的缺陷。

4. 公司抽样水平规定：有源音箱按正常检验的二级质量水平;重缺陷采用AQL1.5，轻缺陷采用AQL2.5。特殊抽样 S-1 AQL2.5

无源音箱按正常检验的一级质量水平;重缺陷采用AQL1.5，轻缺陷采用AQL2.5。特殊抽样 S-1 AQL2.5 5. 公司检验要求细则

5.1 外观检验项目及缺陷判定标准

5.2 结构检验要求：

5.3 性能检验要求：

5.4 附件检验要求

A.遥控器:

B.连接线材:线材外面无破损，标识清晰，材质与样品一致，连接后检查无 INT 或不通现象，接线埠无氧化，无变形，折迭试验后无

断裂且无明显折痕，长度;颜色与要求一致。包括线材的横截面积

C.安装(连接)图:要求图文清晰，无模糊不清情况出现，图文无错漏。纸质与样品要求一致，无脏污及其它不良，装箱后需做到整洁。

D.说明书、外箱印刷文字、条形码等有以下问题均为重缺陷:

a、未按客人指定的语言文字生产.(如指定英文或俄文等).

b、保修卡和注意窗体内容必须正确,文字清晰.

c、产品说明书有严重错误，可能使用户不能正常操作，误操作

d、产品说明书所述功能与实际不符者

e、附件外观受损或脏。

E、电池:电压未达到额定电压为重缺陷。

F、附件中定位栓与支架中管定位孔不匹配为重缺陷

G、其它:按客户要求及样品进行。

5.5 包装运输检验要求：

跌落试验:每批产品随机抽取一到三台进行三边六面一角进行跌落，要求包装材料无破裂，整机在跌落后测试符合所有要求。 (具体高度根据产品重量而定)见附表 A.

振动试验:每批产品随机抽取一到三台进行振动试验;由低到高再由高到低做一次循环;时间:一个小时;频率范围:10-50-10Hz;驱动振幅:1.0mm;扫频速度oct/min：≤1;测试完成后按照公司功能检验标准进行检查要求无外观故障和电性能故障。

5.6 安全性能检验要求：

耐压测试：测试参数要求见附表A，测试中无击穿或飞弧，高压仪无报警；在直流 500V 时，绝缘电阻应大于 4M?。（此项不良为致命缺陷）

安全元器件标识：应有相关安全认证标记,标识清晰可识别。元器件要有相关的安全测试报告或认证证书。

其它安全要求：电源线应无破损（破损露出金属线为致命缺陷），插头形式符合所在国的要求。或按客人指定要求生产。

附表 A(产品耐压测试)

5.7 可靠性检验要求：

可靠性试验按以下方法进行﹕

5.8 涂装表面检测：实验用的产品必须干燥

附表 B(产品跌落试验)

附表 C: (遥控机械性能试验)

5.9 《电池盖板的插拔寿命试验》

1.『目的』

预防用户在使用过程中电池盖板过松或过紧影响使用。

2.『应用范围』

适用于音响﹑功放使用的遥控器电池盖板。

3.『程序』

连续插入拔出遥控器电池盖板 120 次 (每次时间约为 20 秒) 。

4.『判定』

完成试验后电池盖板无异常﹐插入拔出与未试验时力度变化不大。

5．其它的检验要求：产品应与样品和施工单要求保持一致性，生产时需采用与样品所使用的元器件一致，如因为特殊情况不能按照样机要求生产的,必须经技术部确认后方可生产

6．检验环境要求：①40W 灯光下距检验台面 1.2 米±0.3m ，检验员目距被检物 30cm-50cm。②方位角度：正视沿法线，偏位±30 夹角度：正视沿法纪线，偏位±30℃夹角。③相对湿度 45%～75%。④环温 10℃～35℃。⑤无强电磁干扰。

7．公司对产品的其它要求：对于客户的其它要求公司会以施工单的形式发放到各部门。

8．关于不合格品的处理：批次抽样检验中如发现该批不合格，则由生产进行全数返工；返工后由生产再次送检，直到合格为止；对不合格内容可酌情考虑特采的,由品质部提出并填写<<不合格品特采申请单>>,并经技术部;品质部;市场部等相关部门签名确认后,再由品质部知会生产部最终确认处理结果.

9．质量问题处理要求：针对批量性的质量问题，由公司品质部人员知会生产部主管确认不良现象及数量；并针对问题组织相关部门进行原因分析，制订相应的纠正措施

10．五金件(喇叭网、支架等)需通过 5%的盐水试验。如采用浸泡方式时间不得少于 12 小时.试验后不能有氧化;生锈等不良. 11．所有要求防磁的喇叭必须做到防磁,不能对 CRT 电视造成色纯不良.喇叭磁体;磁路部件及盆架试验后不得松动.

12．拆机检查产品内部结构;工艺;布局是否合理,内部不可有异物(锡渣;胶粒),元器件过高或过低有假焊,虚焊现象,没按要求扎线.如电源线和信号线没分开包扎.摇动产品时有异响.或有其它异物出现.箱体漏气是否存在安全隐患.倒相同筒没打胶固定牢固.螺丝出现滑牙,头烂等

13．附抽样表：

正常抽样表(限有源音箱)

说明：1.如果抽检数大于批量，全检该批量。

2.一个不合格是致命缺陷，即判该批产品不合格。

3.如采用的特殊抽检项目发现一台不合格,即判整批产品不合格.

