#冲压工艺与模具设计课后习题
第 2章冲裁
填空题
1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺4部分组成。
2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。
3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和
侧搭边。
4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件
的尺寸小于凸模尺寸。
5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件
的尺寸大于凸模尺寸。
6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起
主导作用。
7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的
下端产生毛刺。
8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴
线而与压力机滑块的中心线相重合。
9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。
10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。
判断题
1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√）
2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲
裁厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的冲件。（√）
3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×）
4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√）
5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√）
6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×）
7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×）
8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。（√）
9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×）
10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁
结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√）
简答题
1.何谓冲模？
加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。
2.何谓复合模？
只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。
3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？
主要根据冲件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素给间隙规定一个范围值。
4.试述落料模由哪些零件组成。
主要由工作零件：凸模、凹模；
定位零件：到料板（倒料销）、承料板、挡料销；
卸料零件：弹压（固定）卸料板；
导向零件：导柱、导套；
固定零件：上、下模座、模柄、凸模固定板、垫板；
紧固零件：螺钉、圆柱销
等组成。
计算题
如图2—111所示，材料为Q235，材料厚度是1.2mm ，采用凹模按凸模配做法加工，试求：
1. 凹模刃口尺寸及公差。
2. 将凹模刃口尺寸换算到凸模上。
磨损后变大的尺寸 A 0max A x -A A δ+?=）（ 换算到凸模上0-min A T T Z -A A δ）（=
尺寸80 04.0004.00
1A 63.7974.05.0-80A ++=?=）（ 003.0-003.0-0-min A 1T 45.790.18-63.79)Z -A (A T ===）（δ 取 003.0-4.79
尺寸30 03.002A 75.29A += ，002.0-2T 57.29A = 取 002.0-6.29
磨损后变大的尺寸 0
-min A A )x B (B δ?+=
换算到凸模上，凸模上此处实际相当于凹模 T 0
m i n A T Z B B δ++=）（ 尺寸40 003.0-003.0-A 29.4039.075.040B =?+=）（
02.0002.00
T 47.4018.029.40B ++=+=）（ 取 02.005.40+ 磨损后不变的尺寸 冲件尺寸为?±C 时
A A 5.0C C δ±= 换算到凸模上T T 5.0C δ±=C
尺寸15 02.0155.0C C C T T A ±=±==δ
3. 求冲裁力。
冲裁力 kN 145.5KLt F F ===τ
查表2—5取Z=15% t=0.18
查标准公差数值表知：
0.74 IT14级
0.33 IT13级
0.39 IT13级
0.43 IT14级
查表7—4 τ=373MPa
第3章弯曲
填空题
1.一般来说，弯曲模间隙越小，其回弹越小，弯曲力越大。
2.在板料不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径，称为最小弯
曲半径，用它来表示弯曲时的成形极限。
3.板料塑性弯曲时，外缘的纤维切向受拉而伸长，内缘的纤维切向受压而缩短。
4.弯曲件的回弹表现在两个方面，即弯曲圆角变大和弯曲件角度增大。
5.在弯曲U形件时，凹模两边的圆角半径应相等。
6.对于弯曲件材料厚度大于1mm的软材料，可在变形区采用镦压法，加大变形区
的变性程度，以减小回弹。
应等于弯曲件的弯曲半7.当弯曲件的相对弯曲半径R/t较小时，凸模圆角半径R
T
径。
8.弯曲件的圆角半径不宜小于最小弯曲半径，否则，弯曲时会产生裂纹。
9.当R/t > 10时，因相对弯曲半径较大，弯曲件不仅角度有回弹，弯曲圆角
半径也有较大的回弹。
10.在弯曲中，前一道工序应考虑后一道工序定位方便可靠，后一道工序应保证前
一道工序已成型的形状不被破坏。
判断题
1.R/t越小，板料表面的切向变形程度越大，因此，生产中常用R/t来表示板料变形
程度的大小。（√）
2.弯曲时，必须尽可能将毛刺一面处于弯曲时的受压内缘，以免应力集中而
破裂。（√）
3.板料弯曲时，弯曲变形区中性层位置不变。（×）
4.相对弯曲半径越小，变形程度越大，回弹值越大。（×）
5.中形层位置以曲率半径ρ表示，通常用经验公式ρ=R+xt进行计算。（√）
6.R > 0.5t的弯曲件毛坯展开长度应等于弯曲件直线部分的长度和圆弧部分
长度之和。（√）
7.弯曲件主要质量问题是弯裂、回弹和偏移。（√）
8.当弯曲件的相对弯曲半径R/t较大时，凸模圆角半径应大于弯曲件的弯曲
半径。（×）
9.弯曲属于分离工序，是冲压主要工序之一。（×）
10.影响最小弯曲半径的主要因素是模具结构设计是否合理。（×）
简答题
1.何谓回弹？
塑性弯曲时和所有塑性变形一样，伴有弹性变形，当弯曲变形结束，弯曲件不受外力作用时，由于弹性回复，使弯曲件的角度、弯曲圆角半径与模具的形状和尺寸不一致，这种现象称为回弹。
2.何谓最小弯曲半径？
在板料不发生破坏的情况下，所能弯曲成弯曲件的最小圆角半径，称为最小弯曲半径。
3.何谓应变中性层？
弯曲变形后内缘的纤维切向受压而缩短，外缘的纤维切向受拉而伸长，由内外表面至板料中心，其缩短和伸长的程度逐渐变小，期间必有一层金属，它的长度在变形前后保持不变，称为中性层。
4.如何确定弯曲凸模圆角半径？
当弯曲件的相对弯曲半径R/t较小时，凸模圆角半径RT等于弯曲件的内弯曲半径R，当弯曲件的相对弯曲半径R/t较大时，则应考虑回弹，凸模圆角半径应小
于弯曲件的内弯半径。
计算题
如图3—51所示，材料为Q195，材料厚度是2mm ，C=0.05.
