1 翻车机作业指导书正式
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天津大唐盘山发电有限责任公司发布
目次
1 目的 (1)
2 适用范围 (1)
3 作业条件 (1)
4 风险分析/危害辨识 (1)
5 组织及人员分工: (3)
6 窗口计划 (3)
7 备件和工具明细 (4)
8 检修项目及工艺流程 (7)
9 检修工序及质量标准 (9)
10 质量记录 (15)
11 完工报告单 (16)
12 转动设备品质再鉴定记录表 (18)
13 设备检修不符合项目处理单 (19)
14 业主检修经验反馈 (20)
15 承包商经验反馈 (21)
16 其他 (22)
翻车机检修作业指导书
1 目的
1.1 保证翻车机检修符合检修工艺质量要求、文明生产管理要求。
1.2 为所有参加本项目的工作人员，质检人员确定必须遵循的质量保证程序。
2 适用范围
适用于天津大唐盘山发电有限责任公司翻车机检修工作.
3 作业条件
3.1 翻车机停电，办理检修工作票。
3.2 翻车机内外无杂物，无油污和无积煤
3.3 作业组成员了解检修前翻车机的缺陷。
3.4 作业组成员了解翻车机的运行状态及小时数。
3.5 清点所有专用工具齐全，检查合适，试验可靠。
3.6 参加检修的人员必须熟悉本作业指导书，并能熟记熟背本书的检修项目，工艺质量标准等。3.7 参加本检修项目的人员必需安全持证上岗，并熟记本作业指导书的安全技术措施。
3.8 准备好检修用的各易损件，及材料。
3.9 开工前召开专题会，对各检修参加人员进行组内分工，并且进行安全、技术交底。
4 风险分析/危害辨识
4.1 翻车机检修总危害辨识
4.1.1 参加检修的人员进行安全教育和技术培训，达到上岗条件。
4.1.2 翻车机系统与破大块机全部停电。
4.1.3 翻车机解体、检修、试验和拆卸大部件时严禁损伤设备及其部件。
4.1.4 严禁携带工具以外的其它物品（如金属性物品或锋利物品）。
4.1.5 作业组成员的着装要符合工作要求。
4.1.6 所带的常用工具、量具应认真清点，绝不许遗落在设备内。
4.1.7 各作业过程作业组长要进行安全交底，做好危险预想。
4.2 解体阶段的风险分析
4.2.1 检查翻车机起吊设备的完好，翻车机大的部件拆卸后应放置牢固，防止在搬用过程中倾倒。
4.2.2 机内的液压油回装到干净的油桶内以备使用。要做好防止液压油着火的措施。
4.2.3 在检修过程中，工作现场做好明火安全措施。
4.2.4 在检修过程中，破大块机严禁通电。
4.2.5 在登高作业时，作业人员必须佩带好安全带。
4.3 大件吊运阶段的风险分析
4.3.1 行车起吊，必须有专业人员指挥、监护。
4.3.2 起吊重物前检查起重工具是否符合载荷要求。
4.3.3 检查导链应完好、无损，并符合载荷要求。
4.3.4 起吊物件要绑扎牢固、起吊平稳。
4.3.5 认真检查支撑木枕安装一定要到位、固定要可靠。
4.3.6 现场设专职安全监护人。
4.3.7 作业时，其他闲杂人员不得入内。
4.4 检修阶段的风险分析
1
4.4.1 每天开工前工作负责人向工作班成员及民工交代安全注意事项，工作结束后，总结当天的安全工作情况
4.4.2 在进行带电试验时做好协调工作，使用电动工器具必须配用漏电保护器，照明灯要做到人走灯停。
4.4.3 高空作业应使用工具带、安全带或防坠器。
4.4.4 油压实验时严密监视压力表的压力，防止超压损坏液压系统。
4.4.5 在进行修前、修后及有关电气试验时，检修人员应撤离现场，并作好协调工作，在不同地点设专人监护，必要时应设围栏。
4.4.6 翻车机进行内部检修时，严格执行检修工艺规程和翻车机内部进出制度，保证检修工作顺利进行。
4.4.7 在检修中使用扁铲、铁丝、锯条等时要时刻注意不能将断头迸入翻车机减速机及液压系统内部。
4.5 回装阶段的风险分析
4.5.1 翻车机回装前，应全面检查翻车机内部的所有检修工作全部结束，所有部件检修全部合格，内部卫生全部清理干净。
4.5.2 翻车机回装时，所有检修试验全部合格。
4.5.3 翻车机回装时，拆除翻车机内部的所有临时安全措施。
4.5.4 翻车机回装时，认真检查翻车机内部无任何异物。
4.5.5 翻车机回装时，认真检查机械、热工、电气专业的所有相关工作应全部结束，并通知相关部门或班组。
4.6 翻车机检修时的风险分析
4.6.1 现场设专人协调指挥。
4.6.2 现场设专职安全监护人。
4.6.3 认真检查设备双重编号，严格执行危险因素控制卡。
4.6.4 每天开工前工作负责人向工作班成员及民工交代安全注意事项，工作结束后，总结当天的安全工作情况，对所发生的违章行为进行批评指正，行为严重的要进安全教育室学习。
4.6.5 使用电动工器具必须配用漏电保护器，照明灯要做到人走灯停。使用电动磨光机等器具时应戴防护眼镜。
4.6.6 工作现场严禁遗留明火。
4.6.7 高空作业应使用工具带、安全带或防坠器。
4.6.8 打开翻车机时，工作人员应站在安全区域。
4.6.9 起吊物件下严禁站人、通行。
4.6.10 液压系统进行滤油循环时，严禁系统存在泄漏点及管道周围有杂物的情形。
4.6.11 液压系统进行升压试验时，工作人员要远离系统，发现系统有渗漏现象要及时停止试验。
4.6.12 高空作业时要系好安全带或防坠器，工具要放在工具包内。
4.6.13 工作现场明火作业时，专人监护，并配置灭火器。
4.6.14 翻车机内部照明应使用手电或36V的行灯。
4.6.15 在进行修前、修后及有关电气试验时，检修人员应撤离现场，并作好协调工作，在不同地点设专人监护，必要时应设围栏。
4.6.16 洗部件应用煤油和清洗剂，清洗时要远离火源，清洗完后的废油和破布应及时放到垃圾筒中。
4.6.17 检查文明施工和检修，检修现场铺设胶皮、塑料布或石棉纸，保证三不落地，每天收工前认真清扫卫生，做到工完、料静、场地清，同时用专用蓬布将各种部件盖好。
4.6.18 翻车机解体后进行检修时，严格执行检修工艺规程和翻车机内部进出制度，保证检修工作顺利进行。
4.6.19 检修发现的重大问题要及时向上级领导反映，以制定处理措施。
4.6.20 严禁上下抛掷工具、材料，每天使用的工具必须装在工具带内。
4.6.21 检修现场严禁吸烟，一经发现严格处理。