4.客户有特别要求的，按客户提供的检验标准检验。

5.检验结果记录于材料检验报告单上。

6.AQL 抽样方案可能会根据产品质量情况加严或放松抽检

正常抽样表(限无源音箱和功放)

说明：1.如果抽检数大于批量，全检该批量。

2.一个不合格是致命缺陷，即判该批产品不合格。

3.如采用的特殊抽检项目发现一台不合格,即判整批产品不合格.

4.客户有特别要求的，按客户提供的检验标准检验。

5.检验结果记录于材料检验报告单上。

6.AQL 抽样方案可能会根据产品质量情况加严或放松抽检.

DIN EN10204 2005 (含3.1合格证)-金属产品——检验证类型

是摘要形式均要得到DIN（柏林）德国标准化研究所的许可。www.din.de 标准由Beuth出版有限公司（柏林10772）独家销售。www.beuth.de

国家标准前言欧洲标准EN 10204的修订工作在材料检验（NMP）和钢铁（FES）标准化委员会的积极配合下，在“技术供货条件和质量保证”（秘书处：比利时）技术委员会EC ISS / TC9内进行。主管的德国标准化委员会是材料检验标准化委员会（NMP）的“取样；验收”工作委员会NMP 892。对于该标准的应用工作委员会NMP 892做出以下说明：对该标准使用的详细说明在一篇题为“Beuth——备注——检验证书——对DIN EN 10204的备注”的Beuth备注中给出。该版的重点是： ——检验证书概述，使用该标准的基本原则； ——从厂家的立场看检验证书； ——检验证书的法律地位； ——检验证书的联机数据交换。通过Beuth出版有限公司（柏林10772）购买（通讯地址：Burggrafenstraβe 6, 10787 Berlin）ISBN 3-410-15905-3。更改对DIN EN 10204:1995-08进行了如下更改： a) 引入“生产厂”，“供货商”和“产品规范”等新概念； b) 减少了检验证书的数量； ——删除以前版本中的工厂证书2.3； ——以前版本的3.1B由验收检验证3.1代替； ——以前版本的3.1A、3.1c和3.2由验收检验证3.2所取代； c) 将德文名称“Sachverst?ndiger”（专家）更改为“Abnahmebeauftragter”（验收代表）。以前的版本 DIN 50049:1951-12，1955-04，1960-04，1972-07，1982-07，1986-08，1991-11，1992-04 DIN EN 10204:1995-08

喇叭网检验规范

文件编号：喇叭网检验规范适用于：全机种修改履历：审核：确认：编成：

文件编号：一、目的：明确产品检验标准，确保产品质量满足公司和客户要求。二、范围：适用于本公司所有烤漆抽类喇叭网。三、相关文件：参照公司发行的相关产品资料。四、定义： 4.1缺陷定义： 4.1.1 CR（Critical）：致命缺陷，对产品使用、维修或有关人员身造成危害或不安全的缺陷，抵触安全规格要求的，或妨碍到某些主要的功能的缺陷； 4.1.2．MAJ（Major）：主要缺陷，即不构成致命的，但可能造成故障，或对单位产品预定的目的使用性能会有严重的降低的缺陷； 4.1.3. MIN（Minor）：次要缺陷，只对产品的有效使用或使用性能有轻微的影响的，一般为外观或机构组装之差异。五、检验所需仪器和设备：刀片、磁铁、3M胶、Nacl、蒸馏水、容器、电子称、烤箱、1H、2H、3H、6H……等铅笔。六、检验水准：按照MIL-STD-105E一般检验Ⅱ级水准及主要AQL水平进行抽验，允收标准：严重缺陷AQL为：CR=0 ；主要缺陷AQL为：MA=0.65；次要缺陷AQL为：MI=1.5。七、检验项目： 7.1包装检验：外包装以能承受搬运振动的纸箱为主,不允许有受潮或破损现象，每个包装袋须有清晰明显的标贴，标贴内容应包括：供应商、品名规格、包装数量、物料编号、生产日期或批号以便于追溯。 7.2外观检验项目定义：砂点：由于被喷涂面不清洁，使经喷后表面产生细小颗粒状凸点。

文件编号：砂眼;经喷涂后表面产生细小的凹坑。杂色：喷涂环境不稳定（如温度或工具不清洁，使喷出的颜色部分有差异）。聚油：喷漆后由于油漆的流动导致边缘处聚集部分油漆。哑色：喷涂层颜色不光亮，有发“木”感或呈雾气状。漏喷：应该喷涂的部分未喷到位。薄油：喷涂层厚度不足以至隐约显出工件底色。气泡：喷涂时空气进入漆膜，形成细小气泡。堵孔：喷涂时由于油漆将喇叭网孔堵住。弯脚：喇叭网定位脚弯曲，在装配时容易断掉。金属刮手：喇叭网金属部分凸出或切割不良。 A面指的是产品外观最直观的正面部份,在面罩关闭/使用状态时,目光直视得到的地方。 B面指的是产品的侧面,在通常使用状态下直视不到的地方,但目光易看到的地方。 C面指的是产品的背面和底面,在通常使用状态下,目光难看到的地方。 D面指的是产品的里面,直接看不到的地方。 7.3材质检验：参考样品以及相关要求，来料材质应与之相符（金属网应用磁铁靠近看是否吸引判定材质是否是钢铁）。 7.4可靠性测试： 7.4.1附着力测试： a:用新的11号手术刀、刀片平面垂直于试件表面，用力均匀、速度平稳，无抖动地在平整的漆膜上，横竖垂直切割四条划痕到底材表面形成9个小方格，每个方格1mm2。用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地入复刷5次，然后检查，方格底漆脱落不超过三个方格，面漆脱落不超过六个方格为合格（IQC批量来料不作强行要求检验）。 b: 3M胶带测试：取实验样品5PCS，将3M胶带完全的粘贴在烤漆，用1.5±0.5Kg·f的力在3M胶带上往返3个来回（约2SEC）。以45度角的方向迅速拉起胶带,烤漆不能脱落。 7.4.2硬度测试：用1H、2H、3H、6H……等铅笔，呈45角度均匀用一定力度在油漆表面划过然后用橡皮擦分别去擦铅笔痕，观看油漆表面没有明显划伤，而又清晰留下H号铅笔痕，该铅笔痕即为油漆硬度不得低于3H（IQC批量来料不作强行要求检验）。 7.4.3盐水测试：取试样本放入含有5%Nacl的蒸镏水中浸48小时，用白布擦去试验样本上的水样本不允许有变色、脱落、起皱、污点痕迹（IQC批量来料不作强行要求检验）。 7.4.4耐温测试：在66±3℃的高温烘烤48小时后观察无皱纹，不泡、裂纹、剥落及明显失光等即为合格（IQC批量来料不作强行要求检验）。 7.5装配检验：