1. 计算毛坯展开长度。
63xt R 180l 2l L 21=+++=）（πα
2. 计算弯曲模凸凹模尺寸。
1.2ct t Z max =+=
002.0-0-min T 2.4025.0L L T =?+=δ）（ 04.000T A 4.44Z 2L L A
++=+=δ）（ 3. 确定凸、凹模圆角半径。
T 工A 第4章 拉 深
填空题
1. 对于不变薄拉深，毛坯展开尺寸按照 拉深件表面积等于毛坯表面积 的原则进行计算。
2. 拉深系数是用 拉伸后的直径与拉伸前的毛坯（工序件）直径之比 表示的。
3. 为了保证拉深工艺的顺利进行，必须使拉深系数大于 极限拉伸系数 。
4. 为了防止起皱，在生产实践中，常采用 压料装置 把料压住进行拉深。
5. 在不起皱的情况下，应尽可能的选用 较小的 压料力。
6.拉深能否顺利进行的主要障碍是起皱和拉裂。
7.常用的压料装置有两类：一类弹性压料装置，另一类刚性压料装置。
8.盒形件拉深可近似地认为：圆角部分相当于圆筒形件的拉深，而其直边部分相
当于简单的弯曲。
9.多次拉深成正方形件的毛坯为圆形形，多次拉深成矩形件毛坯为椭圆形形
成长圆形。
判断题
1.拉深系数越小，说明拉深时变形程度越小。（×）
2.原板料拉伸成圆筒形件时，必须采用压边装置。（×）
3.拉深模间隙小，拉伸力大，凹模损失大，模具寿命低。但间隙小，拉伸件会谈小，
尺寸精度高。（√）
4.拉深模间隙太小，毛坯材料易起皱，拉伸件锥度大，尺寸精度低。间隙太大，会是
拉伸件壁厚严重变薄甚至拉裂。（×）
5.需多次拉深成型的制件，最后一次拉深为保证尺寸精度，间隙应取小些，前几次拉
深为了提高模具寿命，间隙应取大些。（√）
6.拉深凹模圆角应这样选择：在不产生起皱的前提下愈小愈好。（×）
7.拉深件除表面被拉毛外，其主要质量问题是起皱和拉裂。（√）
8.单动压力机一般用于拉深件尺寸比较大，高度比较高的拉深件，双动压力机一般用
于拉深尺寸较小，高度较小的拉深件。（×）
9.单动压力机用模具结构比双动压力机用模具结构复杂得多。（√）
10.一般来说，制件直径与毛坯直径之比大于0.5时，可以一次拉深成型。（√）
简答题
1.试述拉深时毛坯为什么会起皱？
由于切向压应力过大而使凸缘部分失稳造成的。
2. 试述拉伸时筒壁为什么会拉裂？
在拉深过程中，筒壁所受的拉应力除了与径向拉应力σ1有关外，还与由于压料
力引起的摩擦阻力，毛坯在凹模圆角表面滑动所产生的摩擦阻力和弯曲形变所形成的阻力有关，当上述各力之和超过筒壁危险断面抗拉强度时，筒壁就会拉裂。
3. 试述低盒形件拉深变形的特点？
其拉深变形可近似地认为：圆角部分相当于圆筒形件的拉深，而其直边部分相
当于简单的弯曲。
4. 试述落料拉深复合模将条料从凸凹模上卸下的方法？
当拉深工件较高时，一般采用装在下模的固定卸料板卸料，当拉深高度较小时，
可采用装在上模的弹压卸料板卸料。另外，也可采用挡料销紧靠落料凹模洞口，即工件与工件间无搭边，冲裁后条料张开自然卸下。
计算题
已知：材料为08F ，见图4-86。
1. 计算毛坯直径。
D=100
2. 确定拉伸系数。
需拉深3次。
3. 确定各次拉深件工序尺寸。
各次拉深件工序尺寸的确定：
调整拉深系数后，可取d 1=52，d 2=40，d 3=32.
各次工序件底部圆角半径取：r 1=7，r 2=4，r 3=3
各次工序件拉深高度：h 1=38.7，h 2=54.8，h 3=72
4. 计算最后一道拉深凸、凹模尺寸。
003.0-0-min T 2.304.0d d T =?+=δ）（ 05.2t 05.1~1Z ==
）（
04.000
min A 3.34z 24.0d d A ++=+?+=δ）（
第5章其他冲压成型
填空题
1.局部成型，胀形和内孔翻边属于伸长类成型，成型极限主要受变形区过大的
拉应力而破坏的限制。
2.缩口和外缘翻边属于压缩类成型，成型极限主要受变形区过大的压应力而
失稳和起皱的限制。
3.内孔翻边的主要危险在于孔口边缘的拉裂。
4.翻边系数m愈大，变形程度愈小，m值愈小，则变形程度愈大。
判断题
1.胀形系数是毛坯直径与胀形后的制件最大直径之比表示，即：K=d
0/D
max
。（×）
2.防止失稳是缩口工艺的主要问题。（√）
3.校平时，对于厚而硬的材料通常用齿形校平模。（√）
4.内孔翻边的变形程度以翻边前孔径d
与翻边后孔径D的比值m来表示，m称为翻边系数。（√）
第 6 章冷挤压
填空题
1.根据冷挤压时金属流动的方向与凸模运动的方向关系，冷挤压可分为正挤压、
反挤压、复合挤压、径向挤压。
2.冷挤压的变形程度可用断面变化率、挤压比、对数挤压比表示，最常
用的是断面变化率。
3.冷挤压的极限变形程度受模具强度和模具寿命的影响。
4.确定冷挤压毛坯尺寸时，主要根据体积不变的原则，即毛坯的体积应等于制
件的体积加修边余量。
判断题
1.有些薄壁筒形件用拉深和冷挤压都可以成形，但冷挤压工序少，生产效率高，成本
低。（√）
2.冷挤压一般采用塑性差、机械强度高的材料进行。（×）
3.铅、锡、锌、铝等有色金属一次挤压的极限变形程度可达90%～99%。（√）
4.冷挤压的单位挤压力必须超过3000MPa。（×）
5.