4.6.22 检修时所有工作人员要认真负责，杜绝带情绪和饮酒后作业。
4.7 使用大锤时，严禁单手操作、严禁戴手套操作，使用前检查锤头的固定情况，防止飞出伤人。4.8 拨车机解体的风险分析
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4.8.1 拆卸大臂时，起吊绳索要牢固可靠，起吊时动作要慢，由专人指挥。拆下大臂后要平稳倒放在地面准备好的枕木上，不得立靠在墙壁上。
4.8.2 拆卸拨车机车轮前拨车机应固定好防止溜车，要检查支撑车体的千斤顶工况要良好，千斤下的枕木要摆放平稳。顶起时，要随时观察车体动态，发现异常要及时处理。
4.8.3 搬运各种部件时，都应轻拿轻放，防止伤人及损坏零部件。
4.8.4 工作场所禁止吸烟，使用明火要按规定执行。
4.8.5 起吊过程中，吊物下不能行人行走或停留，更不能将手或其他人体部位放在重物下；
4.8.6 翻车机文明施工作业措施
4.8.7 严格按《电气设备检修工艺规程》和《维修作业技术标准质量验收记录》开展工作。
4.8.8 现场检修全部按ISO9002质量保证体系标准进行。
4.8.9 所有工作必须坚持“四不开工、五不结束”。
4.8.10 现场和工具柜工具、零部件放置有序，翻车机拆下的零部件必须用塑料布包好并作好记号以便回装。
4.8.11 翻车机工作区域卫生干净、整洁，每天开工和收工必须打扫一次卫生。
4.8.12 工作结束应做到工完、料尽场地清，翻车机本体和检修零部件整洁干净。
4.8.13 因跑、冒、漏、滴影响工作环境及现场卫生后，必须及时清理。
4.8.14 所有检修人员必须严格遵守工作纪律，严禁工作现场打闹、嬉戏等造成不良影响事件发生。
4.8.15 严格翻车机检修现场进出制度。
4.8.16 当天检修任务结束后一定要用专用蓬布苫好，并将检修所用照明电源断掉。
4.8.17 所拉检修临时电源、水管等一定要横平竖直，保证整洁、美观。
5 组织及人员分工:
5.1 组织措施
5.1.1 在进行大部件的拆卸过程中，设组长一名，各作业人员必须听从组长统一指挥；
5.1.2 各小组织成员，按分工明确，各负其责，不得随意离开检修现场；
5.1.3 在进行重大工作前召集所有成员召开现场会并进行安全技术交底；
5.1.4 翻车机进行传动试验前必须由项目部领导组织协调机械，电气和程控专业及运行人员。
5.1.5 所有在场的工作人员必须保持良好的精神状态；
5.1.6 减速机及大型转动部件安装找正时，项目部专工必须在场监护指导；
5.1.7 电机做试验时，电气班班长或技术员也必须有一人在场监护；
5.1.8 大型部件的整个起吊作业过程，必须由专业工龄在5年以上的专业起重工统一指挥，一切工作人员必须听从指挥；
5.1.9 所有的组织措施、安全措施、技术措施准备就绪后方可进行工作。
5.2 用工人员组织：
在翻车机的整个大修过程中要求所有作业人员要高度重视，精力要高度集中，不得出现一丝失误，为此，在这个过程中必须精心组织合理分工
组长：一名 A角协调指挥
第一小组：翻车机组 A角一名 B角二名民工三名
第二小组：拨车机组 A角一名 B角一名民工二名
第三小组：推车机组 A角一名 B角一名民工二名
第四小组：迁车台组 A角一名 B角一名民工二名
6 窗口计划
见附件1
3
7 备件和工具明细
4
5
6
8 检修项目及工艺流程
8.1 各种减速机解体检修：
8.1.1 拆电机对轮→拆减速机轴端盖→拆机盖→拆各级轴的轴承→更换磨损严重的齿轮和全部轴承→安装各级传动轴→调整齿轮间隙→扣机盖→装端盖→找正就位→装电机对轮。
8.1.2 拨车机大臂耳环销轴及轴套的检修更换：拆耳环销轴止退片→拆下销轴→拆下轴套→加工新销轴和轴套→安装轴套→安装销轴→安装止退片
8.1.3 拨车机减速机拆装方法及注意事项：
8.1.4 拆卸步骤：拆电机接线→拆电机与支座间连接螺栓→打对位标记→吊下电机卸下紧固螺栓→用拔轮器将两个联轴器拆下→拆减速机与车架联接螺栓→卸下制动器油管后，吊下减速机→将联轴器锁母拧下，依次取下蝶簧，内外齿摩擦片。
8.1.5 安装：按拆卸逆向顺序
8.1.6 注意事项：制动器的制动力矩可根据情况进行调整，具体方法是卸开制动器顶盖，均匀去掉相应弹簧，通过调整安全联轴器压紧螺栓可限制安全联轴器的传递力矩；吊装减速机时，要避免齿轮与车架相碰。
8.2 拨车机行走轮拆装方法及注意事项：
8.2.1 拆卸步骤：用千斤顶将须拆部位车体顶好，使该行走轮距轨面5mm左右并支撑好车体→将止动板打平，扣帽子下固定螺栓→将档板螺栓扣帽子下→用铜棒将轴打出→卸下轴套，将行走轮滚出→卸下两端透盖→将轴承外圈及间隔环用铜棒打出。
8.2.2 安装：按拆卸相反顺序
8.2.3 注意事项：拆装时必须用铜棒轻打，不可野蛮拆装；抽出轴前，必须吊挂好行走轮，防止轮子滚出伤人；安装前，轴承用煤油清洗干净，检查轴承质量，确认可用后，涂满油脂；轴承调好后，要将止动板边缘铲起，防止螺栓松动。
8.3 导向轮拆装及注意事项：
8.3.1 拆卸步骤：拆下支架与车架过接螺栓和压板→将整个装置吊出→卸下端帽螺栓，松开端帽→打下轮子→卸下挡圈及端盖螺栓，将端盖松开→拆下轴承→拆下端板螺栓，卸下轴。
8.3.2 安装方法按拆卸相反顺序
8.3.3 注意事项：若拆齿条侧导向轮，拆装前须卸下一块齿条，然后开车使待卸导向轮位于该空位下方；间隙调好后，压紧螺栓，拧紧力矩为80-100N.m；安装轴承时，注意要把油眼对准；安装轴承时，轴承要清理干净，装上后轴承外圈油槽涂满油脂；若只更换导向轮，可不拆轴。
8.4 臂回转机构拆装及注意事项：
8.4.1 拆卸步骤：拆齿轮联轴器联接螺栓→拆齿条缸固定螺栓，吊走齿条缸→拆回转臂联接螺栓→拆下回转臂→拆下半毂→拆开侧面端盖→从侧孔将轴打出→用拔轮器拆下半联轴器→拆下两轴套→拆下供、回油管→拆下缓冲油缸铰轴，将缓冲油缸拆下。
8.4.2 安装方法：按拆卸相反顺序。
8.4.3 注意事项：拆前要将拨车机臂放平支稳，使回转免受力；安装齿条缸时，应使其输出轴处于示使位置；齿轮缸装到位后，若两半联轴器不同轴度达不到要求，应将其底座拆开，进行调整。
8.5 拨车机大臂车钩装置拆装及注意事项：