镀锌层检验规范

钜国金属制品有限公司镀锌层检验规范为了提高产品质量，稳定生产过程，对镀锌表面制定检验要求，望遵照执行。一.依据国家检验标准：用醋酸盐雾试验方法JB2109-77标准执行。二.检验内容： 1.外观检验： 1.1镀层表面结晶细致，光滑，均匀，不应出现粗糙和脱锌粉; 1.2钝化膜应完整，颜色自然美观，三价白锌，蓝锌均不应有彩膜斑迹，彩膜不可以出现花斑水印，彩色不可以偏红； 1.3表面不可以出现大块暗斑痕迹和锌液的流痕； 1.4支架焊接处清砂干净，不允许有黑斑存在； 1.5电镀层表面不允许有脱皮，气泡，针眼，麻点，烧边，毛刺和未镀上层此等不良锌层存在，锌层表面不允许用镀铬喷漆修补； 1.6滚镀和前处理产品不已装放太多，过少，防止磕碰划伤和产品变形，电镀完产品必须轻拿轻放，用干净器具存放，运输过程中不可以将其他产品跌压在产品上面，以免压坏变形； 1.7所有电镀完的产品必须严格干燥，封闭和除氢处理，尤其是热处理产品，如刹车片，底板，支架等防止氢脆断裂。 2.机械法检验： 2.1 将产品夹持到钳口上，用锉刀搓成一个45度角，不允许锌层有分层和脱落的现象存在； 2.2将产品来回转动不允许锌层有剥落的现象； 2.3用小刀在锌层表面交错划痕，不可以有锌层分离现象；

2.4加热试验：将产品加热到180°至200°，冷却后镀层不得有凸起和脱落。 3.镀层表面状况的评定要求： 3.1允许的缺陷：a.轻微的水迹印和夹具的印痕；b.驱氢或者封闭后钝化膜稍有变暗；c.在复杂件，大型件或者过长工件的锐边，棱边端部有轻微的粗糙，但是不影响装配；d.焊缝搭接交界处，低电位区局部稍暗。 3.2不允许的缺陷：a.镀层粗糙，烧焦，麻点，黑斑，结瘤，气泡，脱落；b.树枝状，海绵状和严重的条纹；c.钝化膜疏松，严重的钝化液痕迹；d.局部无镀层；e.钝化膜颜色不符合要求。 4.醋酸盐雾试验： 4.1 实验条件：实验室温度在35°±2°，室内水一般一个月更换一次，压力桶温度47°喷雾5分钟停2分钟，集雾量以根据8小时喷雾的集雾平均值确定，其沉降率为1-2ml/2h，收集的雾含Nacl50±0.1g/L，80cm2面积内其PH值为6.5-7.2；如果盐雾试验机停用一星期，需要更换盐水。 4.2检验方法：表面被腐蚀的部位，应被穿透直达基体金属，明显可见基体金属的点作为计算评定。若为镀层变色或其他表面外观损伤，但不穿透至基体，在做保护性评级时，则不作腐蚀点计算，腐蚀点的大小，是指镀层被穿透的面积的大小，而不随同出现的透迹。 4.3评价：用一透明的划有方格5*5mm的有机玻璃或者塑料薄膜，将其覆盖在待检验层的主要表面上（此时镀层表面被蒙划为若干方格），计算方格总数N，在这些方格中含有一个或者多个腐蚀点的方格n. 那么：腐蚀率（%）=n/N*100% 腐蚀率与评定级别关系列于下表，按照相应的评定级别确定腐蚀率评价结果，（表中的数字表明腐蚀率百分值越大，评定级别则越小，如腐蚀率的数值为32-64%时，评定数字为1；反之，腐蚀率的评定数值越小，则评级数值越大；如果腐蚀的数值为1-2%时，评定数字为6，其保护性越好）。所取镀层主要表