冲压模具设计习题集标准答案
第1章 一. 填空题 1.因为冷冲压主要是用板料（或金属板料）加工成零件，所以又叫板料冲压。 2.冷冲压不仅可以加工金属材料，而且还可以加工非金属材料。 3.冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工艺装备。 4.冲压件的尺寸稳定，互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。 二. 判断题（正确的打√，错误的打×） 1 . 冲模的制造一般是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。（×） 2 . 落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边则属于变形工序。（×） 3 . 复合工序、连续工序、复合—连续工序都属于组合工序。（√ ） 4 . 分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。（√ ） 5 . 所有的冲裁工序都属于分离工序。（√ ） 6 . 成形工序是指对工件弯曲、拉深、成形等工序。（√ ） 7 . 成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状。 （√ ） 8 . 冲压变形也可分为伸长类和压缩类变形。（√ ） 9. 冲压加工只能加工形状简单的零件。（×） 第3章
一、填空题 1. 冲裁既可以直接冲制各种形状的平板零件，又可以为其他成形工艺制备毛坯。 2. 从广义来说，利用冲裁模在压力机的作用下使板料分离的一种冷冲压工艺叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。 3.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。 4.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。 5.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 6.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。 7.塑性差的材料，断裂倾向严重，断裂带增宽，而光亮带所占比例较少，毛刺和圆角带小；反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。 8.冲裁凸模和凹模之间的间隙，对冲裁件的断面及表面质量、尺寸精度、冲压工艺力、冲模寿命等均有很大的影响。 9.影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。 10.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的断面质量和尺寸精度。 11.影响冲裁件尺寸精度的因素有冲模本身的制造精度、冲裁间隙、材料性质、工件的形状和尺寸，其中冲裁间隙起主导作用。
2021年冲压试题库及答案
<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案 一填空题 1．冷冲压长处有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料运用率高。 2．冷冲压是运用安装在压力机上模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件一种加工办法。 3．普通金属材料在冷塑变形时会引起材料性能变化。随着变形限度增长，所有强度、硬度都提高，同步塑性指标减少，这种现象称为冷作硬化。 4．拉深时变形限度以拉深系数m 表达，其值越小，变形限度越大。 5．材料屈强比小，均匀延伸率大有助于成形极限提高。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。12．变形温度对金属塑性影响很大，普通来说，随着变形温度升高，塑性提高，变形抗力减少。 14．材料在塑性变形中，变形前体积等于变形后体积，用公式来表达即：ε1+ε2+ε3=0 。 15．冲裁变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下余料称作搭边。它能补偿条料送进时定位误差和下料误差，保证冲出合格制件 18．弯曲零件尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起，校正弯曲比自由弯曲时零件尺寸精度要高。 19．拉深时也许产生质量问题是起皱和开裂 21用于实现冷冲压工艺一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除后来，物体并不能完全恢复自己原有形状和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总趋势是：随着温度升高，塑性增长，变形抗力减少。
冲压工艺及模具设计一
第一章概述 内容简介: 本章讲述冲压冲压模具设计的基础知识。涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等。 章节内容： 1.1冲压的定义 1.2冲压工序分类 1.3冲压工艺的特点及其应用 1.4冲压变形的理论基础 1.5冲压用板料 1.6冲压设备简介 学习目的与要求： 1．掌握冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类； 2．认识常见冲压设备，掌握选用原则； 3．了解屈服准则、塑性变形时应力应变关系、体积不变条件、硬化规律、等冲压成形基本规律； 4．了解冲压成形性能与机械性能关系； 5．认识模具制造特点，掌握模具零件加工方法。 重点内容： 冲压成形基本概念、冲压设备及选用、冲压成形基本规律及应用、冲压成形性能与机械性能关系、常用模具零件加工方法及应用。 难点内容： 冲压成形基本规律、冲压成形性能与机械性能关系。
主要参考书： [1] 王同海.实用冲压设计技术.北京：机械工业出版社，2000 [2] 冯炳尧.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，2000 复习思考题：<参考答案下载> 1-1什么是冲压加工？ 1-2 冲压加工又何特点？ 1-3冲压加工又哪几种类型？ 1-4什么是分离工序？ 1-5 什么是塑性变形工序？ 1-6 我国冲压技术的发展方向是怎么样的？ 1-7 常用的冲压设备有哪几种? 1-8 通用曲柄压力机的工作原理是怎么样的? 1-9 选用冲压设备的基本原则是什么？ 1-10怎样根据冲压工艺来选择压力机的种类？ 1-11怎样选择压力机规格大小？ 1-12如何正确使用压力机？ 1-13使用时如何正确地调整压力机？ 1-14冲压材料常用的备料设备有哪些？ 1-15剪板机由哪几部分组成？ 1-16如何正确使用剪板机？ 例题与解答： [1]冲压塑性变形辅助分析 [2]拉深变形中的变形趋向：注意变形过程、变形区与传力区、变形缺陷 电子教材 1.1 冲压的定义 冲压是利用冲模在冲压设备上对板料施加压力（或拉力），使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的加工方法。冲压加工的对象一般为金属板料（或带料）、薄壁管、薄型材等，板厚方向的变形一般不侧重考虑，因此也称为板料冲压，
冲压工艺与模具设计课后习题
