常用防腐蚀涂料
目录
一、H06-1-1 环氧富锌底漆（双组分） (2)
二、E06-1-1 无机富锌底漆（双组分） (3)
三、X06-1乙烯磷化底漆（分装） (5)
四、C06-1醇酸铁红底漆 (6)
五、C53-10醇酸铁红防锈涂料 (7)
六、C53-31醇酸红丹防锈漆 (8)
七、Y53-31油性红丹防锈涂料 (10)
八、H53-6环氧云铁防锈涂料（双组分） (11)
九、H5-8环氧红丹防锈涂料（双组分） (13)
十、L01-17煤焦沥青漆（清漆） (14)
十一、C04-42醇酸磁漆（耐候性） (15)
十二、J52-61氯磺化聚乙烯面漆（双组分） (16)
十三、X52-11高氯化聚乙烯磁漆（户外型） (18)
十四、H52-2环氧厚浆型面漆（双组分） (20)
十五、J52-11氯化橡胶面漆 (21)
十六、S61-160 聚氨酯耐热防腐涂料 (22)
（底/面漆，双/三组分） (22)
十七、WE6-250耐热防腐涂料 (24)
（底/面漆，双组分） (24)
十八、X52-15高氯化聚乙烯管道涂料（底/面） (26)
十九、环氧煤沥青防腐涂料 (27)
（底/面漆，双组份） (27)
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一、H06-1-1 环氧富锌底漆（双组分）
(1)组成、性能和用途：由环氧树脂、超细锌粉、增稠剂、溶剂等组成，采用聚酰胺树脂作为固化剂。分甲、乙双组分包装。具有阴极保护作用，防锈性能优异，附着力好，耐油、耐水性好。
适用于修造船、煤气罐、油罐、桥梁、铁塔作防锈底漆，也可用作镀锌件的防锈漆。
(2)物理参数：环氧富锌底漆的物理参数如下：
①颜色：灰色。
②光泽：无光。
③理论涂布率：180g/m2，12.78m2/L（以40um干膜计，不含损耗）。
④相对密度：约2.30.
⑤干燥时间：（23±2）℃，表干≤30min，实干≤24h。
⑥完全固化：（23±2）℃，7d
⑦闪点：甲组分（漆料）24℃，乙组分（固化剂）27℃.
⑧储存期：12个月。
(3)施工说明：
①表面处理：钢材表面经抛丸或喷砂等方法处理，要求达到瑞典除锈标准Sa2.5级，或手工除锈达到St3级。
②施工条件：底材温度须高于露点以上3℃，相对湿度须小于85%；底材温度低于5℃时，环氧于固化剂停止反应，不能进行施工。
③混合配比：甲组分（漆料）：乙组分（固化剂）=35:3.5。
④熟化时间：（23±2）℃，0.5-1h。
⑤适用期：（23±2）℃，8h。
⑥施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-7环氧涂料稀释剂。
⑧施工指标：见表I-1
表I-1 施工指标
施工方法高压无气喷涂有气喷涂手工刷涂、滚涂
最大稀释量20% 20% 5%
喷孔0.4-0.5mm 2.0-2.5mm - 喷出压力15-20Mpa 0.3-0.6Mpa -
⑨工具清洗：X-7环氧涂料稀释剂。
⑩涂膜厚度：湿膜80um，干膜40um。
?涂装间隔：见表I-2.
表I-2 涂装间隔
底材温度5℃20℃30℃
最短48h 24h 12h
最长无限制
?后道配套涂料：环氧树脂涂料、环氧沥青涂料、氯化橡胶涂料、丙烯酸树脂涂料、醇酸树脂涂料、酚醛树脂涂料、聚氨酯涂料、氯磺化聚乙烯涂料、高氯化聚乙烯涂料等。
(4)施工注意事项：
①因锌粉含量高，所以在调配时建议使用机械搅拌把甲组分搅拌均匀后，再加入乙组分搅拌均匀。
②再高温季节施工时，易发生干喷。为防止干喷现象长生，需加入稀释剂调整至不干喷为止。
③富锌底漆表面易开成锌盐，在涂装后道涂料之前，必须彻底清除表面的锌盐，否则将影响漆膜的层间附着力。
二、E06-1-1 无机富锌底漆（双组分）
(1)组成、性能和用途以锌粉、硅酸乙酯为主要原料，加有高分子化合物、增稠剂、填料、助剂、溶剂等组成，分甲、乙双组分包装。该涂料锌粉含量高，具有极佳的阴极保护作用；有优异的耐候性，能经受长期风蚀；耐油性突出。
作为通用性的防锈底漆，也可作为单独的防腐蚀漆。
(2)物理参数环氧富锌底漆的物理参数如下。
①颜色：灰色。
②光泽：无光。
③理论涂布率：330g/m2，12.7m2/L（以60μm干膜计，不含损耗）。
④相对密度：约1.83.
⑤干燥时间：（23±2）℃，表干≤10min，实干≤24h。
⑥完全固化：（23±2）℃，3d
⑦闪点：13℃。
⑧储存期：甲组份12个月，乙组份6个月。
(3)施工说明
①表面处理：钢材表面需经抛丸或喷砂等方法处理，作为防锈底漆涂装表面要求达到瑞典除锈标准Sa2.5级；作为防腐蚀漆，涂装表面达到瑞典除锈标准Sa3级；粗糙度达到40-70μm。
②施工条件：底材温度须高于露点以上3℃，相对湿度须大于50%。
③混合配比：甲组分（漆料）：乙组分（固化剂）=30:7.5。
④熟化时间：（23±2）℃，0.5-1h。
⑤适用期：（23±2）℃，8h。
⑥施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-11无机锌涂料稀释剂。
⑧施工指标：见表Ⅱ-1.
表Ⅱ-1 施工指标
施工方法高压无气喷涂有气喷涂手工刷涂、滚涂
最大稀释量30% 30% 5%
喷孔0.4-0.5mm 2.0-2.5mm - 喷出压力15-20Mpa 0.3-0.6Mpa -
⑨工具清洗：X-11无机锌涂料稀释剂。
⑩涂膜厚度：湿膜80μm，干膜80μm。
?涂装间隔：见表Ⅱ-2.
表Ⅱ-2 涂装间隔
底材温度5℃20℃30℃最短24h 8h 4h
最长无限制
?后道配套涂料：环氧树脂涂料、环氧沥青涂料、氯化橡胶涂料、醇酸树脂涂料、聚氨酯涂料、高氯化聚乙烯涂料，也可不涂面漆。
（4）施工注意事项
①因锌粉含量高，所以在调配时建议使用机械搅拌把甲组分搅拌均匀后，再加入乙组分搅拌均匀；
②底材温度≥30℃时，但不得超过60℃，为避免干喷，需加入稀释剂调整至不干喷
为止；
③涂装下道油漆之前，必须彻底清除表面的锌盐，否则将影响漆膜的层间附着力。
三、X06-1乙烯磷化底漆（分装）
（1）组成、性能和用途由聚乙烯醇缩丁醛、防锈颜料、溶剂等配制成漆料，并以磷化液配套而成，分甲、乙双罐包装。系一种有色或黑色金属表面的打底漆，能起钝化作用，从而增加涂层与金属之间的附着力。
用于船舶、桥梁、油罐、仪表等铝合金、铜、镀锌钢件或黑色金属的打底漆，但不能代替防锈漆。
（2）物理参数乙烯磷化底漆的物理参数如下。
①颜色：浅黄色。
②光泽：无光。
③理论涂布率：25g/m2，3600m2/L（以8μm干膜计，不含损耗）。
④相对密度：约0.90.
⑤干燥时间：（23±2）℃，表干≤15min，实干≤24h。
⑥闪点：15℃。
⑦储存期：12个月。
(3)施工说明
①表面处理：钢铁表面需经抛丸或喷砂除锈处理至Sa2级；铝或其他轻金属用砂纸或钢丝刷拉毛。
②施工条件：底材温度需高于露点以上3℃，相对湿度需小于85％。
③混合配比：甲组分（漆料）：乙组分（磷化液）=16:4.
④熟化时间：两组分混合即可使用。
⑤适用期：（23±2）℃，8h。
⑥施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X06-1乙烯磷化底漆专用稀释剂。
⑧施工指标：见表Ⅲ-1.
表Ⅲ-1 施工指标
施工方法高压无气喷涂有气喷涂手工刷涂、滚涂
最大稀释量30% 30% 5%
喷孔0.4-0.5mm 2.0-3.0mm -
喷出压力9-12Mpa 0.3-0.4Mpa -
⑨工具清洗：X-11无机锌涂料稀释剂。
⑩涂膜厚度：湿膜80μm，干膜80μm。
?涂装间隔：见表Ⅲ-2.
表Ⅲ-2 涂装间隔
底材温度5℃20℃30℃
最短16h 4h 3h
最长24h 24h 24h ?后道配套涂料：与油性、醇酸、酚醛、氯化橡胶、环氧等各类防锈涂料配套使用。
施工注意事项
①不能作为防锈底漆，不能在大气中曝晒，也不允许已干的漆膜受潮变湿；
②两组分混合后超过适用期，虽能够流动，但放置时间过长对涂膜的性能有影响。
四、C06-1醇酸铁红底漆
（1）组成、性能和用途由精炼干性植物油改性的醇酸树脂、氧化铁红及其他防锈颜料、体质颜料、分散剂、防沉剂、催干剂、溶剂等组成。良好的附着力、防锈剂，与硝基、醇酸树脂等面漆结合力好，黑色金属打底防锈。
（2）物理参数醇酸铁红底漆的物理参数如下。
①颜色:铁红色。
②光泽：无光。
③理论涂布率：115g/m2，13.00m2/L（以35μm干膜计，不含损耗）。
④相对密度：约1.49.
⑤干燥时间：（23±2）℃，表干2h，实干24h。
⑥闪点：35℃。
⑦储存期：12个月。
（3）施工说明
①表面处理：有氧化皮钢材，需经抛丸或喷砂处理至瑞典防锈标准Sa2级；无氧化皮钢材，以风动或电动工具打磨至瑞典防锈标准St3级；涂有车间底漆的钢材，则需经过二次除锈，达到瑞典除锈标准St3级。
②施工条件：底材温度高于露点以上3℃，相对湿度须小于85％。
③混合配比：单罐装。
④熟化时间：打开搅匀即可使用。
⑤适用期：无限制。
⑥施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-6醇酸涂料稀释剂。
⑧施工指标：见表Ⅳ-1.
表Ⅳ-1 施工指标
施工方法高压无气喷涂有气喷涂手工刷涂、滚涂
最大稀释量5% 10% 3%
喷孔0.4-0.5mm 2.0-2.5mm - 喷出压力12-15Mpa 0.3-0.4Mpa -
⑨工具清洗：X-6醇酸涂料稀释剂。
⑩涂膜厚度：湿膜75μm，干膜35μm。
?涂装间隔：见表Ⅳ-2.