汽车音响测试标准

汽车音响测试标准（FM部分） 1，覆盖频率测试被测机处于待测状态，波段调制FM状态，把台钮旋转至最低端，数字信号发生器频率设置在87.5MHZ，频偏22.5KHZ。调制频率1KHZ，输入电平暂设20DB，把信号发生器天线插入被测机天线插孔，被测机音量开最大，调均衡器打到适当位置，旋转发生器频率微调至被测机输出最大，此时发生器的频率为被测机低端频率。把台钮旋转至最高端，数字信号发生器频率设置在108.5MHZ，频偏调制不变，输入电平20DB，旋转发生器频率微调至被测机输出最大，此时发生器的频率为被测机高端频率，此时低端与高端为被测机FM覆盖频率。2，最大灵敏度（10 10）被测机处于待测状态，数字信号发器频率设置与90MHZ，频偏22.5KHZ，调制频率1KHZ，输入电平暂设20DB，旋转台钮至90MHZ，输出标准参考电压2V，输出高于2V时，降低信号发生器发生器输入电平至输出为2V止，此时信号发生器的输入电平即为被测机低端最大灵敏度。98MHZ，106MHZ测试方法一样。让VOL升到最大，再降低发生器的电平DB，让毫伏表为2V，此时所显示的电平DB为最大灵敏度。 3，实用灵敏度（30DB S/N）被测机处于待测状态，数字信号发器频率设置与90MHZ，频偏22.5KHZ，调制频率1KHZ，输入电平暂设20DB，旋转台钮至90MHZ，调节音量电位器至输出电压制2V，然后关去发生器调制，调毫伏表DB档调小30DB（三个档位），看此时毫伏表指示是否为2v，如大于2V，侧应加大输入电平，再调回调制输入及调回毫伏表DB档，看毫伏表指示是否为2v，大于2v，再调音量电压器至2v为止，然后再去调制及毫伏表DB档30DB，输出是否回到原2V处，如低于2v，侧降低输出电平DB数到2V，如此调校多次至调准为止，调准后数字信号发生器输入电平即为被测机的低端实用灵敏度，98MHZ，106Mhz测发一样。 4，信噪比被测机处于待测状态，先测试好最大灵敏度，然后把输入电平增到60DB，调音量电位器至输出2v，去信号发生器调制，调节毫伏表DB档，此时档位DB加表针所读DB数即为被测机的信噪比。 5，中频（10.7MHz）10.7±0.02 被测机处于待测状态，数字信号发器频率设置与10.7MHZ，频偏22.5KHZ，调制频率1KHZ，输入电平暂设80DB，把被测机台钮旋至最低端，然后旋转发生器的频率调制输出电压最高，此时发生器上的频率即为被测机的中频频率。 6，显示频率差被测机处于待测状态，数字信号发器频率设置与98MHZ，频偏22.5KHZ，调制频率1KHZ，输入电平暂设20DB，把被测机台旋转至98MH，使输出最高，此时被测机的显示频率与发生频率至差，即为被测机的显示频率之差。 7，中频抑制（90MHZ）IF Rejected 60.5 被测机处于待测状态，先测试好最大灵敏度，然后数字信号发器频率设置与10.7MHZ，调制频率和频偏不变，输入电平增加至输出为最大灵敏度时的标准输出2v，此时输入电平DB 数减去最大灵敏度是的DB数，即为被测机的中频抑制。 8 镜像抑制106MhZ Image Rejected 60.5 被测机处于待测状态，先测试好106MH最大灵敏度,然后把数字发生器输入频率加入两个中频（106MHZ+2*10.7MHZ），再增加输入电平至被测机的输出达到原标准输出2V，再用此数码电平减去最大灵敏时输入电平，所得出来的电平数即被测机镜像抑制DB数。

扬声器检验标准

1、目的：规范品管部对扬声器来料检验和判定标准，以此作为扬声器进货检验的依据。 2、范围：本标准适用于IQC、PQC对扬声器的检验。 3、要求： 3.1包装、运输 3.1.1 包装应能满足在一般正常条件下搬运、运输、贮存时不会造成扬声器有碰伤、压伤、变形或其它方面的损坏。 3.1.2 包装箱表面应标明产品型号、制造厂商或厂商代码、包装数量。 3.2 外观、外形尺寸和装配工艺。 3.2.1 扬声器外观应整洁、无变形、划伤、生锈、纸盆霉斑、等其它缺陷。 3.2.2 扬声器各粘接胶水均匀（帽胶、音盆胶、磁路胶）。 3.2.3 参照封样和扬声器规格书测量盆架、磁钢等尺寸是否符合标准。 3.3 电性能 3.3.1 测量扬声器阻抗是否符合标准。 3.3.2 纯音检测。 3.3.3 扬声器极性检测。 3.4 滑落试验 3.4.1 根据标准对扬声器进行滑落试验，附图1。角度为60°斜面光滑木板上，扬声器距离挡板600mm高度上自由滑落冲击。 3.4.2试验后重新检查纯音、外观（磁路是否掉落等）。 4、检验条件及方法 4.1 检验条件：

4.1.1 检验人员视力为1.2～1.5（裸视）。 4.1.2 40W目光灯下（距离光源1米处）。 4.1.3 目测距离为30cm。 4.2 检验方法： 4.2.1 包装、外观：目测法、手感法。 4.2.2 结构尺寸：用游标卡尺、钢尺测量，必要时可采用试装检查。 4.2.3 阻抗：万用表，纯音：检听机，极性：极性测试仪。 5、检验规则在交货方提供的合格产品中，按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序抽样表》中一次正常检查抽样方案进行抽样，检查内容、检查水平、AQL值见下表。在生产过程中，采用全检方式进行检验 6、检查内容及缺陷分类