第 2章冲裁 填空题 1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺4部分组成。 2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。 3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和 侧搭边。 4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸小于凸模尺寸。 5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸大于凸模尺寸。 6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起 主导作用。 7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的 下端产生毛刺。 8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴 线而与压力机滑块的中心线相重合。 9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。 10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。 判断题 1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√） 2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲 裁厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的
冲件。（√） 3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×） 4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√） 5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√） 6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×） 7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×） 8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。（√） 9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×） 10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁 结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√） 简答题 1.何谓冲模？ 加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2.何谓复合模？ 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？ 主要根据冲件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素给间隙规定一个范围值。 4.试述落料模由哪些零件组成。 主要由工作零件：凸模、凹模； 定位零件：到料板（倒料销）、承料板、挡料销； 卸料零件：弹压（固定）卸料板； 导向零件：导柱、导套； 固定零件：上、下模座、模柄、凸模固定板、垫板；
冷冲压模具设计与制造习题和答案
模具设计与制造基础复习题+答案 一、选择题 1.冷冲压工序分为AD工序两大类。 A分离工序；B冲裁；C拉深； D塑性变形 2.冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。 A、小于； B、等于； C、大于； D、小于等于。 3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定 ____ A _______ 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用C定位较合理。 A、挡料销， B、导正销， C、侧刃， D、初始挡料销. 5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下，若采用间隙过大时，落料件尺寸B凹模尺寸。 A 大于; B、小于; C、等于； D大于等于 6 、对 T 形件，为提高材料的利用率，应采用 _____ C ______ 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 7 、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为______ A _____ 。 A 、推料力 B 、卸料力 C 、顶件力 8 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用 _____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 9 、弯曲件在变形区的切向外侧部分 ____ A ____ 。 A 、受拉应力 B 、受压应力 C 、不受力 10.弯曲过程中常常出现的现象A C B A、回弹; B,变形区厚度减薄; C、偏移; D、变形区厚度增加. 11.相对弯曲半径r/t表示 B A、材料的弯曲变形极限: B、零件的弯曲变形程度， C、弯曲难易程度。
冲压工艺及模具设计试题及答案
《冲压工艺及模具设计》考试试卷B卷 《冲压工艺与模具设计》试卷1 一、单项选择题（本大题共10题，每小题2分，共20分） 1.模具沿封闭的轮廓线冲切板料，冲下的部分是工件的冲裁工艺叫【】 A.落料 B．冲孔 C．切断 D．剖切 2.如图所示冲压变形区划分示意图，A为变形区，B为已变形区，a)图为 【】 题2图 A.胀形工艺 B．缩口工艺 C．翻边工艺 D．拉深工艺 3. 在冲压过程中，需要最小变形力区是个相对的弱区，材料变形时，首先变形区为 【】 A.已变形区 B．强区 C．传力区 D．弱区 4．设计落料模时，设计基准应选择【】 A.凸模 B.凹模固定板 C．凹模 D．凸凹模5．弯曲变形区的板料的外区(靠凹模一侧)，纵向纤维变形后【】 A. 缩短 B.不变 C．分离 D．伸长 6．由于覆盖件形状比较复杂，拉深往往采用【】 A. 多次拉深 B. 一次拉深 C. 拉深弯曲复合 D. 落料拉深复合 7．在拉深变形过程中的某一时刻，在凸缘变形区中间有一位置，其3 1σ σ= 。在该位置，用R=0.61R t作圆，可将凸缘变形区分为两部分，由此圆到凹模洞口处【】 A．∣б1∣>|б3|，|ε1|<|ε3| B．∣б1∣>|б3|，|ε1|>|ε3| C．∣б1∣<|б3|，|ε1|<|ε3| D．∣б1∣<|б3|，|ε1|>|ε3| 8．在多工位精密级进模具冲压时，条料的精确定位主要依靠【】 A. 送料装置 B. 导正销 C. 导料钉 D.导料板 9．如图所示的阶梯形零件，当材料相对厚度t/D×100＞1，且阶梯之间的直径之差和零件的高度较小时，可一次拉深成形的条件是【】 A.（h１＋h２＋h３／d n）≥h／d n B. （h１＋h２＋h３／d n）≤h／d n C. （h１＋h２＋h３／d n）＞h／d n D. （h１＋h２＋h３／d n）≠h／d n 10．冲压工艺过程卡是用于指导工艺过程的依据。【】 A. 冲压工艺制定 B. 冲模电加工 C. 冲压生产 D.冲压模具制造 二、多项选择题（本大题共6题，每小题2分，共12分）
冲压工艺及模具设计
冲压模具成型工艺及模具设计 设计课题：工件如下图所示，材料Q235，板料厚度1mm，年产量8万件，表面不允许有明显的划痕。设计成型零件的模具。 技术要求：未注圆角为R1；未注公差为IT14级；材料厚度t=1mm 一、冲压工艺分析 1、该零件的材料是Q235，是普通的碳素工具钢，板厚为1mm，具有良好 的可冲压性能。 2、该零件结构简单，并在转角处有R1的圆角，所冲的三个孔都是Φ5的 尺寸，工艺性比较好，整个工件的结构工艺性好。 3、尺寸精度，零件上的三个孔的尺寸精度为IT12～13级，三个孔的位置 精度是IT11～12级，其余尺寸的公差为IT12～14，精度比较低。 结论：适合冲压生产。 二、工艺方案确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下3种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模具生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，成本高而生产率低，难以满足中批量生产需求。