表Ⅳ-2 涂装间隔
底材温度5℃20℃30℃最短16h 4h 3h
最长24h 24h 24h ?后道配套涂料：醇酸树脂涂料、酚醛树脂涂料。
五、C53-10醇酸铁红防锈涂料
（1）组成、性能和用途由精炼干性植物油改性醇酸树脂、颜料及体质颜料、催干剂、特种添加剂和有机溶剂配制而成。可常温干燥，也可低温烘干，容易打磨，对腻子层及面漆的结合力良好。可涂在已打磨的腻子层上，以填平腻子层的砂孔、纹道，也可加涂于醇酸类底漆上，增加防锈性。
（2）物理参数醇酸铁红防锈漆的物理参数如下。
①颜色：铁红色。
②光泽：无光。
③理论涂布率：150g/m2，13.70m2/L（以45μm干膜计，不含损耗）。
④相对密度：约1.60.
⑤干燥时间：（23±2）℃，表干≤4h，实干≤24h。
⑥闪点：35℃。
⑦储存期：12个月。
（3）施工说明
①表面处理：如前道涂膜已经污染，应用适当的方法除去油脂、灰尘，也可用本涂料稀释剂擦洗。
②施工条件：底材温度需高于露点以上3℃，相对湿度需小于85％。
③混合配比：单罐装。
④熟化时间:打开搅匀即可使用。
⑤适用期：无限制。
⑥施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-6醇酸涂料稀释剂。
⑧施工指标：见表Ⅴ-1
表Ⅴ-1 施工指标
施工方法高压无气喷涂有气喷涂手工刷涂、滚涂
最大稀释量5% 10% 3%
喷孔0.4-0.5mm 2.0-2.5mm - 喷出压力12-15Mpa 0.3-0.4Mpa -
⑨工具清洗：X-6醇酸涂料稀释剂。
⑩涂膜厚度：湿膜95μm，干膜45μm。
?涂装间隔：见表Ⅴ-2.
表Ⅴ-2 涂装间隔
底材温度5℃20℃30℃最短36h 24h 12h
最长无限制
?后道配套涂料：C044-42醇酸磁漆（耐候性）、C04-2醇酸磁漆（通用性）等。
六、C53-31醇酸红丹防锈漆
（1）组成、性能和用途由醇酸树脂、红丹粉、体质颜料、催干剂、溶剂等组成。防锈性好、干燥快、漆膜坚硬。适用于轻微和中等腐蚀的工业环境中的黑色金属表面打底防锈，不适用于水下部位。
（2）物理参数醇酸红丹防锈涂料的物理参数如下。
①颜色：橘红色。
②光泽:无光。
③理论涂布率：180g/m2，11.10m2/L（以40μm干膜计，不含损耗）。
④相对密度：约2.0.
⑤干燥时间：（23±2）℃，表干≤4h，实干≤24h。
⑥闪点：38℃。
⑦储存期：12个月。
（3）施工说明
①表面处理：如直接涂装在钢材上，钢材需经抛丸或喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2级，或手工除锈达到St3级；车间底漆表面则需经过二次除锈达到瑞典除锈标准St3级。
②施工条件：底材温度需高于露点以上3℃，相对湿度须小于85％。
③混合配比：单罐装。
④熟化时间：打开搅匀即可使用。
⑤适用期：无限制。
⑥施工方法：手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-6醇酸涂料稀释剂。
⑧最大稀释量：5％。
⑨工具清洗：X-6醇酸涂料稀释剂。
⑩涂膜厚度：湿膜95μm，干膜40μm。
?涂装间隔：见表Ⅵ-1.
表Ⅵ-1 涂装间隔
底材温度5℃20℃30℃最短48h 24h 12h
最长三个月
?前道配套涂料：H06-1环氧富锌车间底漆、H06-1-2环氧锌粉车间底漆、H53-5环氧铁红车间底漆、E06-1无机硅酸锌车间底漆、E06-2无机硅酸锌车间底漆等。
（4）注意事项
①本涂料含有重颜料颗粒，试用时应彻底搅匀后才能使用。
②涂膜内含有红丹，不宜用于须进行火工校正的密闭舱室内，以防铅中毒。
③红丹涂膜不宜在空气中暴露太久，不然涂膜易发白或变色。
七、Y53-31油性红丹防锈涂料
（1）组成、性能和用途由精炼的干性植物油、高纯度红丹、体质颜料、防沉剂、催干剂、混合溶剂等组成，防锈性、涂刷性良好，涂料能很好地渗透到钢铁表面的内部，但冬季施工干燥慢，涂抹硬度随时间延长而逐步坚硬。
钢铁表面作防锈打底之用，但不适用于铝材和镀锌钢材表面。
（2）物理参数油性红丹防锈漆的物理参数如下。
①颜色:橘红色。
②光泽：无光。
③理论涂布率：165g/m2，12.42m2/L（以40μm干膜计，不含损耗）。
④相对密度：约2.05.
⑤干燥时间：（23±2）℃，表干≤6h，实干≤24h。
⑥闪点：25℃。
⑦储存期：12个月。
（3）施工说明
①表面处理。有氧化皮钢材：需经抛丸或喷砂处理至瑞典除锈标准Sa2级；无氧化皮
钢材：风动或电动工具打磨至瑞典除锈标准St3级；涂有车间底漆的钢材：需经过二次除锈，达到瑞典除锈标准St3级。
②施工条件：底材温度需高于露点以上3℃，相对湿度需小于85%。
③混合配比：单罐装。
④熟化时间：打开搅匀即可使用。
⑤适用期：无限制。
⑥施工方法：手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：Y53-31油性涂料稀释剂。
⑧最大稀释量：5%。
⑨工具清洗：Y53-31油性涂料稀释剂。
⑩涂膜厚度：湿膜80μm，干膜40μm。
?涂装间隔：见表Ⅶ-1
底材温度5℃20℃30℃
最短48h 24h 16h
最长三个月
?后道配套涂料：F4-11酚醛水线涂料、C43-11醇酸船壳涂料、C04-43醇酸船舱涂料、C42-32醇酸甲板涂料、C04-12醇酸桅杆涂料、C04-42醇酸磁漆（耐候性）、F42-31酚醛甲板涂料、C04-2醇酸磁漆（户内型）。
（4）注意事项：
①本涂料含有重颜料颗粒，施用时应彻底搅匀后才能使用。
②涂膜内含有红丹，不宜用于需进行火工校正的密闭舱室内，以防铅中毒。
③红丹漆涂膜不宜在空气中暴露太久，不然涂膜易发白或变色。
八、H53-6环氧云铁防锈涂料（双组分）
（1）组成、性能和用途由环氧树脂、鳞片状云母氧化铁、防锈添加剂、固化剂等组成，分甲、乙双组分包装。该涂料有较高颜料体积浓度的鳞片状颜料，成膜后颜料能平行定向重叠排列，类似“鱼鳞片”的结构，因此具有较高的封闭性、耐候、防蚀性良好，并具有广泛的配套性。
（2）物理参数环氧云铁防锈漆的物理参数如下。
①颜色：灰色、红褐色。
②光泽：无光。
③理论徒步率：290g/m2，5.00m2/L（以100μm干膜计，不含损耗）。
④相对密度：约1.45.
⑤干燥时间：（23±2）℃，表干≤2h，实干≤24h。
⑥完全固化：（23±2）℃7d。
⑦闪点：23℃。
⑧储存期：12个月。
（3）施工说明
①表面处理;在涂有车间底漆表面需经二次除锈，达到瑞典除锈标准St3级；涂有富锌底漆的涂层表面，如已在大气中长期暴露后，应除去白锈、油脂和一切污物；粉化的涂
层表面要打磨，并将灰尘除去。
②施工条件：底材温度需高于露点以上3℃，相对湿度需小于85%；施工底材温度低于5℃时，环氧与固化剂停止反应，不能进行施工。
③混合配比:甲组分（漆料）：乙组分（固化剂）=24:4.
④熟化时间：（23±2）℃0.5-1h。
⑤适用期：（23±2）℃8h。
⑥施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-7环氧涂料稀释剂。
⑧施工指标：见表Ⅷ-1.
表Ⅷ-1 施工指标
施工方法高压无气喷涂有气喷涂手工刷涂、滚涂
最大稀释量20% 20% 5%
喷孔0.4-0.5mm 2.0-2.5mm - 喷出压力15-20Mpa 0.3-0.6Mpa -
⑨工具清洗：X-6环氧涂料稀释剂。
⑩涂膜厚度：湿膜200μm，干膜100μm。
?涂装间隔：见表Ⅷ-2和Ⅷ-3.
表Ⅷ-2 涂装间隔（一）
底材温度5℃20℃30℃最短24h 16h 8h
最长三个月
表Ⅷ-3 涂装间隔（二）
底材温度5℃20℃30℃最短24h 16h 8h
最长无限制
?后道配套涂料：H52-2环氧厚浆型面漆、H42-32环氧（防滑）甲板漆、J52-11氯化橡胶面漆、J52-12氯化橡胶厚浆型面漆、B52-12丙烯酸面漆、S52-40聚氨酯面漆、BS52-12丙烯酸聚氨酯面漆、HL52.4环氧沥青厚浆型涂料等。
（4）注意事项超过最大涂装间隔，应将前道涂层表面打磨粗糙后再涂装，以确保
涂膜间的附着力。
九、H5-8环氧红丹防锈涂料（双组分）
（1）组成、性能和用途由环氧树脂、红丹、填料、胺类固化剂等组成，该漆具有优良的防锈性能，对金属表面具有良好的湿润性，成膜后机械强度好，附着力强，涂膜干燥迅速、耐水、防潮。
适用于要求防锈性能强的钢铁表面，如湿（干）式煤气柜、各类储槽、水下钢铁结构、地下管道、海洋矿井钢结构及工业厂房设备设施的防锈底漆。
（2）物理参数环氧红丹防锈漆的物理参数如下。
①颜色:橘红色。
②理论涂布率：150g/m2（以干膜40μm计，不含损耗）。
③相对密度：约2.40.
④干燥时间：（23±2）℃，表干≤2h，实干≤24h。
⑥完全固化：（23±2）℃7d。
⑦闪点：甲组分28℃，乙组分20℃。
⑧储存期：12个月。
（3）施工说明
①表面处理：钢材表面应除锈、除油、无灰尘、无水渍，一般情况允许钢材表面有少数锈蚀，但应无松动的氧化皮；特殊要求除锈达到瑞典除锈标准Sa2.5级，或手工和动力工具除锈达到St3级。表面必须做到无锈蚀、无油脂、无水渍、无浮灰。
②施工条件：双组分漆必须充分搅匀，按规定质量比配准，静止30min施工；环境温度：5-40℃；相对湿度：≤85%物体表面应干燥，若有水分，则涂膜易起泡。大风、大雨、下雪或雾天情况下不宜施工，夏季炎热时，应避免在强烈日光照射下施工。
③混合配比：甲组分：乙组分=100:4-7.