金属制品加工安全风险辨识分级管控指南

滨州市****有限公司安全风险辨识分级管控指南

目录一、谷物磨制、饲料加工................................. 错误!未定义书签。二、植物油加工......................................... 错误!未定义书签。三、制糖业............................................. 错误!未定义书签。四、肉制品及副产品加工、水产品加工、蔬菜加工、水果和坚果加工、速冻食品制造、冷冻饮品及食用冰制造............................. 错误!未定义书签。五、淀粉及淀粉制品制造................................. 错误!未定义书签。六、方便食品制造....................................... 错误!未定义书签。七、乳制品制造......................................... 错误!未定义书签。八、调味品、发酵制品制造、酱菜腌制..................... 错误!未定义书签。九、食品及饲料添加剂制造............................... 错误!未定义书签。十、白酒制造 (83) 十一、啤酒制造 (95) 十二、葡萄酒制造 (108) 十三、果菜汁及果菜汁饮料制造 (118) 十四、皮革鞣制加工 (126) 十五、人造板制造 (135) 十六、家具制造业、地板制造 (144) 十七、造纸和纸制品业 (153) 十八、橡胶和塑料制品................................... 错误!未定义书签。十九、玻璃制品制造..................................... 错误!未定义书签。二十、陶瓷、搪瓷制品制造............................... 错误!未定义书签。二十一、金属制日用品制造............................... 错误!未定义书签。二十二、自行车制造..................................... 错误!未定义书签。二十三、照明器具制造................................... 错误!未定义书签。二十四、电池制造....................................... 错误!未定义书签。

喇叭检验标准

Sungworld Electronics Co.,Ltd 深圳市星王电子有限公司文件编号SW-xxxx 版本号A0 文件类型三级文件文件名称喇叭检验标准页码第1页/ 共4页会签记录部门会签人会签日期部门会签人会签日期总经办制造部研发部采购部品质部PMC部人事行政部财务部技术服务部产品部销售部版本修订历史记录版本号修订内容修订者修订时间生效时间A0 新修订

2 制定本公司的检验标准和试验方法，确保本公司所有喇叭类材料能满足研发设计、生产装配以及用户的使用要求。 2. 适用范围本规程适用于本公司所有喇叭类材料的检验。注：若新产品不断出现或本标准中的项目涉及不到，应根据公司要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 3. 缺陷类别定义 A 类严重缺陷（Critical Defect ）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 B 类重缺陷（Major Defect ）：产品存在下列缺陷，为主要缺陷。 1) 功能缺陷影响正常使用； 2) 性能参数超出规格标准； 3) 导致客户拒绝购买的严重外观缺陷； 4) 包装存在可能危及产品形象的缺陷。 C 类次要缺陷（Minor Defect ）：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。 4. 检验条件及环境 1) 在自然光或40W-60W （照度达600～800Lux ）冷白荧光灯照明条件下检验； 2) 观察距离:30-40mm ； 3) 观察角度:水平方位45°±15°； 4) 检验时按正常要求的距离和角度扫描整个被检测面:10S ±5S ； 5) 检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者。 5. 抽样标准抽样检验依GB2828-2003标准，取一般检验水平Ⅱ。 AQL ：A 类缺陷为0 B 类缺陷为0.4 C 类缺陷为1.0 特殊项目（尺寸、可靠性）抽样方案为：S-1或具体规定数量，Ac = 0，Re = 1。 6. 包装要求 6.1.1 包装检验序号缺陷名称描述 1 无标识内包装袋或外包装箱未贴标签纸或现品票。 2 标识错误标识的产品名称、编码、数量等与内装产品不符，或标识内容不全。 3 产品混装不同产品混装在一起。 4 包装材料不符胶袋外箱、珍珠棉、纸箱、吸塑盘的规格尺寸不合要求，或未按规范包装。 5 包装材料破损包装材料破损，难以对货物起到保护作用。 7．外观检验序号缺陷名称标准要求缺陷类别检验工具 B 类 C 类 1 结构结构、形状、颜色是否与样品或规格书上要求的一致 ● 目视 2 引线引线颜色、结构与样品规格一致 ● 3 防尘网防尘网无破损那，脏污，灰尘等不良 ● 4 破损本体、线材是否有破损,卷边等外观不良 ● 5 生锈裸露金属不允许有生锈现象 ● 6 脏污本体表面不能有脏污、毛丝等不良 ●

通用金属制品检验规程

1.目的为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。 2.适用范围适用于本公司所有金属件的检验。 3.抽样方案单次抽样，正常水平S=Ⅱ （AQL Maj=0.65 Min=1.0） 4.定义：外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右； 6. 检验内容 6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。 6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。 6.3 表面喷塑质量、色泽。 6.4 表面油漆质量、色泽。 6.5 表面镀锌质量。 6.6 表面发黑质量。 6.7 弹簧尺寸、形状。 6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。 7、检验方法 7.1 用测量工具进行尺寸检验。 7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。 7.3 用对比法按封样进行检验。 7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。

9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔； 9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或

块状的白色痕迹； 9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点； 9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象； 9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕； 9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹； 9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色； 9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角； 9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良； 9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异； 9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料； 9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕； 9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹； 9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等） 9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感； 9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状； 9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点； 10、塑胶不良： 10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷； 10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹； 10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹； 10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度； 10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面； 10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色； 10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良； 10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色； 10.9 水口：注塑进料处之浇口； 10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹； 10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状； 10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异； 10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。 11、冲压不良： 11.1 废料印/凹痕：因模具冲压时废料未及时落下而压于产品中或生产/运输中由于碰撞或被异物挤压而产生之凹陷； 11.2 刮花：被利器刮过之线状痕迹； 11.3 模印：模具镶件接合处或冲压工艺而造成之不规则形状； 11.4 变形：产品受到异常因素影响而造成之不规则形状； 11.5 生锈/氧化：产品表面或切割面因受到化学反应或潮湿影响而形成之锈迹或氧化点； 11.6 披锋：上下模剪切处所形成之毛边； 11.7 残丝：攻牙纹时或冲压时受压而被挤出碎屑（丝） 12、喷油（喷漆）不良： 12.1色泽不均：产品的颜色及色泽与样板相比有明显的差异； 12.2黄印：因加工或清洗不良而造成表面有黄色的印痕； 12.3黑点：油漆内的异物或空气中杂质沾附在油漆表面而形成的黑色不良；