方案二只需一副模具，工件精度及生产效率都较高。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁精度高。 通过对上述三种方案的分析比较，成型该零件应该采用方案二复合模具成型。 三、确定模具类型及结构形式 1、该零件质量要求不高，板的厚度有1mm, 孔边距有6mm，所以可以选用 倒装复合模。 2、定位方式的选择：控制条料的送进方向采用两个导料销，控制条料的 送进步距采用挡料销。 3、卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。下出件，上模刚性顶件。 4、导向方式的选择：为了方便操作，该模具采用后侧导柱的导向方式。 冲压件的形状简单、精度要求不高、生产批量为中批量，为了使得模具寿命较高，采用有导向、弹性卸料、下出件的模具结构形式。 四、工艺计算 1、确定最佳排样方式，并计算材料利用率，选择板料规格。 该零件为近似矩形零件，设计排样1、排样2三种排样方式，如图：排样1： 排样2：
冲压工艺及模具设计设计书
课程设计说明书题目：冲孔模具设计 课程名称：冲压工艺及模具设计_________________________ 姓名：王宇学号：20114526 学院(系)：材料科学与工程专业：材料成型与控制工程班级：材型一班指导教师：宋继顺
目录 一、课程设计目的 (2) 二、工艺分析 (2) 2.1.1材料分析 (2) 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多 轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖 零件和焊接构件。 (2) 2.1.2结构分析 (3) 2.1.3确定精度 (3) 三、工艺计算 (4) 刃口尺寸计算 (4) 3.2对于孔φ730+0.08 (5) 3.3冲裁力 (5) 对于直径为φ73的孔 (6) 3.4压力中心的计算 (7) 四、设备选择 (7) 4.1压力机的选择 (7) 4.1.1依据滑块的驱动力分类 (7) 4.1.2依据滑块的数目分类 (8) 4.1.3依据滑块的驱动机构分类 (8) 4.1.4依据滑块驱动机构的配置分类 (8) 4.1.5依据机架的形式来分类 (8) 4.2其他零部件的选择 (8) 五、装配图及零件图绘制 (9) 六、参考文献 (10)
一、课程设计目的 二、工艺分析 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 图1.1 零件 Fig1.1 Parts 2.1.1材料分析 材料：08#钢 材料厚度：0.6mm 生产为大批量生产， 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。
冲压试题库与答案
1．冷冲压的优点有:生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 13．压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时，滑块上所容许承受的最大作用力。14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，
用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 20在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。 25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。 26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。
冲压工艺及模具设计的应用
2017-2018-1 学期 XXXX学院 《冲压工艺与模具设计》课程报告 学院：机械与汽车工程学院 专业：材料成型及控制工程 学生： ____________________________ 学号： ____________________________ 指导教师：__________________________
完成日期 ____________ 年月—日
冲压工艺与模具的发展应用 摘要:模具是工业生产中积极重要而又不可或缺的特殊的基础工艺装备，工业要发 展，模具须先行。没有高水平的模具，就没有高水平的工业产品。现在，模具工业水平既是衡量一个制造业国家水平高低的重要的标志，也是一个工业国家产品保持国际竞争力的重要保证之一。本文主要介绍冲压工艺及模具当前的状况以及其未来发展趋势。 关键词：冲压模具现状发展应用 1概述 1.1冲压的概念 冲压（sheet metal forming；stamping）利用模具在压力机上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件，或将管件制成各种管状工件。这类在冷态进行的成型工艺方法称为冷冲压，简称冲压。 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模， 批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲 压件［1］。 1.2冲压的特点 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生
冲压工艺与模具设计思考与练习参考答案
《冲压工艺与模具设计（第2版）》 思考与练习参考答案 思考与练习1 1．什么是冲压加工冲压加工常用的设备和工艺装备是什么 答：冲压加工是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的压力加工方法。 常用的设备一般有机械压力机、液压机、剪切机和弯曲校正机。 冲压模具是冲压加工所用的工艺装备。 2．冲压工艺有何特点列举几件你所知道的冲压制件，说明用什么冲压工序获得的 答：冲压工艺与其它加工方法相比，有以下特点： ①用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄板薄壳零件等。冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。 ②材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。 ③操作简单、劳动强度低、生产率高、易于实现机械化和自动化。 ④冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。 冲压加工是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其它加工方法无法替代的加工工艺。 汽车覆盖件、饭盒、不锈钢茶杯等是通过落料拉深工序完成； 垫圈是通过落料冲孔工序完成； 电脑主机箱外壳是通过落料冲孔、翻边成形等弯曲工序完成。 3．简单叙述曲柄压力机的结构组成及工作原理。 结构组成：工作机构（曲柄滑块机构）、传动系统（带传动和齿轮传动等机构）、操纵系统（离合器、制动器及其控制装置）、能源系统（电动机和飞轮）、支承部件（床身）。 尽管曲柄压力机有各种类型，但其工作原理和基本组成是相同的。如图1-2所示的开式双柱可倾压力机的工作原理见图1-6所示，其工作原理如下：电动机5的能量和运动通过带传动传给中间传动轴，再由齿轮传动传给曲轴9，连杆10上端套在曲轴上，下端与滑块11铰接，因此，曲轴的旋转运动通过连杆转变为滑块的往复直线运动。将上模装在滑块上，下模装在工作台垫板1上，压力机便能对置于上、下模间的材料进行冲压，将其制成工件。 4．简单叙述如何选择冲压设备。 答：冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、产品质量、模具寿命和生