④熟化时间：（23±2）℃30min。
⑤适用期：（23±2）℃6h。
⑥施工方法：高压无气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-7环氧涂料稀释剂。
⑧最大稀释量：＜5%。
⑨喷孔：0.4-0.5mm。
⑩喷出压力：约120-150kg/cm2。
?工具清洗：X-7环氧涂料稀释剂。
?涂膜厚度：湿膜70μm，干膜40μm。
?涂装间隔：25℃最短2h，最长2d。
?后道配套涂料 J53-81氯磺化聚乙烯云铁防锈漆、J52-61氯磺化聚乙烯面漆、X53-2高氯化聚乙烯铁红防锈涂料。
（4）注意事项
①涂料经过一个阶段的储存后会产生部分沉淀或分层，因此在配制涂料前应先将涂料（甲组分）搅拌均匀，然后按配比将乙组分加入搅匀。
②配置好的涂料需熟化静止30min后施工。
③若下道配套氯磺化涂料，该涂料只需表干后即可进行下道涂装。
④涂膜内含有红丹，不宜用于需进行火工校正的密闭舱室内构件或设备，以防铅中毒。
十、L01-17煤焦沥青漆（清漆）
（1）组成、性能和用途由煤焦沥青、溶剂等组成，具有快干、抗水、防锈、耐化学腐蚀、不耐油和曝晒。
适用于船舶锚链、舵内侧和煤舱钢铁表面；集装箱底梁等。
（2）物理参数煤焦沥青漆的物理参数如下。
①颜色:黑色。
②光泽：有光。
③理论涂布率：70g/㎡，16.29㎡/L（以30μm干膜计，不含损耗）
④相对密度：约1.14.
⑤干燥时间（23±2）℃表干≤2h，实干≤24h.
⑥完全固化：（23±2）℃7d。
⑦闪点：54℃。
⑧储存期:12个月。
（3）施工说明
①表面处理:如直接涂装在钢材表面，应除去铁锈、油污等杂物；在涂有车间底漆表面，应除去松动的涂膜。
②施工条件：底材温度需高于露点以上3℃，相对湿度需小于85%。
③混合配比：单罐装。
④熟化时间：打开搅匀即可使用。
⑤适用期：无限制。
⑥施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-9沥青涂料稀释剂。
⑧施工指标：见表Ⅹ-1
表Ⅹ-1施工指标
施工方法高压无气喷涂有气喷涂手工刷涂、滚涂
最大稀释量5% 10% 3%
喷孔0.4-0.5mm 2.0-3.0mm - 喷出压力15-20Mpa 0.3-0.4Mpa -
⑨工具清洗：X-7沥青涂料稀释剂。
⑩涂膜厚度：湿膜60μm，干膜30μm。
?涂装间隔：见表Ⅹ-2.
表Ⅹ-2 涂装间隔
底材温度5℃20℃30℃最短36h 24h 16h
最长无限制
?后道配套涂料：H06-1环氧富锌车间底漆、H06-1-2环氧锌粉车间底漆、H53-5环氧铁红车间底漆、E06-1无机硅酸锌车间底漆、E06-2无机硅酸锌车间底漆等。
十一、C04-42醇酸磁漆（耐候性）
（1）组成、性能和用途由精炼植物油改性的季戊四醇酸树脂、颜料、催干剂、各种添加剂及溶剂等配制而成，其中银粉醇酸磁漆分甲、乙两组分包装。具有良好的户外耐候性，较好的附着力和物理力学性能，能在常温下干燥，也可在低温下烘干。适用于户外钢铁、木材表面作防护与涂饰涂层。
（2）物理参数醇酸磁漆的物理参数如下。
①颜色：各种。
②光泽：有光
③理论涂布率：90g/m2，12.7m2/L(以30μm干膜计，不含损耗)。
④相对密度：约1.15
⑤干燥时间：（23±2）℃表干≤5h，实干≤18h。
⑥闪点：35℃。
⑦储存期：12个月。
（3）施工说明
①表面处理：如前道涂层表面已经污染，应用适当的方法除去油脂、灰尘，也可用本涂料稀释剂擦洗。
②施工条件：底材温度需高于露点以上3℃，相对湿度需小于85%。
③混合配比：银粉色：甲组分：乙组分=7:3，其他颜色醇酸磁漆为单罐装。
④熟化时间：打开搅匀即可使用。
⑤适用期：无限制。
⑥施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-6醇酸涂料稀释剂。
⑧施工指标：见表1.
表1施工指标
施工方法高压无气喷涂有气喷涂手工刷涂、滚涂
最大稀释量5% 10% 3%
喷孔0.4-0.5mm 2.0-2.5mm - 喷出压力12-15Mpa 0.3-0.4Mpa -
⑨工具清洗：X-6醇酸涂料稀释剂。
⑩涂膜厚度：湿膜75μm，干膜30μm。
?涂装间隔：见表2.
表2 涂装间隔
底材温度5℃20℃30℃
最短48h 24h 16h
最长无限制
?后道配套涂料：C06-1醇酸铁红底涂料、C53-10醇酸铁红防锈涂料、C53-31醇酸红丹防锈涂料、C53-34醇酸云铁防锈涂料、C53-6醇酸铝粉铁红防锈涂料。
十二、J52-61氯磺化聚乙烯面漆（双组分）（1）组成、性能和用途由氯磺化聚乙烯橡胶、合成树脂、颜料、填料、助剂、橡胶硫化剂、促进剂等组成，分A、B双组分包装，其中银粉色面漆为A、B、C三组分包装。
该涂料具有卓越的耐气候老化性，优异的耐酸、碱、盐类腐蚀性，耐化工大气、耐水、耐油、耐热、抗寒，银粉色还具有抗离子辐射等性能，漆膜物理力学性能优良，弹性好、耐磨、抗裂、干燥迅速，可低温施工。
可广泛应用于遭受化工大气腐蚀的工业建筑、水泥墙面、钢结构、化工管线、储槽、罐、设备；尿素、硝铵造粒塔内外壁、车间仓库的地面、地坪；石油、炼油和化工系统建筑、设备、油罐的表面；输油管线、油类槽车等作防腐面漆。
（2）物理参数氯磺化聚乙烯面漆的物理参数如下。
①颜色：白色、中黄、银粉色。
②理论涂布率：200g/m2，4.75m2/L；180g/m2，5.55m2/L；180g/m2，5.55m2/L。
④相对密度：0.95,1.00,1.00.
⑤干燥时间：（23±2）℃表干0.5h，实干24h。
⑥闪点：A组分10℃，B组分16℃。
⑦储存期：A组分8个月，B组分6个月，C组分12个月。
（3）施工说明
①表面处理：若前道涂料采用氯磺化聚乙烯防锈涂料且涂装间隔较长，则在涂装下道涂料前必须对上道涂层进行除尘、表面清洗晾干处理；若前道涂料采用H53-8环氧红丹防锈涂料或H53-6环氧云铁防锈涂料且间隔时间较长，则在涂装下道涂料前，对上道涂层必须进行手工打毛、除尘、表面清洗晾干等表面处理，以增强层间附着力。
②施工条件：环境温度：-5-40℃；相对湿度；≤85%；大风、下雨、下雪或雾天情况下不宜施工，夏季炎热时，应避免在强烈日光照射下施工。
③混合配比：A:B=10:1（银粉色A:B:C=100:10:20）。
④熟化时间：按配比混合混合均匀后即可使用。
⑤适用期：（23±2）℃12h。
⑥施工方法：空气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-1氯磺化聚乙烯涂料稀释剂。
⑧最大稀释量：稀释比≤15%。
⑨喷孔：1mm。
⑩ 喷出压力：4kg/cm2
?工具清洗：X-1氯磺化聚乙烯涂料稀释剂。
?漆膜厚度：湿膜：225μm，180μm，180μm。
干膜： 25μm， 25μm， 25μm。
?涂装间隔：如前道配套H53-8环氧红丹防锈涂料、H53-6环氧云铁防锈涂料、H06-1-1环氧富锌底漆涂料则前道涂料表干后即可涂本产品；同系列相邻两道涂装间隔最长不超过1个月，最短2h。
?后道配套涂料：J53-81氯磺化聚乙烯云铁防锈涂料、H53-8环氧红丹防锈涂料、H06-1-1环氧富锌底涂料、H53-6环氧云铁防锈涂料。
（4）施工注意事项
①施工前应对被涂表面进行处理。
②施工前应对涂料名称、型号、颜色及质量进行检查确认，熟悉产品使用说明。
③在配制涂料前应先将A、B组分搅拌均匀，然后按配比配制，在规定时间内用完。
④根据不同的施工方法及施工环境条件确定合适的稀释剂加入量（不大于15%）。
⑤采用涂刷或滚涂施工，涂装来回反复的次数不能太多，一般为三次左右，一次涂刷面漆不能过大。
⑥由于基材、环境温度、表面粗糙度等情况不同，施工参数会有差异；施工时应经常测试湿膜厚度并随时调节，保证达到规定的干膜厚度。
⑦涂装过程全部结束，应按规定时间养护后方可投入使用。
⑧涂料在施工过程中有机溶剂挥发，施工现场应加强通风排气。
⑨本涂料属危险品，涂料应存放于阴凉干燥通风处，远离热源，避免日光直射，并隔绝火种。
十三、X52-11高氯化聚乙烯磁漆（户外型）（1）组成、性能和用途由高氯化聚乙烯、合成树脂、增塑剂、颜料、添加剂、溶剂等组成，铝粉色为双罐装，其他为单罐装，该涂料具有优异的耐气候老化，耐化工大气腐蚀，耐酸、碱、盐类腐蚀性，涂膜耐光保色性好，色泽鲜艳漂亮，具有良好的户外适用性。
适用于户外钢结构、混凝土设施表面作防腐装饰。
（2）物理参数高氯化聚乙烯磁漆的物理参数如下。
①颜色：白色、黄色、蓝色（也有其他颜色）。
②光泽：半光。
③理论涂布率：175g/m2，180g/m2，170g/m2（与颜色相对）6.70m2/L，6.70m2/L，
6.60m2/L（以干膜35μm计，不含损耗）
④相对密度：1.17,1.20,1.18（与颜色对应）
⑤干燥时间：（23±2）℃表干1h，实干24h。
⑥闪点：26℃。
⑦储存期：12个月。
（3）施工说明
①表面处理：在前道涂层规定涂装时间间隔内涂上高氯化聚乙磁漆（户外型）。
②施工条件：施工前必须将涂料充分搅拌均匀；底材温度高于露点以上3℃；一般高氯化聚乙烯涂料施工气温最好在0-35℃之间，施工时应注意天气，温度变化；雨、雾、雪天，相对湿度大于85%，夏季炎热天气时，在强烈阳光直射下均不可施工。
③混合配比：单罐装（铝粉色：甲组分：乙组分=8.5:1.5）。
④熟化时间：打开即可使用（铝粉色混合即可使用）。
⑤适用期：无限制。
⑥施工方法：手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-16高氯化聚乙烯涂料专用稀释剂。
⑧最大稀释量：＜5%。
⑨工具清洗：X-16高氯化聚乙烯涂料专用稀释剂。
⑩ 漆膜厚度：湿膜150μm，干膜35μm。
?涂装间隔：0℃：最短24h，最长不限；最短12h，最长不限；35℃最短8h，最长不限。
?后道配套涂料：X53-3高氯化聚乙烯浅色底漆、X53-2高氯化聚乙烯铁红防锈涂料、X53-4高氯化聚乙烯云铁防锈涂料、H53-8环氧红丹防锈涂料、J53-11氯化橡胶铝粉厚浆型防锈涂料、H53-12氯化橡胶铁红防锈涂料。
（4）施工注意事项
①施工前必须将高氯化聚乙烯重防腐涂料充分搅拌均匀，方可施工。
②高氯化聚乙烯重防腐涂料，可用刷涂、滚涂、施工方法，涂装时按纵横交错的顺序进行，并保持一定的速度，以保证形成致密、厚薄均匀的涂层，减少气孔发生，采用刷涂时，涂装来回次数不宜过多，一般为三次，如刷涂面漆反复次数过多，底层或中间涂层易被拉毛而使面涂层出现变色。
③高氯化聚乙烯重防腐涂料的稀释，应使用高氯化聚乙烯重防腐涂料的专用稀释剂，低温施工和喷砂处理后涂装时，涂料不需要稀释，钢材表面在夏天较高温度条件下施工时，
底漆必须稀释后涂刷，但稀释剂量必须控制在涂料量5%-10%。
④高氯化聚乙烯重防腐涂料的涂装间隔时间，钢铁表面经过除锈涂上第一道底漆后，应在规定的涂装间隔时间内再涂后道底漆、中间漆、面漆。
⑤高氯化聚乙烯重防腐涂料涂层的养护：涂装后应在常温下养护7天以后，方可投入使用。
十四、H52-2环氧厚浆型面漆（双组分）
（1）组成、性能和用途由环氧树脂、耐晒性颜填料、分散剂等与固化剂组成，分甲、乙双组分包装。涂膜坚韧，具有优异的附着力、柔韧性、耐磨性和抗冲击性能；具有优异的耐酸碱性，良好的耐水性、耐油性和抗化学品性能；耐候性略差，经长时间曝晒后，表面会发生粉化。用作钢铁结构筑物重防腐体系的面漆。
（2）物理参数环氧厚浆型面漆的物理参数如下。
①颜色：白色、珍珠白色、橘黄色、铁红色、天酞蓝色、蓝色、阔野绿色、灰色、黑色、烛光蓝色。
②光泽：有光。
③理论涂布率：230g/m2，5.22m2/L（以100μm干膜计，不含损耗）。
④相对密度：约1.20.