8.5.1 拆卸步骤：拆卸端盖固定螺栓，将端盖松开→将车钩及端盖同时吊拔出→取出腔内橡胶缓冲垫→拆下缓冲隔板及缓冲胶垫→从端盖中抽出钩体→将钩尾销从钩中打出，使车钩与拉杆分开→拆下钩舌销两端的开口销，取下扭簧→松开紧固螺钉，将钩舌打出，钩舌脱开→卸下两耳孔衬套。
8.5.2 安装方法：按拆卸相反顺序
8.5.3 注意事项：拆端盖螺栓时，必须用天车吊住钩体后方，以防脱落；拉杆须涂油后方可装入钩体内；拧紧带槽螺母必须使挡环与轴肩靠紧；安装扭簧要保证钩舌能自动张开。
8.6 翻车机拆装方法及注意事项：
8.6.1 传动装置拆卸步骤：拆动轮联轴器连接螺栓→拆电机地脚螺栓，吊走电机→拆开制动器，使制动瓦与制动轮分开→拆齿轮联轴器连接螺栓→拆减速机地脚螺栓，吊走减速机→用拔轮器将半联轴器拆下→拆小齿轮座上半座→取下小齿轮及轴→拆去铜套→压下小齿轮
8.6.2 安装：按拆卸反顺序
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8.6.3 注意事项：誓装前必须用支架将车体顶固，防止靠自重倾斜，翻转；吊装电机、减速机，必须吊挂好后，再拆地脚螺栓；安装轴承盖时，必须使加油孔与轴套油眼对齐。
8.7 翻车机各处铰接轴的拆装方法及注意事项：
8.7.1 拆卸方法：拆开挡板→将铰轴抽出→退下轴套→清洗检查铰轴
8.7.2 安装：将铜套分别装入所在耳孔→将链涂满黄油→耳孔对位后将铰轴打入→上好挡板
8.7.3 注意事项：拆时，要将所连接的悬臂、杆梁等吊挂支撑好，防止坠落，同时使铰轴免受力；铰轴要用铜棒打或垫木块锤击。不可用大锤直接敲击。
8.8 翻车机托辊装置拆装方法及注意事项：
8.8.1 拆卸步骤：将更换侧端环用千斤顶起3毫米固定，使辊子免受力→吊住托辊组→松开止动盖，使托辊组吊出→松开平衡梁侧压盖→退出销轴，使辊子与平衡梁脱开→拆下防尘罩，取下油封→拆下辊子轴承盖→从轴套上拆下轴承主隔环→→→→
8.8.2 安装；按拆卸反顺序
8.8.3 注意事项：安装油封时，要防止划坏唇边；滚轮装配后须转动灵活，不得有卡阻现象。
8.9 迁车台车轮拆装方法及注意事项：
8.9.1 拆卸步骤：用千斤顶顶起车架，使车轮不受力→拆掉角轴承座与车架连接螺栓，将走行轮滚出→卸开轴承压盖，拧下圆螺母→拆下角轴承座→拆下轴承→拆下隔套→用压力机压下走行轮
8.9.2 安装：按拆卸相反顺序
8.9.3 注意事项：拆装前一定要切断电源；因车轮较重，拆卸角轴承座前，一定要先将车轮吊挂好，防止车轮意外落地伤人；
8.10 推车机臂头部装置拆装方法及注意事项：
8.10.1 拆卸方法：拆下尾部部锁母、挡板、轴套→拆下尾盖连接螺栓，卸下尾盖→拆下端板及防尘圈→拆缓冲垫→拆头盖螺丝，头盖及钩体一同吊出→抽出钩头及轴→打下上锁销，钩体与轴脱开→拆钩舌开口销、扭簧→松开顶丝拆钩舌销，钩舌脱开拆下上耳衬套
8.10.2 安装：按拆卸反顺序
8.10.3 注意事项：拆卸端盖螺丝时，必须吊住钩体后方可进行拆卸；安装时拉杆要涂满黄油
8.11 液压系统管路拆装方法及注意事项：
8.11.1 拆卸前，汇掉管道内油压
8.11.2 管道拆卸必须预先做好标记，以免装配混淆。
8.11.3 拆卸的油管用清洗油清洗后在空气中自然干燥，并将两端开口处塑料塞塞住，或用油布包上，防止异物进入。管道螺纹及法兰盘上的O型圈槽等结构，要注意保护，防止划伤。
8.11.4 有关元件或辅件的孔口都应堵上塑料塞或用油布包上，防止异物进入或加工面划伤。
8.11.5 拆卸翻车机，拨车机上泵、缸、阀等元件前，要先把吸油或回油截止阀关掉。
8.11.6 拆开蓄能器封盖前，须先放净其中的气体，确认无压力后，方可进行。
8.11.7 拆卸油缸时，不得任意敲打缸体和自由式杆，防止损伤活塞杆顶端螺纹、油孔螺纹和活塞杆表面。
8.11.8 如果是局部拆修，组装好后，重新加油时，应将系统管路中死区的油顶掉。
8.11.9 系统重新装配前，必须将所有零件清洗干净，严防污物进入系统。
8.11.10 凡拆下的密封圈、垫已损坏或变形的，必须更换相同尺寸的密封圈垫，不可代用。
8.11.11 软管的装配长度要有一定的余量，避免扭曲急剧弯曲。
8.11.12 液压阀安装时，要注意几个油口的位置，不要装反。
8.12 液压元件解体检修方法及注意事项
8.12.1 对元件的结构图必须了解透彻，要熟悉装配关系，拆卸顺序和方法。
8.12.2 仔细清洗拆下的零件，而且保持原装配状态，分别安置好，不得丢失和碰伤。
8.12.3 当发现表面形状或颜色异常时，要保持原始状态，便于分析故障发生的原因。
8.12.4 对于长时间保持拆卸状态的零件，应涂防锈油，用塑料袋密封好，装入箱内保管。
8.12.5 拆下的零件要用放大镜仔细观察磨损、伤痕、锈蚀情况，仔细检查滑动部分有无卡阻，配合部分，（如阀芯和密封圈等）。
8.13 （十五）液压元件组装方法及注意事项
8.13.1 一般注意事项：
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8.13.2 将零件上特别是各种小孔的锈蚀、伤痕、毛刺及附污物，彻底清洗干净；
8.13.3 组装前零件涂上工作油；
8.13.4 坚固螺栓时应按对角顺序平均拧紧，不要过紧，过紧会使主体变形或密封损坏失效；
8.13.5 装配完毕，应仔细榇，检查有无遗漏零件（如弹簧，密封等）；
8.13.6 密封圈变形、划伤必须更换。
8.14 叶片泵的装配
8.14.1 转子在定子内的方向和叶片在转子槽内的方向不得装反；
8.14.2 子叶片在母叶片内及叶片在转子槽内的配合不得有卡涩现象，如个别配合松紧不均，可将叶片位置调换；
8.14.3 安装时不应使泵轴承受弯矩和轴向载伤；
8.14.4 装联轴器时应采用热装，不级用力打击，以免损伤转子。
8.15 油缸的装配
8.15.1 安装前，必须检查轴端、孔端等处的加工质量，倒角要清除毛刺，然后用煤油清洗干净并吹干；
8.15.2 油缸密封圈不能装得太紧，特别是V形密封圈，如果太紧，活塞杆的运动阻力会增大；
8.15.3 在缸筒全长上反复移动活塞，不得有阻滞现象；
8.15.4 安装完后，用2倍使用压力往复运行五次应无泄漏；
8.16 液压阀的装配
8.16.1 主阀芯，先导阀芯与其阀应密合良好，不得有泄漏；
8.16.2 阀芯在阀体内孔内全长上应移动灵活，不得有阻滞现象；