汽车音响指标测试方法

汽车音响指标测试方法 FM指标测试方法(1khz 22.5%.DEV) 一、30dB实用灵敏度(USABLE SENSITIVITY《S/N：30dB》先将机器收正为90Mhz(98Mhz、106Mhz)，电平(LEVEL)打在正常dB数(40左右)，音量收细至0dB处，然后去掉信号(即打下ON、OFF钮)再扭毫伏表三下，(即30dB，每扭一下为10dB)，然后调信号发生器的电平(LEVEL)，使没信号时的指针与有信号的指针重复(若没重复也不能超过1个dBm),最后电平(LEVEL)显示的dB数就是此机的-30dB实用灵敏度。二、3%失真灵敏度(I.F.H. SENSITITV《75khz DEV 3%T.H.D》先将机器收正为90Mhz(98Mhz、106Mhz)，调制度打在75%，将失真仪打在DIST、10%(-20dB)档，然后分别调整音量电位器和发生器的电平(LEVEL)dB 数，使失真仪指针指在3%的位置(不可超过3%的位置，正常应在3%内波动)，这时发生器的电平(LEVEL)dB数就是此机的3%失真灵敏度(例如：电平(LEVEL)dB 数为11，那么3%失真灵敏度就是11)。三、-3dB极限灵敏度(-3dB LIMITING SENSITIVITY) 先将机器收正为98Mhz，电平(LEVEL)打在66dB数，音量收细至0dB处，然后减少发生器的电平(LEVEL)dB数，到毫伏表指针减少3个dB时停，此时的电平(LEVEL)dB数就是此机-3dB的极限灵敏度。四、信噪比(S/N RATIO《@1mv INPUT》) 先将机器收正为98Mhz，电平(LEVEL)打在66dB，音量收细至0dB处，然后去掉信号(即打下ON、OFF钮)再打毫伏表，每扭一下为10dB，但毫伏表指针不能超过0dB，最后看指针指数是多少，再加上一共所打毫伏表的次数(每档为 10dB)，(例：你一共打了三次指针指数为6，那么信噪比就是30+6=36dB)。就是此机的信噪比值。五、中频抑制(IF REJECTION 600khz) 将机器收正为90Mhz，先测出实用灵敏度的dB数，再将FREQ90Mhz转为10.7Mhz(FM中频)，然后调节电平(LEVEL)dB数，使指针指在2V时所显示的dB

手机喇叭检验标准

喇叭组件

文件编号：HBS—PZ ---WI—008 更改记录

目录 1.0............................................................................................................................................................................. 目的 2.0............................................................................................................................................................................. 范围 3.0............................................................................................................................................................................. 抽样计划 4.0............................................................................................................................................................................. 定义 4.1 ...................................................................................................................................................................... 检验条件 4.2 ...................................................................................................................................................................... 抽样标准 5.0 .......................................................................................................................................................................... 术语和定义 5.1 ...................................................................................................................................................................... 缺陷等级 5.2 ........................................................................................................................................................ 喇叭不良缺陷定义 6.0............................................................................................................................................................................. 检验内容 6.1..................................................................................................................................................... 外观不良判定标准 6.2............................................................................................................................................................. 尺寸判定标准 7.0....................................................................................................................................................... 可靠性试验及判定标准 8.0................................................................................................................................................................... 周期性测试要求 9.0 .......................................................................................................................................................................... 包装要求 10.0 ...................................................................................................................................................................... 出货附带报告

金属材料检测检验检测标准

金属材料检测检验检测标准金属材料检测范围涉及对黑色金属、有色金属、合金、铸件、机械设备及零部件等的机械性能测试、化学成分分析、金相分析、精密尺寸测量、无损探伤、耐腐蚀试验和环境模拟测试等。青岛科标检测中心出具权威资质认证国家认可的检测报告。检测项目：常规元素分析品质（成份分析）、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、碳(C)、硫(S)、镍(Ni)、铬(Cr)、铜(Cu)、镁(Mg)、钙(Ca)、铁(Fe)、钛(Ti)、锌(Zn)、铅(Pb)、锑(Sb)、镉(Cd)、铋(Bi)、砷(As)、钠(Na)、钾(K)、铝(Al)、牌号测定等贵金属元素分析银(Ag)、金(Au)、钯(Pd)、铂(Pt)、铑(Rh)、钌(Ru)、铱(Ir)、锇(Os) 物理性能：磁性能、电性能、热性能、抗氧化性能、耐磨、盐雾、腐蚀、密度、热膨胀系数、弹性模量、硬度；化学性能：大气腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、点蚀、腐蚀疲劳、人造气氛腐蚀；力学性能：拉伸、弯曲、屈服、疲劳、扭转、应力、应力松弛、冲击、磨损、硬度、耐液压、拉伸蠕变、扩口、压扁、压缩、剪切强度等；工艺性能：细丝拉伸、断口检验、反复弯曲、双向扭转、液压试验、扩口、弯曲、卷边、压扁、环扩张、环拉伸、显微组织、金相分析；检测产品：钢铁材料：结构钢、铜、铝、铁、不锈钢、耐热钢、高温合金、精密合金等金属及其合金：轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属和稀土金属等；特种金属材料：功能合金、金属基复合材料等；金属材料制品：生铁、铝管、铁板、铁管、钢锭、钢坯、型材、线材、金属制品、有色金属及其制品等。检测标准： 978-7-5066-5282-7 无机非金属材料检测标准手册胶凝材料卷 CB 1369-2002 舰船用金属材料进货检验及验收规则 CB 1370-2002 舰船用非金属材料进货检验及验收规则 CB/Z 264-1998 金属材料低周疲劳表面裂纹扩展速率试验方法