冲压工艺及模具设计试题及答案试卷
010-2011学年第二学期《冲压工艺与模具设计》期末试卷（A) 一、填空题：20分（每空格1分） 1、冲裁工序主要包括落料和冲孔。 2、宽板弯曲变形属于单向应力状态，拉深变形是三向应力状态。 3、弹压卸料板具有压料和卸料的双重作用。 4、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 5、冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 6 冲裁工件的校平模具主要有平面模和齿形模两种。 7、筒形件拉深过程中，凸缘部分的切向压应力使凸缘材料易产生起皱，主要防止 措施：采用压料圈和施加大小合适的压料力。 8、根据材料的合理利用情况，条料排样法可分为有废料排样、少废料排样和无废料 排样。 二、单项选择题：28分（每小题2分，错选、漏选、多选均不得分） 1、拉深后坯料的径向尺寸（），切向尺寸（A ）。 A、增大减小B 、增大增大C、减小增大 2、有凸缘筒形件拉深、其中（A ）对拉深系数影响最大。 A、凸缘相对直径 B、相对高度 C 、相对圆角半径 3、以下工序不属于伸长类变形的是（B ） A、内孔翻边 B 、缩口C 、胀形 4、圆筒形制件在拉深成形时，一般是底部厚度略有变簿，且筒壁从下向上逐渐（ A ）
010-2011学年第二学期《冲压工艺与模具设计》期末试卷（A) A、厚度增厚 B 、厚度减簿 C 、硬度减少
5、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出， 所需 要的力称为（ C A 、》 B 、w C 、＞ 11、 精度高、形状复杂的冲件一般采用（ B ）凹模形式 A 、直筒式刃口 B 、锥筒式刃口 C 、斜刃口 12、 模具的压力中心就是冲压力（ C ）的作用点。 A 、最大分力 B 、最小分力 C 、合力 13、模具的合理间隙是靠（ C ）刃口尺寸及公差来实现 A 、凸模 B 、凹模 C 、凸模和凹模 ）。 A 、推料力 、斜料力 、顶件力 6、点的主应力状态图有（ C ）种 A 、3 种 、6种 、9 种 7、分开加工的凸模、凹 模， 条件是（ ）。 A 、 C 、 8、弯曲件为 A 、冗形 为了保证凸模与凹模的冲裁间隙，它们的制造公差必须满足的 Z max Z min Z max Z min B 、 p d Z max Z min B ），无需考虑设计凸、凹模的间隙。 、V 形 、U 形 9、为保证弯曲可靠进行，二次弯曲间应采用（ B ）处理。 A 、淬火 、回火 、退火 10、侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应（ C ）步距。
冲压试题库及答案和复习
冲压试题库及答案和复 习 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
冲压工艺与冲模设计试题复习 第一章概述 一、填空、解释、选择类型题: 1、冷冲压工艺方法大致分为分离工序、成型工序. 2、分离工序分落料，冲孔和切割等。成型工序分弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形等。 3冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成。便于实现自动化，效率高。 第二章冷冲压变形基础 1.影响金属塑性和变形抗力的因素1，金属组织 2.变形温度 3. 变形速度 4.尺寸因素 2.塑性条件决定受力物体内质点由弹性状态向塑性状态过度的条件 3.加工硬化随变形程度增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，同时塑性指标下降的现象 4.冲压件的质量指标主要是尺寸精度，厚度变化，表面质量及成形后的物理力学性能。 5.影响工件表面质量的主要因素是原材料的表面状态，晶粒大小，冲压时材料占模2的情况以及对工件的表面擦伤 6.反载软化现象是反向加载时材料的屈服应力效拉伸时的屈服应力有所降低，出现所谓反载软化现象 7.冷冲压常用材料有：黑色金属，有色金属，非金属材料 8板料力学性能与冲压成形性能效为重要的有那几项p21 第三章冲裁 一、填空、解释、选择类型题 1、冲裁是利用模具使板料产生分离的工序。从板料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称落料，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称冲孔。 2、冲裁变形过程三个阶段是从弹、塑性变形开始的，以断裂告终。 3、冲裁变形过程使工件断面明显地分成四个特征区：塌角，光面，毛面，和毛刺。 4. 影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要的因素。 5.分析冲裁件的工艺，主要从冲裁件的结构工艺性，冲裁件的精度和断面粗糙度三方面进行分析
最新冲压工艺及模具设计学习
冲压工艺及模具设计 学习
《冲压工艺及模具设计》课程学习指南 20 —20 学年第学期 机学生使用 任课教师：王芳 一、课程基本情况、性质、研究对象和任务 总学时：40学时课堂教学：36学时实验教学：4学时 先修课：机械设计金属与塑料成型设备 《冲压工艺及模具设计》是高等工业院校材料成型方向开设的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。本课程的主要任务是分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法和模具结构，掌握冲压工艺与模具设计方法。 通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高： 1．能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程。 2．协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3．熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 二、教材处理 本课程选用机械工业出版社出版，姜奎华主编的《冲压工艺及模具设计》。本教材内容比较全面，结构编排严谨。但由于学时限制不可能对所有教材内容一一详细讲解。所以应紧
紧抓住本课的重点内容，搞清模具设计的有共性的规律，从而能做到举一反三，逐类旁通，为今后的学习工作打下基础。 三、学习参考书 1．刘建超、张宝忠主编．冲压模具设计与制造．北京：高等教育出版社，2004年 2．王孝培主编．冲压手册．北京：机械工业出版社，1990年 3．冲模设计手册编写组编著．冲模设计手册．北京：机械工业出版社，2000年 4．模具实用技术丛书编委会．冲模设计应用实例．北京：机械工业出版社，1994 5．冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编．模具设计与制造简明手册（第二版）．上海科学技术出版社，1998年 6．模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京：机械工业出版社，2003年7．国家技术监督局．冲模模架．北京：中国标准出版社，1991 8．许发越主编．模具标准应用手册．北京：机械工业出版社，1994年 9．李天佑主编．冲模图册．北京：机械工业出版社， 1988 四、关于考试的说明 期末考试：100% 五、各次课基本内容，重点难点，自我测验及作业
冲压工艺及模具设计与制造