8.16.3 弹簧变形或端面不平应更换；
8.16.4 装配阀芯时，不可硬性敲击，应旋入孔内。
9 检修工序及质量标准
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翻车机检修质量验收记录
10 质量记录
11 完工报告单
12 转动设备品质再鉴定记录表
切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
翻车机系统大修作业指导书
翻车机系统大修作业指导书 一目的和范围 本大修作业指导书规定了翻车机现场大修的专用技术要求和通用检修标准，本作业指导书适用于翻车机大修期间的质量控制。 二方法步骤 2.1 翻车机 1 翻车机所有构件和焊缝不得出现裂纹 , 构件不得出现严重变形和连接松动。 2 平台钢轨轨距1435 +6-2 3 平台两端钢轨平面度≤5 4 平台钢轨直线度≤3 5 平台上挠度0-12 6 平台主梁旁弯≤5 7 端盘 ( 圆盘〉齿条与传动小齿轮的顶隙,（模数为 22，顶隙为 6.5 +2, 端盘 ( 圆盘〉销齿与传动小齿轮的顶隙为 7±1 。传动小齿轮与齿条 ( 或销齿〉在齿宽中心线重合 , 其偏差不大于 8 mm。 5.1.8 传动小齿轮磨损超过齿厚的 1/10, 大修期间一般要予以更换。 8 销齿磨损超过原直径的 1/10, 要予以更换。 9 各种弹簧折断和失效 , 要予以更换。 10 托辊装置要满足表1的要求, 检修前先进行测量, 达不到要求的要在检修期间作相应调整。 11 转子端盘（圆盘)的安装精度要满足表2的规定, 检修前先进行测量, 再决定是否进行调整。 12 13 托辊装置与传动装置内的滚动轴承一般在大修期间应予以更换(或者至少应准备相应备品)。
14 “C”型转子式翻车机除以上各项要求还应增加如下规定。 1、各钢丝绳滑轮 , 径向磨损不得大于原厚度的 1/4, 滑轮槽壁磨损不得大于原厚度1/3。 且滑轮的槽壁不得破损。 2、钢丝绳不得断股和严重变形 , 一股内断丝数目不得大于总数的 10%, 单根钢丝绳磨损 不得超过原直径的 1/3 。 3、平台下面各辊轮外圆磨损不得大于 1毫米, 且应活动自如 , 12个辊轮下面的垫板应 按平台上挠度调整, 使之接触, 其间隙不得大于1毫米。 4、推车器滚轮及其余各滚轮磨损应＜2毫米。 5、平台两端的站台辊和限位挡辊应活动自如 , 内孔椭圆度不得大于1毫米, 外圆磨损不 得大于2 毫米, 限位挡滚与平台之间总间隙 3-10mm, 出车端间隙不得大于2mm 。 6、小车导板运动摩擦部分磨损不得＞2毫米, 如果磨损过大应补焊打磨平整或予以更换。 7、夹车机构的导板, 运动摩擦部分磨损不得大2毫米, 如果磨损过大, 应补焊打磨平整 或予以更换。 8、钢丝绳卷筒绳槽磨损深度不得超过2毫米, 磨损过大应予以更换。 9、夹车机构绞车的闸轮圈和卡子不得折断, 齿面磨损不得大于2 毫米。 10、曲线板及刹车制动机构滚轮接触作用良好。 2. 2 重车调车机 1 构件及焊缝不得出现裂纹 2 构件不得有严重变形及连接松动。 3 行走轮、导向轮不得出现裂纹及轮面剥落, 行走轮、导向轮磨损深度不得超过2mm。 4 行走轮、导向轮检修清洗后应转动灵活, 无卡涩、无异常响声。 5 调车机大修期间应对地面行走轨进行检测, 应满足表 4 要求 6 , 待减速机输出齿轮靠住齿条、再将输出齿轮这边的导向轮调到与导向轨接触, 调另一边导向轨间隙到此尺寸 ) 7 立式减速机的液压抱闸在规定油压下应起落正常 ( 起落杆应有明显的上下运动 ) 制动灵敏。液压抱闸温升≤45°。 8 起落臂应平稳, 无异常冲击。 9 各弹簧应无折断和疲劳失效。 10 弹性摩擦离合器扭紧力矩, 重调电机75kw 时2330N. m; 63kw 时 1950N.m; 55kw 时 1800N.m; 45 kw 时 1320N.m 。应按电机功率整定。
工程-10泳池设备运行管理作业指导书
工程-10泳池设备运行管理作业指导书 工程管理手册版本：第3版泳池设备运行管理作业指导书文件编号：PLPM/WS/MT/UGZ/10 泳池设备运行管理作业指导书 1、目的规范和指引泳池设备维护，确保设备完好、运行正常。 2、适用范围适用于住宅项目泳池设备维护管理。 3、责任归属 3、1物业服务中心项目经理监督本项目泳池设备运行管理工作。 3、2工程主管（设备管理负责人）负责组织、监督泳池设备管理工作。 3、3工程技术员（具体的设备责任人）定期巡检及维护泳池设备。 4、方法与过程控制 4、1 泳池设备维护标准 4、1、1水质循环系统各种阀门位置正确，操作人员熟悉设备操作、沙缸冲洗及注意事项。 4、1、2过滤水泵无异常声音、震动，水泵轴无泄漏；过滤网无堵塞、破损现象；电机温升正常。 4、1、3加药泵加药速度适中，管网无堵塞、渗漏现象。
4、1、4管道水流标识清晰、正确，管道无渗漏现象；阀门应有状态标识，止回阀能够防止水倒流，闸阀关闭正常，管网各压力表正常，表内无进水。 4、1、5沙缸多档阀转动灵活，无漏水、裂纹，中文功能标识齐全，张贴“水泵运行时，严禁转换多档阀”的警示标识。 4、1、6泳池水底灯能正常开启、无松动、无进水现象，灯罩无裂纹或破损。水中灯具电压不大于12V；电源变压器必须采用双圈变压器，严禁采用自偶变压器；变压器初、次级间的绝缘电阻不小于7MΩ，变压器绕组对金属外壳间的绝缘电阻不小于2MΩ。 4、1、7泳池区域应有充足照明，无照明死角，配备足够的应急照明或双回路供电。泳池机房、卫生间（厕所）、更衣室、淋浴室内抽风装置运转正常。 4、1、8泳池活动区域内（更衣室、淋浴室、卫生间、泳池周边等）插座及照明均应设置漏电保护，漏电动作电流不大于30毫安，动作时间不大于0、1秒。 4、2 泳池设备设施定期巡检及维护要求 3、2、1泳池设备定期巡检及维护要求 4、2、1、1日巡检及维护要求： a) 控制柜电源是否正常，所有电器元器件是否正常，漏电保护试验是否动作灵敏。b ) 泳池灯变压器电压是否在规定范围内。c )
2016设备维修作业指导书