金属制品检验规范—镀覆零件检验

Q/ZX 深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准 (检验和试验方法技术标准) Q Q/ZX 12.203.6 - 2001 金属制品检验规范 —镀覆零件检验 2001-06-18 发布 2001-07-01实施深圳市中兴通讯股份有限公司发布

Q/ZX 12.203.6 – 2001 目次前言 (Ⅲ) 1 范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 镀覆检验 (2) 3.1 表面处理生产条件的控制 (2) 3.1.1 环境 (2) 3.1.2 设备和仪器仪表 (2) 3.1.3 材料 (2) 3.1.4 水质、镀液 (2) 3.1.5 鉴定状态的保持 (2) 3.2 镀覆前的质量要求 (2) 3.2.1 清除油渍 (2) 3.2.2 清除杂质 (2) 3.2.3 清理焊缝 (3) 3.2.4 热处理后表面清理 (3) 3.2.5 消除应力 (3) 3.2.6 忌除油方法的零件 (3) 3.2.7 镀覆前零件表面性能处理后的时间要求 (3) 3.2.8 除油质量要求 (3) 3.3 镀覆后涂覆前的质量要求 (3) 3.3.1 除氢要求 (3) 3.3.2 除氢零件时间的要求 (3) 3.3.3 不良镀覆件返工后的除氢要求 (4) 3.4 各种镀层表面质量和性能的要求 (4) 3.4.1 表面质量（目检） (4) 3.4.2 性能要求 (4) 3.4.3 目检方法 (4) 3.5 抗腐蚀性的要求(非紧固件要求) (4) 3.5.1 传统盐雾腐蚀试验要求 (4) 3.5.2 试验后试样基本要求 (5) 3.5.3 循环腐蚀试验要求 (7) 3.6 结合力质量要求和测试 (7) 3.6.1 质量要求 (7) 3.6.2 测试方法 (7) 3.7 镀层厚度要求和测试方法 (8) 3.7.1 镀层厚度要求 (8) 3.7.2 测试方法 (8) 3.8 孔隙率检验 (8) 3.8.1 测试方法 (8) 3.8.2 质量要求 (9) 3.9 镀层的硬度检测 (9) 3.9.1 检测工具 (9) 3.9.2 硬度的确定 (10) 3.9.3 压痕深度与对角线之间的近似关系 (10) I

汽车音响改装知识入门到精通

【基本概要】 1、首先电源不能接错，接错会导致烧坏功放保险胆，严重点会烧坏功放板。 2、功放12V属于电源正极，直接拉线至电瓶的正极，安装保险胆。 3、REM属于控制线，是控制低音炮工作的控制线，也属于电源的正极，但要控制他，一般接在DVD/CD/MP3/MP5/等主机的控制线上，在主机的尾部找到，【即主机关闭，低音炮也关闭，停止工作】 4、GND是接地线，一般接地线不宜过长，与汽车的接触面因处理干净，避免电流声！ 5、音量调节，音量不宜过大，与音响系统匹配为准。 6、音宽，音宽调大，音质会感觉比较散，音宽调小了，会有打不开的感觉，所以要按实际情况调节。 7，低频、全频转换开关，低音炮,功放均支持纯低频功能，低频功能是专业演奏中的低音效果，没有低音的歌曲，低音炮在纯低频的工作状态下，低音炮的音量会很小，甚至会没有音乐，在全频状态下，低音炮播放音乐是保守工作的，一般我们建议用纯低频功能，这样可以发挥出低音炮在演奏低音是最好的效果！！！看不懂？没关系！请往下有图！ ↓ 【安装走线方法】

从电瓶正极接电源主线，30公分左右接保险丝用铁线绑住电源线

设法把电源线穿过防火墙到达车内

拆开门边装饰板走暗线到车尾请注意，不管是安装低音炮或者功放机，电源正极主线，必须要从电瓶直接接线，不要从其它地方接电源线！如果带去安装店，师傅是给您这样安装的话，立马喊停，不要装了，开车走人，不需要解释！找一家专业的安装音响店进行改装！很多安装师傅或者是修车师傅，贪方便，从车内方向盘下接电源线，或者接您原车电源线。这个是很不负责很危险的。第一，影响功放或者低音炮的电源稳定性第二，影响行车电脑系统，导致车内电器故障，灯光故障等！音响改装并不会影响车上任何东西，不会带来危害！带来危害的是不负责任的安装师傅，和不正确的安装手法！

食品接触金属制品法规及规范要求

食品接触金属制品法规及规范要求各国制订的金属制品质量安全规范侧重点有所不同，本节对欧、美、日、韩等我国出口产品的主要贸易国及地区的相关要求进行介绍。由于金属制品种类很多，各国技术规范都未能完全覆盖，本节也介绍ISO标准中的相关要求，当出口国无具体要求时，可以参照相应的ISO标准。一、ISO标准中的质量安全要求（一）ISO 8442系列标准中对金属餐具的要求 ISO 8442《与食品接触的材料和制品刀具和凹形餐具》系列标准是由欧洲标准化委员会（CEN）与国际标准化组织（ISO）“刀具与餐桌和装饰用金属凹形器皿”技术委员会TC186联合制订的，共由8个部分组成，分别介绍如下：1．ISO 8442-1:1997《与食品接触的材料和制品刀具和凹形餐具第1部分：制备食物用刀具的要求》这个标准对预期用于制备食物及就餐的刀具及相关器具（抹刀、分肉叉等）的材料与性能要求作了规定。对材料的基本要求是：应能使最终制品满足标准规定的性能要求，且在可预见的使用条件下，不得释放有害健康或造成感官性劣变的物质。刀具根据其耐腐蚀性划分为两个等级：普通等级和特殊等级；刀片又分为两种类型：A型的切割刃口可由使用者重新磨制锐化，且刃距大于1 mm；B型的切割刃口是不打算重新磨制的。金属刀片材料要求使用不锈钢，其成分应遵循表1-1的规定。