⑤干燥时间：（23±2）℃表干≤4h，实干≤24h。
⑥完全固化：（23±2）℃7d。
⑦闪点：27℃。
⑧储存期：12个月。
（3）施工说明
①表面处理：前道涂层表面上如已被污染，应清除所有的油污和杂物；如果超过前道涂层的最长重涂间隔，涂膜应进行打毛后再涂装。
②施工条件：底材温度需高于露点以上3℃，相对湿度需小于85%；施工底材温度低于5℃时，环氧与固化剂停止反应，不能进行施工。
③混合配比：甲组分（涂料）：乙组分（固化剂）=18:5.
④熟化时间：（23±2）℃0.5-1h
⑤适用期：（23±2）℃8h。
⑥施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂。
⑦稀释剂：X-7环氧涂料稀释剂。
储罐用防腐蚀涂料概要
附录A 储罐用防腐蚀涂料 A.1 一般规定 A.1.1 储罐用防腐蚀涂料除应符合本规范的规定外,尚应符合国家其他现行标准的规定。A.1.2 储罐用防腐蚀涂料的检验分物理机械性能的检验和防腐蚀性能的检验；其中，涂料的取样应符合《涂料产品的取样》GB 3186的规定，漆膜的制备应符合《漆膜一般制备法》GB 1727的规定。 A.1.3 储罐用防腐蚀涂料（中间漆除外）的主要物理机械性能指标，应符合表A.1.3的要求： 表A.1.3 防腐蚀涂料的物理机械性能指标 项目技术指标试验方法备注 漆膜外观颜色色调均匀一致，漆膜平整GB 1729 柔韧性≤1mm GB 1731 4倍放大镜 附着力1级GB 1720 200g 耐冲击性≥50kg·cm GB 1732 干燥时间表干≤2h，实干≤24h GB 1728 A.2 绝缘型防腐蚀涂料 A.2.1 绝缘型防腐蚀涂料主要适用于原油储罐1.5m以下的壁板内表面和底板内表面等部位。 A.2.2 绝缘型防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.2.2的要求： 表A.2.2绝缘型防腐蚀涂料绝缘涂层性能和防腐蚀性能指标 项目技术指标试验方法试验条件 表面电阻≥ 1013Ω———— 耐热性 漆膜完好，无剥落、无 起皱、无裂纹、无起泡、 无生锈、无变色等现 象，失光率≤20% GB 1735 180℃，24h 耐汽油性GB 1734 60℃，720h 耐盐水性(3%NaCl) GB 1763 60℃，720h 耐碱性(5%NaOH) GB 1763 720h 耐酸性(5%H2SO4) GB 1763 720h A.3 导静电型防腐蚀涂料 A.3.1 导静电型防腐蚀涂料主要适用于成品油储罐。 A.3.2 导静电型防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.3.2的要求： 表A.3.2导静电型防腐蚀涂料技术指标 项目技术指标试验方法试验条件 表面电阻108～1011Ω———— 耐湿热性一级GB 1740 1000h
金属腐蚀及防腐技术
金属腐蚀及防腐 内容 1．腐蚀的定义及其危害 2.工程中钢铁的腐蚀问题 3．国内外在防腐蚀涂料方面的研究现状及分析 4．防腐蚀涂料简介 5．防腐蚀涂料的用途 6.防腐蚀涂料的选择与施工 7．Z Y-S高渗透性带锈防锈漆系列产品简介 8．Z Y-D橡塑漆简介 9.目前在研项目 1．腐蚀的定义、危害及分类 腐蚀是指材料与它所处的环境介质之间发生作用而引起的变质和破坏。 根据机理,腐蚀分为化学腐蚀、电化学腐蚀、物理腐蚀。 腐蚀的危害： 目前全球每年因腐蚀造成的损失已高达7000亿美元，占G D P总值的2～4％，为地震、台风、水灾等自然灾害造成损失的6倍之多 我国2003年统计，腐蚀损失约占国民生产总值（G N P）的约6％，完成“九五” 期间降低1个百分点挽回了700多亿人民币的损失。钢铁因腐蚀而报废的数量约当年产量的25－30％造成重大事故，阻碍经济发展。军事设备、舰艇、沿海空军飞机、二炮发射井架、两栖装甲车、沿海通讯装备。 化学腐蚀： 材料与环境介质发生直接的化学作用而引起的破坏。 氧化反应与还原反应同时发生。
腐蚀的机理： 电化学腐蚀:电化学腐蚀是对金属材料而言,指金属与离子导电的介质发生电化学作用而产生的破坏。 特点:氧化反应和还原反应为两个相对独立并同时进行的过程,即阴极过程和阳极过程。 物理腐蚀：指材料由于单纯的物理作用所引起的破坏。 特点:过程中既不发生化学作用,也不发生电化学作用。 工程中钢铁的腐蚀问题： 2．1钢铁的腐蚀环境分析 钢铁腐蚀主要指钢铁构件和混凝土的腐蚀,其中混凝土的腐蚀包括混凝土中钢筋的腐蚀及混凝土材料本身的腐蚀。钢铁设备所处的腐蚀环境是大气环境,或者是水环境。大气环境和水环境都属于自然环境。表面上看,自然环境的腐蚀问题不及工业环境腐蚀那么明显,但这类腐蚀情况十分复杂,影响因素很多,往往随时间的延长而加剧,最后导致材料失效。对腐蚀来说,大气的污染程度是重要的因素。 2．2影响钢铁腐蚀的因素： 湿度：湿度是决定大气腐蚀类型和速率的一个重要因素,一般来说,金属的临界湿度为50%～70%。 温度：在其他条件相同的情况下,平均气温高的地区,大气腐蚀速率较大。大气中S O2含量：我国城市大气中S O2浓度2级标准含量为0.023%,3级标准为 0.096%,碳钢在3级标准大气中腐蚀速率比2级标准大气中要快4倍。2．3钢铁材料的腐蚀：钢铁材料的腐蚀大多为电化学腐蚀。 2．4钢铁腐蚀典型案例分析： 广东某斜拉桥1988年12月建成,1995年5月,一根拉索突然断裂,自行坠落该斜拉桥拉索钢丝的性能符合标准要求。拉索聚乙烯套管内的水泥浆体离析,浆
重防腐涂料
重防腐涂料—H环氧系列涂料研究与应用 按“GB1.1—81”标准，按涂料产品分类、命名、型号，参考国内各厂家制定的标准，请教了省内外有关专家，使企业在编制H—环氧系列，既考虑到其先进性，也便于根 据标准规模工业化生产。特拟定生产的各种环氧系列涂料，企业试行标准。环氧煤沥青防腐涂料：Q/YYH01-02-1997； 饮用水容器内壁专用防腐涂料：Q/YYH03-04-1997；J55型氯磺化聚乙烯防腐涂料：Q/YYH07-08-1997；J52-1型氯化橡胶防腐涂料：Q/YYH09-1997。 摘要：介绍重防腐涂料生产工艺流程，性能指标确立依据以及原材料来源，产品质量标准和防腐涂料的施工要求等。 关键词：环氧涂料；工艺流程；性能指标；施工要求 1、前言 随着现代工业的发展，一批新兴工业领域的出现和许多现代工程的兴建，对防腐涂料承受环境的能力和使用寿命提出了更高的要求。常用的防腐涂料已不能满足这些需要。人们提出的“重防腐涂料（Heayy-duty Coating)”的概念，一般指在苛刻的腐蚀环境使用，包括底漆和面漆的配套涂料。
简单地说：重防腐涂料就是使用寿命更长，可适应更苛刻的使用环境的涂料称为重防腐涂料。在化工大气和海洋环境里重防腐涂料一般可使用10年或15年以上，在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度的腐蚀条件下，一般应能使用5年以上。 重防腐涂料的应用涉及现代化各个领域，大型的工矿企业：化工、石油化工、钢铁及大型矿山冶炼的管道、贮槽、设备等；重要的能源工业：天然气、油管、油罐、输变电、核电设备及煤矿矿井等；现代化的交通运输：桥梁、船舶、集装箱、火车和汽车等；新兴的海洋工程。海上设施、海岸及海湾构造物及海上石油钻井平台等。以环氧树脂为主要成膜物质的涂料称为环氧涂料。每年世界上约有40%以上的环氧树脂用于制造环氧涂料，其中大部分用于防腐领域。环氧防腐涂料是目前世界上用得最为广泛、最为重要的重防腐涂料之一。 2、生产工艺流程 环氧涂料均由甲、乙双组份组成，并加溶剂。 3.1 甲组份：（漆料部分） 按配料方案选配料→破碎、烘干、脱水→过磅准确计量入釜,封严，送电加热，反应、脱水、回流、搅拌30~40
防腐蚀涂料工程
第二节防腐蚀涂料工程 一、常用涂料的基本性能及其应用 1. 生漆 生漆又称大漆、国漆，是割取漆树中的生理分泌物获得的，漆酚是生漆中的主要成膜物质。生漆具有优良的物理和化学性能。生漆固化后的涂膜坚硬而富有光泽，耐油耐水耐溶剂和化学品，性能十分优良。在1500C的情况下可长期使用。但是生漆的涂膜柔韧性差，冲击强度差，耐碱性差，耐侯性也不好，在阳光下易发生龟裂和粉化。 生漆经改性后的常用品种有漆酚清漆，耐蚀性基本上与生漆相同。作为防腐涂料，漆酚清漆可用于金属及混凝土基体，也可用于化肥、氯碱、石化设备和食品工业的各类贮槽。 2. 沥青涂料 沥青涂料的主要特性是具有突出的耐水性，很强的附着力，价格低廉，对底材润湿性好，对于未充分除锈的表面仍有很好的润湿性能。但是耐溶剂性差；所含的焦油渗透力极强，对后道漆也有渗色的危险；耐侯性差，长时间暴露于阳光下会发软开裂。 在石油和天然气管道的外防腐中，经常采用煤焦油磁漆。煤焦油磁漆附着力强，吸水性低、耐腐蚀、抗植根茎物生长，并且价格低廉。但是在施工过程中，煤焦油沥青会产生对环境有害的气体，因此，近年来已逐渐失去了原先的垄断地位，而被防腐蚀性能更好，更环保的熔结型粉末环氧涂料所代替。 3. 油性涂料 油性涂料主要是以动植物油、轻油、合成干性油为黏结剂，它对底材的润湿性、渗透性好，但不耐酸碱，对水、氧气和离子的屏蔽性差。所以油性涂料通常只用于一般大气环境中。常用的油性涂料如油性红丹漆，其渗透性、防锈性优于醇酸红丹漆，但干燥太慢。 4. 醇酸树脂涂料 醇酸树脂是用油料、多元醇和多元酸制备而成的一种聚酯。与油性涂料相比，醇酸树脂涂料的干性、保色性、耐侯性、附着力等均有很大程度的提高。醇酸树脂涂料一般用于户内外钢结构的干燥环境。醇酸树脂涂料耐酸碱性、耐水性差，不能用于水下结构。 常用的醇酸树脂漆有以红丹、铁红、云铁和磷酸锌作为防锈颜料的防锈涂料，以及醇酸面漆、有机硅面漆、苯乙烯改性快干醇酸涂料等。 5. 酚醛树脂涂料 酚醛树脂是酚和醛催化剂存在下所缩合得到的产物。该类涂料具有良好的耐水性、耐酸性、但机械