在化工生产装置检修过程中，由于各种原因的影响，如果作业人员没有能够充 分地进行风险识别和安全评价，防范措施不到位，很可能导致在工作中产生某种失误, 造成事故的发生。有关数据表明，在化工企业生产、检修过程中发生的事故中，由于 作业人员的不安全行为造成的事故约占事故总数的88%，由于工作中的不安全条件 造成的事故约占事故总数的10%，其余2%是综合因素造成的。在相同的工作条件 下，作业人员的不安全行为是造成事故的主要原因。在实际工作中有效地进行风险识 别和安全评价，认为落实防范措施，杜绝作业人员的不安全行为，是安全生产、检修 的基本保障。在此，对化工生产装置区内以下种典型的检修作业所存在的风险以及相 应安全措施进行综合分析、归类。 1.目的：通过本规定，确保设备保持良好性能，提高设备的使用率，保证生产 正常运行。 2.范围：适用于公司所有生产设备及辅助设备的维修管理。 3.工作职责: 3.1机修部门负责监督、执行设备的日常保养、维修，制订年度保养计划并执 行 。 3.2生产设备部负责设备的日常点检保养，及故障设备的维修申请。 3.3生产设备部负责对设备保养、维修费用进行审核及管理。 4.管理内容及要求: 4.1设备的日常保养 4.1.1日保养。每天由操作人员（设备维护责任人）进行保养，主要是上班前、上 班中和下班后进行保养。 4.1.2上班前。要求机台操作工班前对设备各部位进行检查、按规定加注润滑油,
确认正常后才能使用。 4.1.3下班前。下班前清扫、擦拭设备，填写相关记录；班后清扫维护。 4.1.4机修工实行区域保养负责制，按照区域分工对所管范围设备每日进行1-2 次日常巡回检查，及时处理点检或日常保养中发现的问题，做好记录和预防维修工作; 设备的一级保养为每天，二级保养原则上以三个月为一个周期，设备累计运行时间根据各机械制定的保养时间按计划进行二级保养。 4.2设备的故障维修 421生产设备部在使用生产设备发生故障后，由设备班长（或车间主任）及时填写《设备维修申请单》，经部门主管签字后及时报送机修主管。 422机修主管接到《设备维修申请单》后及时安排机修人员进行处理，初步判定故障原因，确认修复时间及所需配件，如无配件填写采购申请单，由采购部门负责采购配件后及时对故障设备进行修复。 4.2.3故障设备经机修人员判定故障原因后，如无法自行修复，填写《设备委外维修申请单》，经采购部审核批准后进行委外维修。 4.2.4生产设备部负责对设备修复情况进行验收并签字。 4.3封存、闲置设备由使用部门报告机修部门进行实施，各车间组织专人定期进行维护。 5.腐蚀性介质检修作业 5.1作业风险 泄漏的腐蚀性液体、气体介质可能会对作业人员的肢体、衣物、工具产生不同程度的损坏，并对环境造成污染。 5.2安全措施
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
检修作业指导书格式
检修作业指导书主要内容 1. 适用范围 1.1本作业指导书包含的内容： 1.2 本作业指导书适用的范围： 2. 检修程序与要求 2.1准备阶段 2.1.1检修作业前休息充分，身体状况良好，严禁酒后上班； 2.1.2按规定穿戴好劳保用品； 2.1.3安全负责人填写《安全检修报告书》，《危害辩识、风险评价登记表》、检修项目施工方案，对重大危险源采取防范措施； 2.1.4按时间规定参加班前会，了解本班次的作业任务，现场情况，根据《检修任务施工单》的作业任务，制定和落实相应的安全措施及注意事项； 2.1.5按照检修计划，设立项目负责人，项目安全负责人，根据任务进行人员安排； 2.1.6作业前必须了解现场状况，并仔细检查、校验所使用的各类工具、量具，确认完好方可使用，准备所需更换的备件，并检查确认备件质量，不符合要求的及时向作业线主管反映。 2.1.7所需工种、人数： 2.1.8所需工具、量具： 2.1.8.1特种工具：对讲机3台，重型套筒1套； 2.2 实施阶段 2.2.1熟悉现场，项目负责人组织检修施工人员学习了解《检修安全报告书》等“报告书”上的安全措施并在报告书上签名，严格落实各项安全措施和相关方的安全交底。 2.2.2夜间检修照明设施到位。 2.2.3作业程序 2.3检修技术质量要求及操作要点 材料备件要求，主要检修质量要求等等。 2.4安全要求： (高处作业、起重吊装作业、禁火区作业、煤气区域、行车轨道、密闭空间、停送电作业、炉顶作业；三方确认，双挂牌) 2.4.1认真执行安全三方确认签字后，停送电及挂警示牌制度；
2.4.2加强作业安全监护； 2.4.3安全设施恢复到位； 2.4.4遵守各工种安全操作规程及各类检修安全规定。 2.5环境要求： 2.5.1废破布等固体废弃物归类放置； 2.5.2实行“三清”离场。 2.6试机及验收标准： 2.6.1试车前准备工作； 2.6.1.1清理现场，回收清点工具、备件材料； 2.6.1.2检修人员向操作工提出试车申请单，指明步骤、时间； 2.6.1.3确定试车现场无其它人员。） 3. 检修记录
CMK设备能力作业指导书
CMK设备能力作业指导书 （IATF16949：2016） 1.目的 本程序提供机器能力调查的方法，使该过程规范、受控；为后期过程能力提升和分析提供基础。 2.适用范围 适用于本公司所有设备的能力调查。 3.职责 3.1总师办负责组织相关部门/人员进行新设备和在用生产设备的能力调查。 3.2 各车间参加设备能力调查采集数据，计算机器能力指数。 5.3 生产部、动力能源部、研究院在过程控制及优化过程中参与改进。 5.4 车间工艺员完成分析用控制图，操作者完成控制用控制图。 5.5计量中心负责确保测量系统的合理性和有效性。 4.术语定义 cpk:是现代企业用于表示制程能力的指标。(过程能力指数-短期的）制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。 ppk:spc中控制图中用来计算工序能力或过程能力的指数，（过程性能指数-长期的）是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。 cmk:考虑短期离散，强调设备本身因素对质量的影响.