刀具的非金属部分应由塑料、木塑层压板、浸渍防腐木材或其他能使刀具成品满足标准规定的相关性能要求的合成材料制成。非金属外表面不应有油漆、清漆或类似涂层，除非这些涂层也能满足标准中的相关性能要求。 ISO 8442-1要求刀具设计应能便于进行清洁处理，以避免污染所制备的食物。刀具表面不得有鳞片、裂痕、折皱及其他可能导致不适于预期用途的疵点；应具有基本的平直度和匀称性，所有边缘应无披缝、毛刺，刀具坯件的边缘粗糙部分应已除去。用测隙规测量，刀具零件之间的缝隙不得超过0.3 mm。 ISO 8442-1还规定了刀具的制作结构尺寸，包括刃口形状、包角、厚度等。对耐腐蚀性、强度、刀身的硬度、手柄的稳固性、塑料手柄在高温下的软化性、非金属部件在热水中的变形率、刀和叉的抗跌落等性能要求也作了详细规定。产品标注和标签要求在该标准的第7章中列出。 2．ISO 8442-2:1998《与食品密切接触的材料和物品刀具和凹形餐具第2部分：不锈钢和镀银餐具的要求》这个标准适用于不锈钢或镀银的镍银、镀银的不锈钢餐具，包括刀、叉、匙、切肉刀叉、长柄勺、儿童用刀具和其他助餐具。该标准不适用于完全由贵金属、铝、非不锈钢制的餐具，以及无镀银的镍银或镀铬的餐具。餐具金属部件的成分及其限量见表1-2。

汽车音响安装标准

汽车音响的安装标准是怎样，怎么才能算合格？汽车音响行业是进几年才兴起的一种行业，人们对原车汽车音响音质要求不满足，达不到自己所听的效果，这样就催生了汽车音响行业的发展。然而有好多人对汽车音响改装的概念不同，而且大部分都不是发烧级的音乐爱好者。都听不出来什么样的音质才是好音质，还有就是担心改装会不会对车产生印象。针对这些问题三正汽车音响给大家讲解一下，汽车音响的安装标准是什么？怎样才能安装合格? 一、线路工艺标准。线路要求就是抗干扰性和安全性。所有线材必须具有阻烧性，信号线必须具有屏蔽性，功放的电源线要够粗。电源线穿过铁皮时要有双层保护，所有电源线必须套有波浪管。音响部分的电源及其各组成部分应有单独的保险设计，以保证音响的用电安全。扬声器线应远离鸣号线和主电源线，万不得已的情况下,也应交叉垂直走线,尤其是信号线、主机和CD盒的连接控制线。主机与功放的连线严格走向,以防相互干扰出杂音。另外一点是一般音响店容易忽视的问题:各线路连接点应连接牢固,最好采用焊接，这种连接可将电源损失和信号衰减降到最小。电源线与装头应该用适当的线鼻子连接，一般在焊接或线鼻子连接前进行涮锡处理. 二、装配装饰工艺标准。这个标准一般要求保持原车的一切原貌。对增加的外装饰部分,其风格尽量与原车保持一致.A柱上高音仔和门饰板的包皮喷漆等，要与车内的颜色和造型相协调. 三、扬声器安装标准。扬声器的安装总的要求是牢固,防震动防共振,安装喇叭时最好加装密封减震垫。仪表台的扬声器最易产生小型的共振。低音扬声器的箱体应选择18MM左右的质量教好的密度扳，而且在箱内装有适量的吸音材料，当然,这种喇叭安装要求必然会增加一定的人工耗时和材料成本,当店家要收取安装费时,车友们应尽量理解，如果是不收费的安装，您倒是应该谨慎检查质量。四、声音的聆听的标准。音响安装是否有问题,这是可以通过试听来检查的。1.汽车启动后,按响汽车喇叭,听听扬声器是否存在干扰.2.加大油门,听听发动机和发电机是否存在杂音干扰。 3.将音量开到“0”听听高音仔是否有电流声。 4.将音量开到三分之二，听听在大声压下，扬声器安装是否牢固，有无共振现象。 5.放一张专业试音盘，判断安装相位是否有错误，或用相位仪检测。安装音响好后音效怎么样？五、统一的、唯一的检测“仪器”是自己的耳朵，安装前后试听。安装前后对比试听，是唯一的办法。“适合自己的就是好音响”非常城市的秦师傅如实说！换装汽车音响不要产生错觉原车音响由于考虑整车成本，在配置是一般的基本功能，在音质方面也属于一般般的档次，只是有了音响这种功能，对于音质和听音声场定位不会过多地考虑，有的车型只是为了整体美观，扬声器的安装位置不合音响原理，使用的扬声器也只不过是一般指标的，尤其是中低档车型换装音响的机率最高，但是，换装之后后悔的人很多，这是为什么呢？低档车型原车配备一般是功率小的卡带机或CD主机，扬声器又不带高音头，层次不清声音发闷，音质一定不好。当换装了