冲压工艺及模具设计与制造 doc文档可能在WAP端扫瞄体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 冲压工艺及模具设计与制造》拆装与测绘指导冲压工艺及模具设计与制造》 1模具折装测绘的目的关心学生了解模具内部结构及感性知识。( 1 ) 关心学生了解模具内部结构及感性知识。 搞清模具零件的名称结构及常用材料和一样热处理要求。1) 搞清模具零件的名称结构及常用材料和一样热处理要求。 搞清模具零件的相互联接与配合关系。2) 搞清模具零件的相互联接与配合关系。 搞清典型模具的结构及组成。3) 搞清典型模具的结构及组成。培养学 生的实践动手能力。( 2 ) 培养学生的实践动手能力。 ( 3 ) 复习巩固制图知识 2冷冲压模拆装与测绘的任务拆开模具测画模具非标准件的零件图。( 1 ) 拆开模具测画模具非标准件的零件图。 非标准件包括：凸模、凹模，凸凹模、固定板、卸料板、垫板、侧刃及侧刃挡非标准件包括：凸模、凹模，凸凹模、固定板、卸料板、垫板、料(始用挡块、固定挡料) 、导料板、承料板、模柄、推板、打板、上下模座等。始用挡块、固定挡料) 、导料板、承料板、模柄、推板、打板、上下模座等。 )、导料板 画模具装配图。( 2 ) 画模具装配图。 3注意事项 ( 1 ) 不准用锒头直截了当敲打模具，防止模具零件变形。不准用锒头直截了当敲打模具，防止模具零件变形。 （ 2 ）分开模具前要将各零件接联接关系做好记号。分开模具前要将各零件接联接关系做好记号。 上下模座的导柱，导套不要拆开，（ 3 ）上下模座的导柱，导套不要拆开，上模座与导套，下模座与导柱不要拆
开，否则不能还原。否则不能还原。画模具装配图时，应打开上模画下模的府视图。（ 4 ）画模具装配图时，应打开上模画下模的府视图。 装配图的右上角为冲件工序图，工序图的下边为排样图。（ 5 ）装配图的右上角为冲件工序图，工序图的下边为排样图。 模具零件可不标公差和表面粗糙度，但要注明零件名称，（ 6 ）模具零件可不标公差和表面粗糙度，但要注明零件名称，材料及必要的热处理要求。 处理要求。 4冷冲压模具拆装与测绘过程 （ 1 ）级进模拆装过程用撬杠或铜棒分开下下模。1）用撬杠或铜 棒分开下下模。拆开下模（凹模部分）2）拆开下模（凹模部分）由 下模座面向凹模方向打出销钉，卸下螺钉，分开凹模和下模座。 （a ）由下模座面向凹模方向打出销钉，卸下螺钉，分开凹模和下模座。卸下螺钉，导料板与凹模的销钉，使导料板和凹模分开。（b ）卸下螺钉，导料板与凹模的销钉，使导料板和凹模分开。 测画下模各零件。（c ）测画下模各零件。 3）拆开上模（凸模部分）拆开上模（凸模部分） （a ）卸下卸料螺钉，取下卸料板。卸下卸料螺钉，取下卸料板。 由上模底顶面向固定板方向打出销钉，卸下螺钉、分开上模座、 （b ）由上模底顶面向固定板方向打出销钉，卸下螺钉、分开上模座、上垫板和凸模及固定板。和凸模及固定板。将凸模从固定模板中打出。 （c ）将凸模从固定模板中打出。 将模柄从上模座中打出。（d ）将模柄从上模座中打出。 测画上模各零件。（e ）测画上模各零件。 4）组装模具 将模柄装入上模座待用。（a ）将模柄装入上模座待用。将凸模装入固 定板待用。（b ）将凸模装入固定板待用。组装下模。（c ）组装 下模。 ① 将凹模放在下模座上，初步拧紧螺钉，装入销钉后再将螺钉拧紧。 将凹模放在下模座上，初步拧紧螺钉，装入销钉后再将螺钉拧紧。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤 冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况, 从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构, 以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 一般来讲,设计的主要内容及步骤包括: ⒈工艺设计 (1零件及其冲压工艺性分析 根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素,分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。 (2确定工艺方案,主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上,找出工艺与模具设计的特点与难点,根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一 种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点, 应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较,确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的 工艺参数指制定工艺方案所依据的数据,如各种成形系数 (拉深系数、胀形系数等、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况,
第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等; 第二种是工艺参数只能作近似计算,如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等,确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算,有些需通过试验调整;有时甚至没有经验公式可以应用,或者因计算太繁杂以致于无法进行,如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等,这种情况下一般只能凭经验进行估计。 (3选择冲压设备 根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点,考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素,结合工厂现有设备情况来合理选定设 备类型和吨位。常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等,其中曲柄压力机应用最广。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行,一般不用液压机;而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。 ⒉模具设计 模具设计包括模具结构形式的选择与设计、模具结构参数计算、模具图绘制等内容。 (1模具结构形式的选择与设计 根据拟定的工艺方案,考虑冲压件的形状特点、零件尺寸大小、精度要求、生产批量、模具加工条件、操作方便与安全的要求等选定与设计冲模结构形式。 (2模具结构参数计算确定模具结构形式后,需计算或校核模具结构上的有关参数,如模具工作部分 (凸、凹模等的几何尺寸、模具零件的强度与刚度、模具运动部件的运动参数、模具与设备之间的安装尺寸,选用和核算弹性元件等。 (3绘制模具图
冲压工艺及模具设计
《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书 设计题目：“垫片”零件冲压工艺及模具设计 内容及任务： 一、设计的主要技术参数：见产品图 二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。 三、设计工作量 1、制订冲压工艺方案 2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张 3、设计说明书1份，20页左右 四、设计要求 1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档 2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收 3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。