5.工作程序 5.1测量系统：在对一项目或过程进行统计之前，首先须对该项目或过程的测量系统进行分析(msa)，确保该测量系统是可接受的，否则须改进测量系统后才可进行统计分析,此过程参照《监测装置管理程序》，相关标准见msa手册。5.2选定控制对象：选定控制的对象应是影响产品质量的特性（质量特性、质量指标、工艺参数），这些特性要是能够计量或者计数的，并且在技术上可以控制。 5.3 机器能力调查要求/说明 5.3.1 对于机器能力调查必须确定特性值和方法。对于机器设备包括工装，在新购时由机器和工装制造商或用户在使用以前验证其能力。在能力调查时，机器应同工装，必要时同一体化的检具和调整装置一起被视为一个实体。 5.3.2 在特定情况下，重复能力调查。例如： a、新设备 b、新零件订单 c、工程更改 (精度提高时) d、机器维修后（对产品有影响） e、机器搬迁后（对机器有影响） f、长期停产后（十二个月以上） 5.3.3 机器能力的证明应该提供给机器能力的评价。当发现工序能力不足时，
下料作业指导书
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
液压摆臂下料机安全操作规程
编号：CZ-GC-09787 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 液压摆臂下料机安全操作规程Safety operation procedures for hydraulic swing arm blanking machine
液压摆臂下料机安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1注意事项： 1．1液压摆臂下料机操作人员必须经过相关培训，掌握操作技能，并严格遵守本安全操作规程进行作业； 1．2必须遵守通用机床安全操作规程的相关要求。 2工作前认真做到: 2．1按点检表要求仔细检查设备，润滑相应加油部位。并空转试车1—2分钟。 3工作中认真做到: 3．1双手操作按钮,不得随意改为单手冲裁； 3．2把被裁料放置在裁断垫板，放上刀模，将摆臂移至刀模正上方。尽可能使摆臂对准刀模中线。目测打击板至刀模上平面为１０mm左右。否则调节手轮； 3．3双手同时按下裁断按钮，两按钮必须在１秒内完成。刀模
切入裁断垫板深０．５至１mm为宜； 3．4在按下裁断按钮前要使摆臂完全正确涵盖刀模； 3．5禁止人员靠进机器主轴区域； 3．6使用中若发现设备有异常噪声时,应立即切断电源检修，操作人员不能处理的通知维修人员维修； 3．7严禁用断带机的加热装置取暖，严禁运行时手进入输送带的区域。 4工作后认真做到: 4．1使用完毕,要及时切断电源并擦净机床，清扫、整理工作地点。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
材料、设备精细化管理作业指导书
项目精细化管理作业指导书（材料设备管理部分）
一、材料设备计划 1.项目部根据工程施工需要提出材料、设备需用总计划，（包括甲方供料部分）材料设备需用计划必须包括下列内容：项目名称、材料设备名称、型号、规格、数量、技术材质标准、质量要求、进场时间、使用部位等。 2.根据项目材料、设备总计划结合施工进度计划编制旬、月材料设备需用采购进场计划。计划内容同上 3.根据项目材料、设备总计划结合施工进度计划编制旬、月材料设备甲供料进场计划。计划内容同上 4.根据施工进度计划编制零星材料采购计划。 5.上述计划须预算员核算经项目经理审核，报公司主管领导批准后分别报送甲方及公司物资部门。 二、材料设备采购 1.物资部门根据项目材料需用计划要求对材料设备进行分类： A类：采购量大、对工程质量影响大、需用资金大的材料和设备。（如：钢材、水泥、商品混凝土、构配件、塔吊、施工电梯、防水材料等） B类：采购量小、对工程质量影响大或采购量大对工程质量影响一般的材料设备。（如：砂石、装饰材料、防水材料、周转材料、小型设备、机械配件等） C类：各类辅助性、工具性材料。（如：各类五金、小型工具等
其他零星采购材料） 2.收集市场相关材料、设备供应商的资料，会同相关部门考察、选择、评价合格供应商。对供应商的评价应包括：资质、生产规模、供应能力、市场信誉度、是否具有代理资格、实物（样品）观感检验、实物性能是否满足要求、产品价格、产品交付服务质量等。 3.A、B类材料、设备的采购选定合格供应商会同项目安全、环保、技术、法律部门参与对供应商的评定，符合要求后项目负责人确认，公司领导审核后签订供应合同后执行。供应合同应包括：供应的材料设备名称、型号、规格、数量、价格、技术标准、质量要求、验收标准及方法、付款方式、进场时间及其他需要共同遵守的约定。C类材料采取就近货比三家采购原则，即比质量、比价格、比服务。 三、材料设备的验收和保管 1.材料进场后库管员应按收到的“材料清单”所列材料名称、数量进行验收入库，并对入库的材料的质量进行检查，验收数量超过计划数量时以退回多余数量为原则，确实由于计划原因也必须经领导审批核准后追加采购计划入库。 2.材料的验收入库应当在材料进场时当场进行，并开出《材料器材验收单》，在材料器材验收单上详细填写验收入库材料器材的名称/数量/规格/型号/品牌/入库时间等信息，不能涂改，且应在验收单上注明采购计划单号码，以便领导复核。如因数量、品质、
下料机安全操作规程(最新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 下料机安全操作规程(最新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
下料机安全操作规程(最新版) 1、操作人员必须经培训、考核合格后，方可进行本岗位操作，严禁非专业人员操作。 2、操作前检查机器设备配件是否齐全，电源开关是否完好，线路是否有脱落，破皮形象等其他异常。 3、工作现场应整洁，余料、油、水要及时清除。工件和材料不能乱放，以免妨碍操作和堵塞通道。工具和夹具必须完好适用，放在规定的地方。工作台上禁止放置工具、工件和其它物件。 4、操作人员不得擅自调整已由厂方正确设定的固定在油路块之上溢流阀，以免设定压力过高，破坏油路系统。避免超负荷使用以免损坏机器。 5、刀具和工件必须装夹正确和牢固。更换新裁刀，如高度不一样时，请依照设定方法重新设定。
6、进行操作时，手必须离开裁刀或垫板，操作人员应站在安全位置。 7、生产过程中，当设备发生故障时，应立即关机，由机修工检修后方可继续操作。 8、操作人员如需暂时离开工作位置时，请务必将电机关掉。 9、操作结束后，应切断机器电源，并对设备进行检查、擦拭、保养。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