新型防雾涂料的研究进展及其最新应用
新型防雾涂料的研究进展 孙雪娇，夏正斌，牛林，李伟 ( 华南理工大学化学与化工学院，广州510640) 透明基材( 如玻璃、塑料等) 是人们日常生活、工作和生产中不可或缺的材料，但在其使用过程中常常会产生结雾现象，造成基质的透光率、反射率降低，影响视线，给人们的生活带来不便，甚至会发生危险。防雾方法目前主要有电热法和使用防雾涂料，前者效果好但造价高，且应用局限性大，而防雾涂料因制备工艺简单、设备投资低、成本低而更具有生产实用价值。防雾涂料是一种功能型涂料，用以减缓或防止雾化现象的产生。防雾涂料有疏水型和亲水型2 种［1 －2］，目前人们对亲水型防雾涂料的研究比较多。通过疏水/亲水性能的提高还可以获得其他特殊功能，如耐腐蚀性能提高，还可使其具有自清洁功能［3］，这不仅能大大方便人们的日常生活，而且能创造较大的经济效益。目前对于防雾涂料及其制备工艺已有不少研究报道，却鲜有推广应用，原因主要在于防雾涂料的一些关键问题尚未完全解决，如防雾性能不理想、防雾膜强度低和耐久性差等［4 －5］。如果能用现代涂料技术解决防雾涂料应用中出现的各种问题，将带来巨大的经济效益和社会效益。 1 防雾机理与方法 空气中总是有相当量的水蒸汽存在，一旦具有一定分压的水蒸汽冷却到其露点时，水蒸汽便达到饱和并冷凝析出小水珠，小水珠粘附在透明基材表面就会出现雾化现象( 结雾) 。这是由于小水珠的曲率半径不同，对光产生的漫反射不同。在不透明基材表面看不到明显的雾化现象，但可以看到露珠般的大水珠，称为结露。从雾化现象产生的原因来看，其雾化产生的条件可以简单地分为2 个方面: ①水汽和温差的存在。只有当基材表面的温度低于一定湿度的水汽的露点时，空气中的水汽才能冷凝成水滴; ②基材表面的润湿性质。从力学角度分析，雾化产生与否，取决于气液固三相之间的表面张力。通过分析固液间的接触角可以判断基材表面的润湿性质。 为了防止基材表面的结雾，通常有两类方法: ①消除水汽或温差。消除空气中的水汽比较困难，但通过升温可以使基材的表面温度始终高于水汽的露点，方法有电源加热、红外线辐射，这些方法造价昂贵且消耗能源; ②改变基材表面的润湿性。一是使基材表面亲水，降低基材表面对水的接触角，使凝聚在表面上的小水滴不形成微小的水珠，而是在表面铺展开形成薄膜，减少光线的漫射，从而保证了材料的透明度; 二是在材料表面涂布一层疏水性物质，改善材料表面的湿润状态，使接触角增大，水汽冷凝生成的小水珠不能吸附在基材上，而是形成水滴，水滴在其自身重力的作用下滑落，来达到防雾的目的。 2 新型防雾涂料的研究进展 2. 1 水性防雾涂料 随着人们对资源和环境保护意识的加强，涂料工业正朝着环保型、节约型和功能型方向发展，水性涂料越来越受到人们的重视。虽然目前防雾涂料多是溶剂型体系，水性涂料技术在防雾涂料中的应用还比较少，但以水为主要溶剂的水性防雾涂料仍然是主要的发展方向。水性防雾涂料的成膜物有聚丙烯酸酯、聚氨酯、氨基树脂、不饱和聚酯等。作为成膜物的树脂很少是单一聚合物，大都是共聚或共混的产物。胡静等［6］开发出环保型长效亲水性丙烯酸共聚合树脂亲水防雾材料，并通过亲水性丙烯酸共聚合防雾树脂在合成过程中工艺参数的变化对产物性能的影响进行了研究。以产物的外观、水溶性及涂膜的亲水防雾性能和附着力为衡
金属防腐涂料
金属防腐涂料 目前采取的金属防腐蚀的方法 金属的腐蚀是由于金属与周围介质发生化学或电化学作用的结果。因此，防止金属腐蚀的主要方法必须考虑金属和介质两个方面。 钢铁是使用量最大，应用范围最广泛的金属。保护钢铁，阻缓它的腐蚀，延长钢铁制品的寿命，是最为重要的防腐蚀工作，在腐蚀与防腐蚀领域中，关注最多的也就是钢铁的腐蚀与防护，在实践中应用较多的防腐蚀手段主要包括采用缓蚀剂、电化学保护（其中包含阴极保护盒阳极保护两种）、采用防护覆盖层和涂装防腐蚀涂料[5]。 缓蚀剂能够在腐蚀介质中抑制钢铁的腐蚀，其方法有以下几种：使阳极极化，如使用铬酸盐，亚硝酸等：使阴极极化，如使用聚合磷酸盐等，或者是在钢铁表面上成膜，阻止外界腐蚀因子的入侵：或者金属产品装入容器中进行充氮封存，减少腐蚀因素进行保护，但是只能用于一般的腐蚀环境，对于大型的钢结构不太适用。 电化学保护根据其原理，有阳极保护和阴极保护两种。阳极保护主要是对其进行钝化，保护其在强氧化介质中不受腐蚀。阴极保护法是使钢铁成为阴极并极化，以减小或防止腐蚀，它可以分为牺牲阳极保护法和外加电流保护法。牺牲阳极保护法，是采用一种电位比所保护金属更负，即化学性质更为活泼的金属或合金，与被保护的金属联结在一起，使其获得阴极极化而受到保护。外加电流阴极保护法是由直流电源通过辅助阳极对被保护体施加保护电流，使被保护体成为阴极并获得极化，从而免受腐蚀的一种保护技术。 在金属表面喷涂有机或无机涂料，起到防锈耐腐蚀的作用，这是一种经济有效而又最方便的方法。金属防腐蚀保护目前主要采用这种简便有效的方法，即使用涂料保护，这也是本文主要介绍的内容。传统上将油漆分为底漆、中间漆和面漆，底漆主要作用是提供钢结构的防锈功能，中间漆主要是增加漆膜厚度以加强防护能力，面漆则既可封闭腐蚀介入钢材表面，同时又起着装饰美化作用。涂料防腐蚀有诸多的优点：涂料供选择的品种多，适用于多种用途；涂料的涂装工艺
重防腐蚀涂料的特性及应用
重防腐蚀涂料的特性及应用 北京函海重防腐蚀涂料有限公司 1、前言 腐蚀给人类造成的损失是十分惊人的，全球每年腐蚀造成的经济损失约10000亿美元，为综合自然灾害损失如地震、台风、水灾等损失总和的6倍。据有关部门最新统计，我国因腐蚀造成的经济损失约占国民生产总值GNP的4%，每年约有30%的钢铁因腐蚀而报废。如此巨大的损失，刺激着防腐蚀涂料的发展，重防腐蚀涂料正是在这样的背景之下产生的。 重防腐蚀涂料（Heavyduty Coating），是指在苛刻腐蚀环境（一般指化工和海洋环境等）下长效防护的一类高性能防腐蚀涂料。在腐蚀介质中的防护寿命一般为五年以上，化工大气和海洋环境下一般为10~15年以上。优质的重防腐蚀涂料，不仅起到良好的防腐蚀作用，而且可改善劳动条件和节省资源。所以，在近二十年来受到发达国家的普遍重视，目前，美、德、英、法、日等发达国家已竟相开发了多种性能良好的重防腐蚀涂料，因耐蚀性能优异、使用期长、涂装维护费少而被广泛应用于各种恶劣的腐蚀环境中，产生了明显的经济效益。 2、重防腐蚀涂料简介 高性能防腐蚀涂层所具备的性能是常规防腐涂料所完全不能比拟的，为了达到严酷环境下长期使用的要求，其本身具有以下几项区别于普通防腐涂料的显著特点：
（1）高性能材料的采用是重防腐蚀涂料的基本要求 重防腐涂料的发展，直接推动着高度耐蚀树脂、新型抗渗颜填料、高效分散和流变助剂等高新技术的开发和应用。为了达到长效防腐蚀的目的，重防腐蚀涂料采用的成膜物质——合成树脂，必须具有良好的粘结力、物理机械性能以及良好的耐蚀性。目前常用的高性能树脂有环氧树脂、乙烯基树脂、聚氨酯树脂、呋喃树脂等。此外，聚苯硫醚树脂、苯酚树脂、漆酚树脂等也有一定的应用。 某种涂料的防护性能高低，除了与树脂有着密切的关系外，还与颜填料的关系极大，重防腐蚀涂料与通常的防腐涂料的主要区别之一是，它一般都需采用鳞片填料（玻璃鳞片、不锈钢鳞片等）作抗渗材料，所形成的涂层内部含有相互平行、重叠排列的鳞片，形成有效阻止介质侵入的屏障，产生迷宫效应，迫使介质迂回侵入，难以接触到基体，从而大大延长了被保护基层材料的使用寿命。重防腐蚀涂料中所用的其它颜填料均必须在各种腐蚀介质中有优良的耐蚀性能。 （2）厚膜化是重防腐蚀涂料的重要标志之一 研究表明，介质在涂层内的扩散渗透，是防腐层被破坏的主要原因，而介质渗透到防腐涂层与基体界面的时间与防腐涂层的厚度平方成正比。提高涂层厚度，能增强涂层屏蔽能力，是提高涂层寿命的有效手段。因此，重防腐蚀涂层一般采用200μm ~500μm的厚涂层，对于超重防腐蚀涂层，涂层厚度为1000μm ~2000μm，甚至数毫米，或采用重防腐蚀衬里结构。 常规防腐蚀涂料每道干膜厚度为20μm ~30μm，要达到重防腐蚀涂层
一种新型桥梁钢结构使用防腐蚀涂料