名称：垫片 批量：大批量 材料：A3（Q235） 厚度：3mm 摘要 冲裁工艺在工业生产中应用广泛，冲压模具设计与制造技术是一项技术性和经验都很强的工作。本次课程设计任务书提供的零件图纸要求，用Auto CAD 进行设计分析。根据分析结果选择合理的冲压工艺和合理的模具结构，在此基础上优化零件结构和选择合适的零件材料。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工所需的模具类型，选择所需设计的模具类型。 本文首先叙述了冲压模具的发展状况，模具在现代工业中的作用，和在整个国民经济中的地位。说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是简单说明了模具设计的基本概念和模具设计的一般步骤、模具的分类、模具零件的分
类、模具的结构形式、冲压的基本概念、冲压工艺基础理论、塑性力学基础理论。然后对冲压件进行工艺分析，完成了工艺方案的确定，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，为选择冲压设备提供依据。其次对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次模具零件图的绘制和模具的成型提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件和装配图。 本次设计阐述了冲压复合模的结构设计及工件过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键字：冲孔；落料；倒装复合模；模具结构 冲压工艺及模具设计课程设计 一、原始数据 如图所示的垫片，外形直径D=80mm，内孔直径=40mm,厚度t=3mm,材料为A3(Q235),生产批量：大批量。 二、工艺分析 1、冲压工序 只有冲孔、落料两道工序。 2、材料性能
冷冲压工艺与模具设计复习题答案
冷冲压工艺及模具设计复习题精选 一、填空题 1、常用冲压设备有机械压力机、锻压机和油压机。 2、冲裁是利用模具在压力机上使板料分离的工序。 3、降低冲裁力的措施有斜刃口冲裁、阶梯式凸模冲裁和加热冲裁等方法。 4、冲裁模具根据工序的组合程度可以分为：单工序冲裁模、复合冲裁模和级进冲裁模。 5、凸模固定方法主要有三类：直接固定、黏结固定和其他固定法。 6、模架一般由标准件组成，包括上模座、下模座、导柱、导套、模柄五种标准件。 7、凹模固定方法主要有两类：螺钉固定和销钉固定。 8、弯曲毛料长度是按照弯曲件中性层展开长度计算的。 9、以后各工序拉深模的定位方式主要有三种：一是采用特定的定位板，二是凹模上加工出供半成品定位的凹窝，三是利用半成品的内孔用凸模外形来定位。 10、拉深润滑通过减少材料与压边圈及模具之间的摩擦，从而减低拉深力提高模具寿命。 11、翻边、胀形、缩口、校平等成形工序的共同特点是通过材料的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸。 12、冷冲压工序分为分离工序和成形工序两大类。 13、在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是增加校正工序。 14、弯曲时，板料的最外层纤维频于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 15、冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离和变形而得到所需要冲件的工艺装备。 16、冷冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工因而是一种节省原材料、节省能耗的无切屑的加工方法。 17、冷冲模按工序组合形式可分为单工序模和复合模。 18、冲压过程中的主要特征是自动化生产，技术要求高，精度高。 19、冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属。 20、冲裁包括冲孔、落料、切断、修边等工序，一般来说，主要是指冲孔、落料工序。 21、冲裁变形过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段三个阶段。 22、光亮带是紧挨圆角带并与板面垂直的光亮部分 23、弯曲时，为了防止出现偏移，可采用压料和定位两种方法解决
《冲压工艺及模具设计》课程设计DOC
附录A 课程实验与课程设计 A.1 《冲压工艺及模具设计》课程实验 实验是本课程教学环节之一，通过实验(并完成实验报告)，现场观察有关冲压工序的变形情况，自己动手操作设备，接触模具，从而对课程内容有更深入的体会和理解。 实验内容可根据具体的教学条件而定。一般可安排下列实验： (1) 间隙对冲裁件质量的影响； (2) 最小弯曲半径与回弹角的测量； (3) 拉深系数的测定； (4) 冲模结构与拆装。 A.2 《冲压工艺及模具设计》课程设计 A.2.1 课程设计目的 (1) 综合应用和巩固本课程及相关课程的基础理论和专业知识，培养学生的初步设计能力，使学生系统地掌握产品零件的成形(或成型)工艺编制及模具设计的基本方法和步骤。 (2) 培养学生分析问题和解决问题的能力。学生通过对产品零件的工艺性分析，能综合考虑成形工艺和模具设计等内容，独立编制成形工艺规程、设计模具，正确运用技术标准和资料，完成模具技术工作人员在模具设计与制造方面所必须具备的基本训练。 (3) 在课程中培养学生认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化质量意识和时间观念。 A.2.2 课程设计步骤 1. 设计准备 1) 阅读产品零件图 (1) 设计前应预先准备好设计资料、手册、图册、绘图用具、图纸、说明书用纸。 (2) 认真研究任务书及指导书，分析设计题目的原始图样、零件的工作条件，明确设计要求及内容。 (3) 熟悉各种可采用的模具结构形式及其优缺点。
2) 冲件图样分析 产品零件图是分析编制冲压方案、设计模具的重要依据，对零件图的分析主要是从冲压工艺的角度出发，对冲压件的形状、尺寸(最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形)、精度、表面粗糙度、材料性能等逐项分析，确定冲压工序图。若有与冲压工艺要求相悖者，应采取相应的解决措施或与指导教师协商更改。 (1) 工艺分析。 合理的冲压工艺，既能保证冲件的质量，使冲压工艺顺利进行，提高模具寿命，降低成本，提高经济效益，同时给模具的设计、制造与修理带来方便。所以必须对指定的冲压件图样进行充分的工艺分析，在此基础上，拟订各种可能的不同工艺方案。 工艺分析主要是分析冲件的形状、尺寸及使用要求，分析冲件的工艺性；根据成形规律，确定所用冲压工艺方法；根据生产批量、冲压设备、模具加工的工艺条件等多方面因素，进行全面的分析、研究，确定冲件的工艺性质、工序数量、工序的组合和先后顺序。在几种可能的冲压工艺方案中，选择一种经济、合理的工艺方案，并填写冲压工艺卡。 (2) 制订冲压工艺。 制订冲压工艺方案时，应做如下工作： ①备料。确定板料、条料的规格、要求，并计算出材料利用率。 ②确定工序性质、数目、先后顺序、工序的组合形式。 ③确定辅助工序及规范。 ④确定操作及定位方法。 ⑤进行必要的工艺计算。 2. 模具的总体设计 1) 模具类型及导向方式的确定 (1) 单工序模。 ①冲件形状简单且精度低时，可不用导向，即采用敞开模。 ②冲件精度较高、批量较小且所用材料厚而凸模强度较大时，可采用固定导板导向，即采用固定导板模。 ③冲件形状复杂、精度较高且为中、大批生产时，用导柱、导套导向，此种形式生产中常用(导柱导套有滑动式和滚动式两种，一般都用滑动式，只有冲件精度很高时才用滚动式)。 ④冲件孔小，凸模多且强度弱时采用弹压导板导向。 (2) 组合工序模。 组合工序模均有导向，其选择方式与单工序模的③、④两项相同。 2) 滑动式模架选择 无导向和用固定导板导向的模具都设有标准模架，需查阅手册参照标准规格设计，用导柱、导套导向和弹压导板导向的模具一般都有标准模架，随导柱位置的不同有对角导柱模架、后侧导柱模架、中间导柱模架和四角导柱模架等，可根据需要选择。 3) 压料、卸料装置的选择 在选用压料、卸料装置的形式时，应考虑操作方式，即板料送进和定位是手动操作还