冷轧作业指导书
冷轧作业指导书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查： ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的） 取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识，单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并 在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。
翻车机检修作业指导书教学文稿
翻车机检修作业指导 书
Q/LD 甘肃大唐连城发电有限公司企业标准 Q/LD 检修作业指导书 作业项目： 作业日期： 批准： 审核： 编制： 2005-06-30发布 2005-06-30实施 甘肃大唐连城发电有限公司发布
翻车机检修作业指导书 1 目的: 经过一段时间运行后，翻车机部分零部件磨损严重，根据电厂设备管理的要求，为保证翻车机正常运行，部分零部件需进行更换和维修。 2 范围 适用于连城电厂输煤系统FZ15－100翻车机的检修。 3 职责 3.1 工作负责人的职责：负责设备（工器具）质量验收；负责备品备件和材料的质量验收；负责指定专人做好记录；确保记录真实、准确、工整；负责确认检修工作过程；负责项目资检并签证；对本项目安全、质量负责；如果需要上一级验收（验证），负责提出验收（验证）申请。 3.2 监护人职责：负责按《电业安全工作规程》的要求对参加检修工作的每位人员的安全进行监督，并对被检修设备安全、工作环境实施监督。 3.3其他工作人员职责：在工作负责人的领导下，负责按工作程序进行工作。 3.4质检员职责：负责对所有“W”“H”点进行验证、签字。 4 人员资质及配备 4.1 专责检修工1名：具有三年以上现场工作经验，技术员以上职称，经职业技能鉴定中级工以上。 4.2 检修工5名：具有一年以上现场工作经验或经职业技能鉴定初级工以上。 4.3 其他：各工种的配备数量应满足需要。 5 检修内容（或流程） 翻车机各机构检修，包括端环；前后梁；夹紧装置；靠车装置；平台、托辊装置；传动装置；液压系统、电控装置等；
5.1大修项目 a 对左右端环、前后梁、水平梁、底梁等主要金属结构及其联接螺栓进行检查，左右端环、前后梁、水平梁、底梁及托辊装置进行形状、位置检测。 b 检查开式齿轮副的磨损情况，测量并调整其啮合间隙，打磨修理毛刺。 c 检查环形轨道外观，打磨修理毛刺，紧固压板螺栓及连接板螺栓。 d 检查托辊装置的平衡架和托辊的外观，打磨修理毛刺，修理润滑装置，托辊轴承清洗加油。 e 压车器检修，检查导板的磨损情况，压车油缸检修，调整弹簧装置，靠车板油缸检修。 f 检查调整端部止挡及间隙，检查滚动止挡，并加注油脂。 g 驱动装置大修。 h 液压系统液压油检查，必要时更换，更换滤油器滤芯，油泵检修，管子及附件检修，系统压力、流量等参数调整。 5.2小修项目 a 驱动装置小修。 b 液压系统检查，更换滤油器滤芯，渗漏油缸更换密封。 6 质量标准
机电设备管理作业指导书
1．0目的 保证为客户提供服务的机电公共设备设施（含机电、消防、清洁及保安等），满足服务要求。2．0适用范围 适用于公司管理范围内各管理处机电设备设施的管理。 3．0机电设备设施管理内容定义 3．1日常维护保养 指经常性的保养工作。包括定期检查、清洁、防腐、紧固和润滑，对不经常运行的机械装置进行盘车、试车（正压风机、消防水泵、发电机），发现小故障及时排除，作好记录。 3．2定期保养 对机械设备进行检查、清洗、调整，根据实际需要部分解体检查和局部修理，更换易损件，进行噪声、振动、泄漏检测，发电机带负荷试车；对电机进行绝缘摇测，抽芯检查，清扫、轴承上油；对电气设备全面清扫，母线、导线、电器端子压接面除氧化，电器参数整定，耐压绝缘测试；对电子设备除尘、插接件接口清洗，系统功能、参数测试，工作点调整，软件维护；对管道、风道部分除锈、防腐、刷漆；对各种主要阀门（含风阀、防火阀）渗漏、故障处理或更换。 3．3中修工程 中修工程是指对设备进行正常的和定期的全面检修，对设备部分解体修理和更换少量磨损零部件，保证设备能恢复和达到应有的标准和技术要求，使设备能正常运转到下一次修理。更换率一般在10%--30%，周期3-5年。 3．4大修工程 大修工程是指对设备进行定期的全面检修，对设备要求全面解体、更换主要部件或修理不合格的零部件，使设备基本恢复原有性能。更换率一般超过30%，周期6—10年。 3．5设备更新和技术改造 设备更新和技术改造是指设备使用到一定年限后，技术性能落后、效率低、耗能大或污染（腐蚀、排气、粉尘、噪音）问题日益严重，须更新提高和改善设备的技术性能。 3．6故障维修 设备发生故障后，对失效、损坏部分作针对性的维修。 3．7状态维修 通过监测设备状态参数的变化，出现明显劣化后实施的维修。 4．0设备分类 根据设备设施对客户服务的重要性将其分为三类。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
新版作业指导书(设备期间核查)
武汉经海检测工程有限公司 作业指导书 （设备期间核查） 版号：A/0版 编制人员： 审批人： 受控状态：受控□非受控□ 受控编号： 持有人： 批准时间：2016年3月1日实施日期：2016年3月1日
关于《作业指导书》批准的通知 各检测室： 武汉经海检测工程有限公司（以下简称实验室）依据《检验检测机构资质认定评审准则》要求，编写新版《作业指导书》（设备期间核查）A/0版。 实验室的管理体系文件由《质量手册》、《程序文件》、《作业指导书》、《计划、记录及表格》等四个层次的文件构成。《质量手册》是纲领性文件，《程序文件》和《作业指导书》是支持性文件，《计划、记录及表格》是证实性文件。 为规范实验室的检测程序和行为，进一步检测水平，保证检测试验结果的真实性和准确性，客观反映建设工程质量，促进检测行业健康稳定发展，组织编制了《作业指导书》（设备期间核查）A/0版。 《作业指导书》（设备期间核查）A/0版为实验室开展检测工作提供一套完整的工作规范和工作制度，使每项工作有据可查、有章可循，以全面地指导工作，控制检测质量。 《作业指导书》（设备期间核查）A/0版现已通过审定，予以批准颁布，并自2016年3月1日起正式实施。 实验室全体员工务必认真学习,并严格贯彻执行，始终保持质量体系运行有效，确保检测工作的公正性和科学性，如发现问题，请及时反馈，以利于进一步修改完善。在执行过程中发现内容需要修改或补充时，授权综合部为本《作业指导书》（设备期间核查）A/0版的归口管理部门。 武汉经海检测工程有限公司 技术负责人： 二○一六年三月一日 修改表