一种新型桥梁钢结构使用防腐蚀涂料 关键词：聚氨酯涂料、氟碳涂料、聚硅氧烷涂料，钢结构防腐，水性氟碳涂料、PVDF氟碳涂料、固化剂、稀释剂、脱漆剂 介绍 钢结构是大量基础设施的重要组成部分，而钢结构桥梁由于结构轻巧、耐用而有很悠久的使用历史，在十九世纪末期和20世纪早期，国内就开始在沿海经济发达地区出现钢结构桥梁，如上海的外白渡桥和宁波的灵桥，并一直使用到现在。虽然现今钢结构桥梁通用的碳钢与一些低合金钢有很好的力学性能与 合理的价格，但它们存在十分严重的腐蚀问题1，不解决这些问题，将产生十分 严重的经济损失。据估计，全球每年因为钢结构腐蚀造成的损失高达7000亿美元，而中国在2003年为约3000亿人民币。 钢结构桥梁会一直处于比较恶劣的环境，如沿海高盐雾环境、沿江河高湿度大气、城市工业污染大气、内陆高酸雨区，对钢结构及其涂层的破坏特别严重。以往，钢结构的防腐在国内没有受到应有的重视，只采用手工除锈，涂刷一般红丹底漆和普通醇酸油漆，使用半年或一年以后，就会发生涂层起泡、返锈、脱落，钢材受到腐蚀，返修十分困难，造成很大的损失。使用全寿命经济分析法分析钢结构桥梁的防腐体系，钢结构涂层的耐久性(使用寿命)应该是钢结构防腐的首要问题。为了保证钢结构桥梁安全使用，不受腐蚀破坏，必须选用性能良好和使用时间长（20年以上）的防腐涂装系统，同时增加各涂层的厚度，选用高耐腐蚀的涂料。比如，一般涂层总厚度在40-60μm之间，而桥梁防腐蚀涂层总厚度一般在200～300μm。 在我国，原有的钢结构桥梁涂装体系可以从铁道部推出的铁路钢结构桥梁 的涂装体系可见一斑2。 据；③第4涂装系在武汉长江大桥(中部)、柳江桥(11、12孔)使用已有15年；状态良好；根据实际使用情况及实验室研究结果推断其使用年限为15～20年。 从以上的涂装体系来看，第一涂装系和第二涂装系的防腐蚀效果耐久性很差，户外十年后便出现明显的腐蚀，已经被淘汰。而第四涂装系尽管具有比较好的防腐蚀效果，但其装饰效果一般，所以也逐渐将被取代。因此，我们需要寻找新的耐久性的钢结构桥梁的防腐蚀涂层。 二、采用全寿命经济分析法选择性能优异的钢结构桥梁涂装工艺
GFT1高性能防腐蚀涂料要点
GFT-1防腐涂料生产技术介绍 高性能防腐蚀涂料，又称之为重防腐蚀涂料，是指能够在苛刻腐蚀环境下长效防护的一类高性能涂料，防护寿命一般为10年以上。优质的高性能防腐蚀涂料，不仅可起到良好的防腐蚀作用，而且可改善劳动条件，节约能源和保护金属资源。所以，在近二十年来受到发达国家的普遍重视。目前，美、英、日等发达国家己竞相开发了多种性能良好的重防腐蚀涂料品种。因耐蚀性能优异，使用期长，维护涂装费少而被广泛应用于各种腐蚀环境中，产生了明显的经济效益。 在追求防腐蚀涂料高性能的同时，节约资源、保护生态环境这个具有国际意义的新课对涂料工业提出了“无污染”的新要求。开发绿色产品，进行绿色创新，不仅可以减少污染，改善环境，而且可以节约资源，降低成本，提高经济效益，因而成为全球涂料工业的一种发展趋势。 GFT—1高性能防腐蚀涂料采用复合的活性稀释剂为溶剂，活性稀释剂由于带有环氧基而能与固化剂固化成膜。所以该产品的固体含量高达95％左右，大大减少了溶剂挥发造成的资源浪费、环境污染以及对施工人员的损害。在同样设计厚度下，每公斤涂料可涂刷的面积大大增加，因而降低了单位面积基材所用涂料的成本。 二、GFT—1高性能防腐蚀涂料的配方设计 GFT—1高性能防腐蚀涂料在配方设计上遵循当前国际上徐料工业发 展的“四E”原则，即经济性、效果、生态和能源的原则，并将重防腐涂料和无溶剂涂料的配方原理融合于设计之中。通过大量试验，严格筛选基料、固化剂、稀释剂、颜料、填料及各种助剂，最终研制而成的产品，充分体现了重防腐涂料和无溶剂涂料的各自性能特点。 1．基料 用于无溶剂涂料的基料品种主要有：环氧树脂、聚氨脂树脂、聚脂树脂及氯化橡胶等。其中，以环氧树脂的耐蚀性能及粘接强度最为突出，因此，
防腐蚀涂料与涂装技术
防腐蚀涂料与防腐蚀涂装 一、为什么需要防腐蚀涂料 新买的自行车放在宿舍外面，经过风吹雨洒，没过半年，上面便锈迹斑斑，最后彻底坏掉了，就只能当废铁卖掉。宿舍楼外面有很多自行车因为锈的太厉害，而被自行车的主人无情的抛弃，成为了一堆没人要的废铁。 这仅仅是发生在我们身上的腐蚀，损害到了我们自己切身利益的腐蚀。据资料报道，全世界每年因腐蚀造成的经济损失大约在7000亿美元，约为地震、水灾、台风等自然灾害总和的6倍,占各国国民生产总值得2%～4%。材料腐蚀是全世界面临的一个严重问题，腐蚀不仅消耗了人们创造的宝贵财富，而且破坏了生产、生活等许多活动的正常进行。为了减缓防止材料腐蚀，防腐蚀的涂料逐渐兴起。联系到我们所学的电化学，更加让我明白了腐蚀涂料与涂装技术的重要性，以及实用性。 二、金属腐蚀的环境条件与原理 1、环境条件：①天然大气：大约80%以上的金属结构是在户外大气条件下使用的。天然大气中的主要介质是水和氧。其中氧和去极化作用是他破坏各种材料及加速腐蚀的主要方式。水分因季节和地区而异，而水是电化学腐蚀的主要介质。近年来，紫外线破坏导致辐射增强，对高分子材料的破坏也引起了人们的注意。 ②工业污染：被化学物质如：SO 2、CO 2 、Cl、H 2 S、NH 3 及许多氮氧化合物等，对 户外结构的腐蚀远比洁净的空气严重的多。③酸雨的侵蚀：酸雨的危害已成为全球性的严重问题，酸雨给户外结构物造成了难以防御的腐蚀危害。酸雨的漆膜的损害情况也很严重。④土壤腐蚀：土壤中水及可溶盐的状况，电解质浓度越高，电阻越低，腐蚀越快。 2、金属腐蚀原理：金属的腐蚀机理可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类： ①化学腐蚀是金属在干燥的气体和非电解质溶液中进行化学反应的结果。②电化学腐蚀：在多数情况下金属腐蚀是在含有电解质的水溶液或潮湿环境下发生的。这种腐蚀的特征是进行电极反应，形成腐蚀电池产生腐蚀电流。 三、腐蚀涂料的作用 由于腐蚀与防护科学的理论和新技术不断被引进到涂料研究开发中，对于涂料防腐蚀作用的认识也在不断加深和完善，同时借鉴这些原理有开发了许多防腐蚀涂料的新品种。使得腐蚀涂料品种繁多，性能各异，其保护原理包括物理和化学作用，并可以与其他的保护方法配合使用。应用范围可涉及到金属、木材、混凝土及塑料个各种材料。 目前结合金属电化学腐蚀理论，涂料的防腐蚀作用可以归纳为以下内容:①屏蔽作用优良的防腐蚀涂料可以组织或抑制水、氧和离子透过漆膜，是腐蚀介质与金属隔离。从而防止形成腐蚀电池或抑制其活动。②漆膜的电阻效应在腐蚀电回路中，人们无法阻止在金属内部电子从阳极向阴极流动，但电绝缘性良好的漆膜却可以抑制溶液中阳极金属离子的溶液的溶出和阴极的放电现象。③颜料的缓释作用和钝化作用颜料是涂层的重要组成部分。大多数碱性颜料能与漆膜含有的植物油酸及有机漆膜氧化降解产生的低分子羧酸生成的皂类化合物，如钙皂、钡皂等，他们可以降低漆膜的吸水性和透水性，并有缓蚀作用。在防锈底漆中经常采用活性较大的防锈颜料，如络酸盐类和丹红等，他们对底材金属有一
水性金属防腐蚀涂料所用基料现状及发展
水性金属防腐蚀涂料所用基料现状及发展 作者：未知 文章来源：未知 点击数： 670 更新时间：2004-9-15 水性涂料最早应用并成功替代溶剂型涂料是在建筑涂料领域，但随着环保法规对挥发性有机物(VOC)的限制越来越严格以及新型高性能水性树脂的出现，水性涂料也逐渐应用到工业金属防腐蚀领域。最初水性金属防腐蚀涂料的树脂采用的是单组分形式，主要是苯乙烯-丁二烯与乙烯基丙烯酸的三聚物和醇酸树脂的乳化等；之后，双组分环氧涂料得到重视和发展；现在，高性能的聚氨酯分散体、含氟聚合物、聚酯、有机硅树脂等基料也被使用在水性金属防腐蚀涂料的制作中，有的已经取得了很好的效果；另外，有机-无机复合、互穿网络结构(IPN)防腐蚀涂料也得到迅速发展，并且有水性涂料成功应用于重防腐领域的报道。但是，目前就水性金属防腐蚀涂料的实际应用效果来看，无论国内还是国外产品的水平，其性能还不能与溶剂型涂料相媲美，这同时也是涂料科技工作者面临的机遇和挑战。 1 几种重要的水性金属防腐蚀涂料体系 1.1 丙烯酸类乳胶 水性丙烯酸聚合物通常通过自由基聚合反应机理制备，制造这类树脂可用的单体很多，丙烯酸树脂的最终性能可通过选择适当的单体种类、调整硬软单体比例、使用不同聚合方法来加以控制。 用于金属的乳胶需要低的水气、氧气透过性，而丙烯酸类乳胶的透水气性很高，目前主要通过以下几种方式来避免这一缺陷:①采用偏氯乙烯作为乳液聚合的共聚单体，这样得到的含氯聚合物交联致密，水气透过性大大下降，但是含氯共聚物的光降解性较高，使其不适于用作面漆；②在配漆中选择片状颜填料，如铝粉或云母粉等，这样在得到的漆膜中层叠的片状颜料能延缓水气和氧气的渗透；③适当提高乳液的玻璃化温度，这样得到的漆膜硬度较高，结构致密，但是成膜助剂的添加量也要相应增加，这样对降低体系的VOC 含量不利。 目前大多是利用丙烯酸乳胶耐候性好的特点，用其制作面漆，金属的防腐蚀主要通过配套的底漆来解决。此外，还可以采用复合膜技术，将表面张力不同的环氧胺树脂和丙烯酸系树脂复配阴极电泳涂料，涂膜在烘烤时，表面张力大的环氧成分附在金属表面，表面张力小的丙烯酸系成分分离成为上层，形成的复合膜同时具有环氧的耐蚀性和丙烯酸的耐候性。 1.2 水性聚氨酯体系 水性聚氨酯的制备方法主要有外乳化型和自乳化型:外乳化型得到的乳液稳定性差，产品性能不佳；自乳化型是目前主要采用的方法，其关键是在聚氨酯 骨架中引进亲水基团。自乳