文件编号修改条款修改日期修改人批准人 目录
仓储货架作业指导书
作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人：企管部 审核人：韩光海 审批人：韩光海 发布时间：2015年11月8日 实施时间：2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司
下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置，调整 后要紧固 定位块要紧固，防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中，靠紧定 位块，夹紧型材， 启动开关，下压锯 盘，进行切割。（下 料前先锯掉料头） 型材应放平，保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求，合格后再进行 正式生产。并且定 时自检，发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm；断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测
冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常，加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具，并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关，端平钢管，使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验，合格 后方可正式生产，生产过程中应定时 进行自检，发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好，并且调 整好位置将其固定；然后启动开关， 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产，生产 过程中应定时进行自检，发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑，无明显的拉 伤， / 目测
下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图
设备维护管理备品件设备备品备件管理作业指导书
作业指导书（WI） 1目的 为规范设备课备品备件领用、存储、使用等作业，特制定次指导书以符合公司的管理要求。 2适用范围 适用本公司设备课备件库的物料管理。 3职责 3.1设备课： ，对备品备件库负管理责任，对库内物资做 到数量准确、质量完好确保使用时不影响生产。 ，并及时补充数量，登记入台账以全面受控。 ，修复后放入备品备件库中 以备后用，对经确认不能使用的零配件换下后，应做隔离堆放并填写报废单作报废处理，并及时销账。 3.2仓管课 4操作步骤 4.1：设备课接仓库通知配件到位后，用ERP打印出材料领用申请单，由设备课长 签字审核确认后，由设备管理员到材料仓库领取备件，拿到实物后核对该零件的型号是否和申报的型号一致，并确认该零件质量是否完好。 4.2：备品备件在材料仓库手续办完后，由设备管理员拿回设备课，由设备科长确 认数量及质量后，在备品备件库中做好台账，建立物资出入库动态卡，如遇一些特殊的零配件，有保质期的、较难存放的（密封圈、各种润滑油等），应在存放时在标签上注明领用日期，保质期和使用年限，并单独用塑料袋包装好存储。每月月底
进行对备品备件库的数量进行盘查，确保零配件的数量准确，库存合理。 4.3：领用时需经设备科长审核确认后，在由设备科长与设备维修人员到备品备件库， 领用所需的零配件，拿到后及时登记台账、减卡，并在上面签领用人的名字。 5存放要求 5.1：密封圈类-1.应避免接触热源及阳光照射；2.要避免过于潮湿或过于干燥，不 可出现冷凝现象；3.要避免太阳光及强的含紫外线的人工光源，橡胶材料应避免暴露在循环流动的空气中，可通过包装、缠绕，存放在气密容器中或其他合适的方法来实现；4.弹性体材料应尽可能以自由状态放置，避免受拉伸、受压或其它变形,若原包装弹性体是处于无变形的状态，则应尽量使用原包装。 5.2：各种阀类-1. 阀门流通孔两端应封堵，并存放于干燥通风的室内，如长期存 放，应定期更换防锈；2. 安装前应清洗干净；3. 安装时应仔细核对阀门的压力、口径、材质、流向等。并使阀门处于关闭状态，以免损坏密封面；4. 传动部位应保持清洁。 5.3:电器元件类-1.电子元器件必须储存在清洁、通风、无腐蚀性气体的仓库；2. 对静电敏感器件，应存放在具有静电屏蔽作用的容器内；3.电子元器件有限储存期的确定。 5.4：油脂类-：1、根据不同品种、等级的油品专罐专储，采用专用输油管道；管 路上的阀心皆用不锈钢及合金材质；进油前需清理储油罐；2、采用在线充氮、氮气覆盖等工艺可避免油脂与氧气接触；贮罐进油时，从油罐底部进料，避免了从顶部下料时，油如瀑布般落下，和空气接触面大；精炼成品油加微量柠檬酸饱和水溶液，可以增加油脂的氧化稳定性（柠檬酸可以鏊合金属离子）。 3、改善存储容器：如油罐顶部做成圆拱形，有利于排水，不会增加罐中油脂的湿气；储油罐外壁可经过多道处理工序，如表面涂有两层白漆，有效地反射了光和热（如此油罐的温度要比漆成黑色的低好许）。油罐可内壁经过钝化处理，如罐壁涂食品漆。 4、储存过程对油品各项指标跟踪检测，关注油品品质动态，分析、总结各种油品在不同条件下的变化规律性，以延长油品的保存期。 编写及修改情况记录单