种新型桥梁钢结构使用防腐蚀涂料
一种新型桥梁钢结构使用防腐蚀涂料关键词：聚氨酯涂料、氟碳涂料、聚硅氧烷涂料，钢结构防腐，水性氟碳涂料、PVDF氟碳涂料、固化剂、稀释剂、脱漆剂 介绍 钢结构是大量基础设施的重要组成部分，而钢结构桥梁由于结构轻巧、耐用而有很悠久的使用历史，在十九世纪末期和20世纪早期，国内就开始在沿海经济发达地区出现钢结构桥梁，如上海的外白渡桥和宁波的灵桥，并一直使用到现在。虽然现今钢结构桥梁通用的碳钢与一些低合金钢有很好的力学性能与合理的 价格，但它们存在十分严重的腐蚀问题1，不解决这些问题，将产生十分严重的 经济损失。据估计，全球每年因为钢结构腐蚀造成的损失高达7000亿美元，而中国在2003年为约3000亿人民币。 钢结构桥梁会一直处于比较恶劣的环境，如沿海高盐雾环境、沿江河高湿度大气、城市工业污染大气、内陆高酸雨区，对钢结构及其涂层的破坏特别严重。以往，钢结构的防腐在国内没有受到应有的重视，只采用手工除锈，涂刷一般红丹底漆和普通醇酸油漆，使用半年或一年以后，就会发生涂层起泡、返锈、脱落，钢材受到腐蚀，返修十分困难，造成很大的损失。使用全寿命经济分析法分析钢结构桥梁的防腐体系，钢结构涂层的耐久性(使用寿命)应该是钢结构防腐的首要问题。为了保证钢结构桥梁安全使用，不受腐蚀破坏，必须选用性能良好和使用时间长（20年以上）的防腐涂装系统，同时增加各涂层的厚度，选用高耐腐蚀的涂料。比如，一般涂层总厚度在40-60μm之间，而桥梁防腐蚀涂层总厚度一般在200～300μm。 在我国，原有的钢结构桥梁涂装体系可以从铁道部推出的铁路钢结构桥梁的 涂装体系可见一斑2。 据；③第4涂装系在武汉长江大桥(中部)、柳江桥(11、12孔)使用已有15年；状态良好；根据实际使用情况及实验室研究结果推断其使用年限为15～20年。 从以上的涂装体系来看，第一涂装系和第二涂装系的防腐蚀效果耐久性很差，户外十年后便出现明显的腐蚀，已经被淘汰。而第四涂装系尽管具有比较好的防腐蚀效果，但其装饰效果一般，所以也逐渐将被取代。因此，我们需要寻找新的耐久性的钢结构桥梁的防腐蚀涂层。 二、采用全寿命经济分析法选择性能优异的钢结构桥梁涂装工艺
重防腐涂料的标准
重防腐涂料的标准 重防腐涂料作为防腐涂料的骄子，自20世纪60～70年代开始应用以来，得到了迅速发展，应用范围越来越广，尤其是这样那样的防腐难题进一步推动了重防腐涂料技术的革命，重防腐涂料从生物工程、石油、化工等行业吸取营养，嫁接高技术，使重防腐涂料发挥着越来越大的作用，发展前景十分诱人。重防腐涂料标准的重要标志即厚膜化。今天我要为大家介绍的是有关重防腐涂料标准的相关知识。 重防腐涂料介绍 重防腐涂料：它的英文名称为heavy-duty coating，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。厚膜化是重防腐涂料的重要标志。一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。防腐涂料，一般分为常规防腐涂料和重防腐涂料，是油漆涂料中必不可少的一种涂料。常规防腐涂料是在一般条件下，对金属等起到防腐蚀的作用，保护有色金属使用的寿命; 重防腐涂料特点 ①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。 ②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。 重防腐涂料种类 【环氧树脂漆】厚膜型环氧富锌底漆，环氧云铁防锈漆，环氧玻璃鳞片，环氧煤沥青漆，环氧地坪漆。 【氯乙烯油漆】底漆，面漆，机床漆，锤纹漆，防火漆，防腐漆，清漆，过氯乙烯腻子。 【氯化橡胶油漆】氯化橡胶各色面漆，氯化橡胶铝粉防锈底漆，氯化橡胶防锈底漆，氯化橡胶铁红铝粉防锈漆，氯化橡胶船底防污漆。 【丙烯酸油漆】丙烯酸聚氨酯罩光清漆，各色丙烯酸聚氨酯磁漆，丙烯酸道路划线漆。 【氟碳漆】各色氟碳防腐涂料，金属氟碳漆，氟碳外墙涂料。 【醇酸油漆】云母氧化铁醇酸防锈漆，各色醇酸船壳漆，各色醇酸磁漆。
金属钢板防腐涂料
金属钢板防腐涂料防腐蚀原理分析 金属钢板的腐蚀现象非常普遍，如铁制品生锈（Fe2O3·xH2O），铝制品表面出现白斑（Al2O3），铜制品表面产生铜绿[Cu2(OH)2CO3]，银器表面变黑（Ag2S,Ag2O）等都属于金属腐蚀，其中用量最大的金属——铁制品的腐蚀最为常见。 金属钢板材料受周围介质的作用而损坏，称为金属腐蚀。丰台东铁营的志盛威华公司防腐涂料专家认为金属的锈蚀是最常见的腐蚀形态。腐蚀时，在金属的界面上发生了化学或电化学多相反应，使金属转入氧化（离子）状态。这会显著降低金属材料的强度、塑性、韧性等力学性能，破坏金属构件的几何形状，增加零件间的磨损，恶化电学和光学等物理性能，缩短设备的使用寿命，造成能源损耗，甚至造成火灾、爆炸等灾难性事故。 金属钢板材料腐蚀过程一般通过两种途径进行一种是化学腐蚀，另外一种是电化学腐蚀。解决金属钢板材料化学腐蚀ZS-711无机防腐涂料，主要是通过金属表面与周围介质直接发生化学反应而引起的腐蚀。ZS-711无机防腐涂料解决电化学腐蚀，主要原理是金属材料（合金或不纯的金属）与电解质溶液接触 , 通过电极反应产生的腐蚀。 金属钢板材料腐蚀过程变现为点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳、晶间腐蚀、均匀腐蚀、志盛威华防腐涂料、磨损腐蚀、氢脆（备注：金属材料特别是钛材一旦吸氢，就会析出脆性氢化物，使机械强度劣化。在腐蚀介质中，金属因腐蚀反应析出的氢及制造过程中吸收的氢，是金属中氢的主要来源）。 金属钢板材料防腐蚀涂料，ZS-711无机防腐涂料防腐颜料是经过高度分散活化的钝化金属微粒、纳米石墨鳞片、纳米金属两性氧化物、超细稀土超微粉体等组成。志盛威华无机防腐涂料经过活化的这些防腐颜料，在防腐是能够起到抗腐蚀增强极化的作用，耐酸耐碱抗腐蚀性高，起到很好的中和和防止基材电位升高的作用，也能避免涂层针孔的存在，涂层硬度高，耐磨抗冲击，耐酸碱老化时间长。 金属钢板材料防腐蚀涂料ZS-711无机防腐涂料经过无机聚合物螯合成膜溶液和高度活化的防腐颜料形成的涂料涂层能与物体表面材料原子或是离子快速反应结合，生成具有物理、化学、电子三重保护防护作用，通过化学键、离子键
防腐涂料和涂装技术(I V)
!!!!!!!!!!!!!!!!!!" " " " 讲座 文章编号：1003-1545（2001）04-0042-05 防腐涂料和涂装技术（I V ） 金晓鸿（洛阳船舶材料研究所厦门分部 厦门361002） 摘 要防腐涂料及涂装技术讲座系列介绍防腐涂料的品种及其应用、防腐涂料的主要组成部分以及工件表面处理和施涂工艺等。本讲主要介绍涂料组成中的溶剂和助剂，包括分散剂、润滑剂、流变助剂等。关键词防蚀涂料 溶剂 助剂中图分类号：T@430.7 文献标识码：A Anti -corrosive C oati n g s and A pp lication （I V ） J i nx i a o h o n g （X ia m en b ranch of l uo y an g S h i p M aterial research I nstitute ，X ia m en 361002，Ch i na ） Abstract Avariet y o f anti-corros ive coati n g s and t he ir a pp lication are i ntroduced i nclud i n g com p os ition o f t he coat- i n g s and t he surf ace treat m ent as w e ll as a pp lication techno lo gy i n t he series.T h is un it descri bes t he so lvents and ad-d itives used i n anti-corros ive coati n g s i nclud i n g d is p ersants ，w etters ，t h i xo tro p ic a g ent ，etc . K e y words A nti-corros ive coati n g S o lvent A dd itive 1 溶剂 溶剂是涂料配方中一个重要的组成部分。它 的主要用途是用来溶解树脂、降低粘度以改善加工性和施工性。它还对涂料的粘结性、防腐性、耐候性以及涂膜的表观状态有影响。因此，要重视对溶剂的选择。 因为多数的防腐蚀涂料已向高固体分涂料方向发展，在高固体分涂料中使用少量的溶剂可以降低涂料的粘度，改善流动性。环氧型防腐涂料中应用的常用溶剂和稀释剂有：芳烃类，如二甲 苯、甲苯、200! 溶剂汽油等； 醇类，如正丁醇，异丙醇等；酮类，如M I bK 甲基异丁基酮、 甲乙酮、环己酮等；醇醚类，如丙二醇醚类、乙二醇醚类等；酯类，如丙二醇甲醚醋酸酯等。在选择溶剂时，往往 收稿日期：2001-02-20 采用混合溶剂以达到与环氧树脂有良好的溶解性 之目的。 与环氧类涂料相比，聚氨酯涂料对溶剂的要求更高。选择溶剂时首先考虑的是它的溶解能力和挥发性，另一个很重要的方面就是溶剂中不能含有与—NCO 基团反应的成分， 这包括醇、醚醇类溶剂。在聚氨酯涂料中，酯类溶剂用得最多，例如醋酸乙酯和醋酸丁酯，目前采用较多的是丙二醇甲醚醋酸酯，商品名常称M PA 。酮类溶剂，如环己酮也较适用，但臭气很重，往往不受生产和施工人员欢迎。聚氨酯涂料对溶剂有特别要求，因为普通工业级溶剂中含有水份，带到多异氰酸酯组分中会引起胶凝，使漆罐鼓胀，在漆膜中引起小泡和针孔的弊病。酯类溶剂中除含有水份外，还可能含有游离酸和醇等杂质，也会与—NCO 基团反应。所以，工业上专供聚氨酯涂料使用的溶剂有“氨酯级溶剂”之称，溶剂中的杂质极少，纯度比普通工业品高。溶剂的纯度以“异氰酸酯当量”表 第16卷第4期 材料开发与应用 2001年8月
管道内壁长效防腐涂层技术
管道内壁长效防腐涂层技术 1. ATC---3000S 耐高温高压改性酚醛涂层 涂层材料： 环氧酚醛液体 X 交联：热固型高分子高密度X 交联 颜色:浅黄色 底漆：A TC---100 液体酚醛（2者形成一个化学结构交联模，由于表面光滑，可以提高流体效率15%，且大幅度减少有机物和无机物污垢） 耐温：最高 200摄氏度 耐压：达到管子的屈服极限 膜厚：150~300 微米，平均250微米 表面粗糙度：小于5微米 抗二氧化碳>95mol% 抗硫化氢>10mol% 氯离 子>500000ppm PH 范围：2~13 应用范围：腐蚀防腐，提高流体效率，防垢 适用于：油管，套管，钻杆，输送管线，阀门，泵，流体 表，管件。 使用环境：普通或者酸性气体，气体冷凝和生产井。盐、 垃圾处理水，饮用水，化工流体及酸。由于它的化学性， A TC---3000S 不与硫化氢发生反应，被用于恶劣石油，天 然气生产环境。 2. A T C---2000T 强力防腊抗垢通用型防腐涂层 涂层类型：液体改性环氧酚醛 颜色：黄褐色 X 交联：热固型高分子高密度X 交联 膜厚125~255微米 底漆：专用酚醛底漆 耐温：最高175摄氏度 耐压：达到钢管屈服极限 表面粗糙度：<5微米 抗二氧化碳>95mol% 抗氯离子>35000PPM 防腊抗垢率>84% PH 范围：2~11 应用范围：腐蚀防护，提高流体效率 适用于：钢管、套管、钻杆、注水/输送管线 使用环境：钻井工程，油井生产，二氧化碳注入系统、含有腐蚀性液 体和可溶性气体的强碱注入系统、化工及生产容器 3. ATC---PPS 超级耐高温高压涂料 涂料类型：改性PPS 粉末 颜色：中褐色 耐温：最高300摄氏度 长期使用温度：220摄氏度 耐压：达到管子屈服极限 膜厚：150~300um 表面粗糙度：<5um 抗二氧化碳>95mol% 抗硫>10mol% PH 范围：2~11 应用范围：腐蚀防护，提高流体效率。 适用于：高温高压强腐蚀环境。 使用环境：腐蚀性油井、化学处理井、盐水处理井、含二氧 化碳、硫腐蚀性水。 4.AOC---2000J 丝扣的保护神——超级纳米自润滑重 防腐涂料 涂料类型：纳米聚合物 颜色：黑褐色 耐温：最高150摄氏度 耐压：达到管道屈服极限 膜厚：5~20um 抗硫>10MOL% 抗二氧化碳>95mol% 抗氯离子>300,000ppm PH ：2~11 应用范围：腐蚀防护/防粘扣/抗RSB 适用于：油管螺纹 使用环境：腐蚀性油井、化学处理井、高二氧化碳、硫/ 高氯腐蚀性水。
GKN重防腐纳米涂料简介及施工工艺
GK-N06重防腐纳米陶瓷涂料简介 （常温管道、管架防腐工程） 特点 该重防腐涂料是由纳米浆、纳米TiO 2、SiO 2、纳米助剂、改性无机陶瓷粉末、催 化剂和其他微量元素组成。该涂料成膜物质呈致密的网状结构，致密性和屏蔽性好，附着力强，抗渗透性能优异，且耐油、耐硫酸、耐碱、耐盐雾、耐老化，并有较高的物理机械性能和优良的介电性，尤其适用于化工、沿海等重度腐蚀的特殊环境。 用途 作为长效防腐纳米陶瓷涂料是为有效解决高腐蚀环境下的外表面防腐和内表面 防腐而设计的。如海上设施、船舶、沿海钢铁及建筑物构件；桥梁、桥墩、涵洞、地下工程；化工、石油、天然气的常温储罐和管道的防腐；体育馆和简易厂房的室内钢屋架；室内一般罐体及管道的防腐等。 技术 参数
GK-N06重防腐纳米陶瓷涂料 工艺设计和施工方法 一、工艺设计 二、设计规范 ①国际标准 ISO12944-1998 钢结构防腐蚀涂料的腐蚀与防护； ISO4628 1～6涂层使用寿命的判断。 ②国家标准 GB/T8923-1998 涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级； GB/T13288 涂装前钢材表面粗糙度的等级评定。 ③行业标准（化工部） SH3022-1999 石油化工设备和管道涂装防腐蚀； SY0007-1999 钢质管道及储罐防腐工程设计规范。 三、表面处理 表面处理采用手动、电动带铜刷磨光机打磨除锈。施工前首先对管道及设备等进行酸洗磷化处理好，保证无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、水汽。钢材表面除锈等级、清洁度和粗糙度达到以下标准：除锈等级St2级；清洁度达到GB9823-1998的St2级；粗糙度达到GB／T13288标准面漆施工。 四、施工方法 1、由于产品中含有大量的超细陶瓷粉末和金属粉末，出现沉淀属于正常现象，在涂装前须使用专用机械搅拌器充分搅拌使其均匀。 2、采用滚涂、刷涂或高压无气喷涂等。 3、金属表面除锈后4小时内，应尽快涂装第一道底漆。对于边、角、焊缝和切痕等容易产生膜厚不足的部位，应先刷涂第一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。涂装24小时后，涂刷第二道底漆。 4、底漆实际干燥后涂刷第一道面漆，同样涂装24小时后，涂刷第二道面漆。
水性防腐涂料的发展现状
水性防腐涂料的发展现状 水性防腐涂料的发展现状时间:2017-04-08 10:34来源:中海油常州环保涂料有限公司作者:何庆迪，许洋，沈雪锋0 引言金属腐蚀每年都会对机械、设备等造成巨大的破坏，为了减少腐蚀造成的经济损失，一般会在金属表面涂覆防腐涂料，起到屏蔽、钝化、电化学保护作用。随着国民经济的持续发展，我国防腐涂料的市场规模已仅次于建筑涂料，位居第二位，预计到2020年我国防腐涂料的市场规模将突破100 万t 大关。目前，防腐涂料基本均为溶剂型涂料，涂料中含有大量的挥发性有机化合物（VOC），易燃，会对人体和环境造成危害。2013 年3 月31 日广东省正式施行《水性聚氨酯防腐涂料（双组分）标准》，该标准是我国出台的首个水性防腐涂料标准；财政部国家税务总局通知从2015 年2 月1 日起对于施工状态下VOC 含量大于420 g/L 的涂料征收消费税。这些标准与法规的出台，体现了我国对环境问题的重视，促进涂料工业向水性化方向发展，也推动了涂料行业的结构调整和产品的升级换代。 1 防腐涂料的作用机理屏蔽作用：通过在金属表面形成致密的涂层来隔离腐蚀介质与金属的接触，以达到防腐目的。钝化作用：借助涂料中某些颜料（如磷酸锌、三聚磷酸铝等）改变金属的表面性能，使金属表面钝化，从而达到延缓腐蚀的目的。电化学保护作
用：通过在涂料中添加一些活泼金属作为填料，产生腐蚀时，活泼金属先反应，从而达到对基材的保护目的。比如钢铁基材表面可以采用富锌涂料进行保护，但要注意电化学保护对钢基材要求很高，表面必须绝对清洁，喷砂处理至少达到Sa 2.5 级。2 水性防腐涂料的分类及发展状况按成膜物质的组成可将水性防腐涂料分为水性丙烯酸涂料、水性醇酸涂料、水性聚氨酯涂料、水性环氧涂料、水性无机富锌涂料等。目前，研究应用较为广泛的是水性丙烯酸涂料、水性聚氨酯涂料、水性环氧涂料及水性无机富锌涂料，下面主要针对这4 种水性防腐涂料进行讨论。2.1 水性丙烯酸防腐涂料水性丙烯酸防腐涂料以（甲基）丙烯酸及其酯类共聚物为成膜物质，具有施工方便、快干、耐候、耐水等特点，可用作水性防腐底漆、中间漆和面漆。但由于水性丙烯酸树脂属于热塑性材料，存在耐溶剂性差、硬度不高等缺陷，所以传统的单组分丙烯酸涂料很难在防腐领域得到应用。目前的研究重点在于对水性丙烯酸树脂的改性方面，已有多家公司和研究所开发出了可用于水性防腐涂料的改性丙烯酸乳液。奚丽萍等采用新型二烷氧基型硅烷偶联剂及传统三烷氧基型硅烷偶联剂 对苯丙乳液进行改性。研究表明：采用新型二烷氧基型硅烷偶联剂KH-578（3- 缩水甘油醚氧基丙基甲基二乙氧基硅烷）改性苯丙乳液的防腐性能最佳。Robert F 等用有机氟对水性丙烯酸树脂进行改性，合成出一种新型的防腐涂料，防腐性