05515-冲压成型技术

第一部分自学指导

第一章绪论

一、主要内容

1．冲压的定义、特点

2．冲压工序的分类

3．冲压技术的发展趋势

二、重点

1．冲压工序的分类

三、难点

1．冲压基本工序的定义及特点

第二章冲裁

一、主要内容

1．冲裁变形机理

⑴冲裁过程及应力状态⑵冲裁断面特征

2．模具间隙

⑴冲裁间隙对冲裁的影响⑵冲裁间隙的确定

3．凸、凹模刃口尺寸的计算

⑴凸、凹模刃口尺寸的计算原则⑵凸、凹模刃口尺寸的计算方法

⑶凸、凹模刃口尺寸的计算公式

4．冲裁力的计算及降低冲裁力的方法

⑴冲裁力的计算⑵降低冲裁力的方法

⑶卸料力、推件力的计算⑷总冲裁力的计算

5．排样

⑴材料利用率⑵排样方法

⑶搭边值选择

6．精密冲裁

⑴常用的精密冲裁原理、特点及应用⑵整修时关键参数的确定

⑶精冲工艺性分析⑷精冲模的设计要点

7．其它冲裁法

⑴聚氨脂冲裁的特点、应用及设计要点

⑵锌基合金模冲裁的特点、应用及设计要点

⑶硬质合金模冲裁的特点、应用及设计要点

二、重点

1．冲裁间隙

2．冲裁凸、凹模刃口尺寸计算

3．排样

4．齿圈压板冲裁（精冲法）

三、难点

1．冲裁间隙对冲裁质量的影响

2．合理冲裁间隙的确定方法

3．采用配合加工方式时，冲裁刃口尺寸的计算方法

4．排样方式及搭边值的合理选取

5．齿圈压板冲裁原理及模具设计要点

第三章弯曲

一、主要内容

1．板料的弯曲现象及其原因

⑴弯曲件的弹性回跳⑵中性层位置的内移

⑶弯曲区板料厚度的变薄⑷板料长度的增加

⑸板料横截面的畸变、翘曲和拉裂

2．窄板弯曲和宽板弯曲时的应力应变状态分析

⑴窄板弯曲时的应力应变状态⑵宽板弯曲时的应力应变状态3．弯曲力计算和设备选择

⑴自由弯曲力的计算⑵校正弯曲力的计算

⑶弯曲模用冲压设备的选用原则

4．弯曲件毛坯长度计算

⑴弯曲件毛坯长度的计算原则⑵弯曲件毛坯长度的计算公式5．最小相对弯曲半径的确定

⑴弯裂的产生原因及其对策⑵影响最小相对弯曲半径的因素⑶最小相对弯曲半径的经验确定

6．弯曲回弹

⑴影响回弹的因素⑵减少回弹的措施

7．弯曲模工作部分的尺寸计算

⑴弯曲模工作部分尺寸对弯曲的影响

⑵弯曲模工作部分尺寸的确定方法

二、重点

1．板料的弯曲现象及其原因分析

2．弯曲力的计算

3．弯曲件毛坯长度的计算

4．影响最小弯曲半径的因素

5．影响回弹的因素及减少回弹的措施

6．弯曲模工作部分的尺寸计算

三、难点

1．弯曲回弹、弯裂的产生原因及对策

2．弯曲件毛坯长度的计算

3．弯曲模工作部分尺寸的确定

第四章拉深

一、主要内容

1．圆筒件拉深的变形过程

⑴圆筒件拉深时的应力应变状态⑵影响圆筒件拉深过程的因素

⑶圆筒件拉深过程中出现的质量质量⑷防止起皱、拉裂的措施

⑸拉深模的压边装置

2．圆筒件拉深工艺计算及其模具设计

⑴圆筒件拉深工艺计算的内容和步骤⑵拉深件毛坯尺寸计算的原则和方法⑶圆筒件拉深系数和拉深次数的确定⑷圆筒件拉深工序尺寸的确定

⑸拉深模工作部分的尺寸确定⑹拉深力、拉深功的计算

3．带法兰圆筒件的拉深

⑴带法兰圆筒件的拉深特点⑵带法兰圆筒件的拉深方法

⑶带法兰圆筒件的拉深工艺计算

4．阶梯圆筒件的拉深

⑴阶梯圆筒件的拉深方法

5．锥形零件的拉深

⑴锥形零件的拉深方法⑵锥形零件尺寸对拉深的影响

6．球面零件的拉深

⑴球面零件的拉深特点⑵球面零件的拉深方法

7．抛物面件的拉深

⑴抛物面件的拉深特点⑵抛物面件的拉深方法

8．盒形件的拉深

超高强度钢板冲压件热成形工艺

超高强度钢板冲压件热成形工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

.生产侵侵。超高强度钢板冲压件热成形工艺热成形技术是近年来出现的一项专门用于生产汽车高强度钢板冲压件的先进制造技术。本文介绍了该技术的原理,讨论了材料,工艺参数.模具等热成形工艺的主要影响因素,完成了汽车典型件热成形工艺试验试制。获得了合格的成形件。检测结果表明。成形件的微观组织为理想的条状马氏体,其抗拉强度.硬度等性能指标满足生产要求。 1前言在降低油耗、减少排放的诸多措施中.减轻车重的效果最为明显.车重减轻10%.可节省燃油 3%一7%,因此塑料.铝合金.高强度钢板等替代材料在车辆制造中开始使用。其中,高强度钢板可以通过减小板厚或者截面尺寸等方式减轻零件质量.在实现车辆轻量化和提高安全性方面比其他材料有明显优势,可以同时满足实现轻量化和提高安全性的要求,因此其在汽车领域内的应用越来越广泛。热成形技术是近年来出现的一项专门用于成形高强度钢板冲压件的新技术,该项技术以板料在红热状态下冲压成形并同时在模具内被冷却淬火为特征.可以成形强度高达1500MPa的冲压件,广泛用于车门防撞梁.前后保险杠等保安件以及A柱,B柱.C柱.中通道等车体结构件的生产。由于具有减轻质量和提高安全性的双重优势,目前.这一技术在德国.美国等工业发达国家发展迅速.并开发出商品化的高强钢热冲压件生产线.高强钢热冲压件在车辆生产中应用也很 .一吉林大学材料学院谷诤巍姜超 ●机械科学研究总院先进制造技术研究中心单忠德徐虹广泛。国内汽车业对该项技术也十分认同,并有少数几个单位从国外耗巨资引入了相关技术与生产线, 为一汽-大众等汽车制造公司的部分车型配套热冲压件,关于该项技术的研究工作也已经开始。本文阐述了热冲压成形工艺原理,对典型冲压件的热冲压成形工艺进行试验研究。 2热冲压成形工艺原理

冲压成形工艺 (2)

冲压成型资料 1 冲压成型工艺定义：冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。 2冲压工艺的特点： 2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。 2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。 2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。 2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高， 3 冲压材料的基本要求：冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。冲压工艺对材料的基本要求主要有： 3.1 对冲压成形性能的要求：对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。塑性越好的材料，越不易分离。 3.2 对材料厚度公差的要求：材料的厚度公差应符合国家规定标准。因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。 3.3 对表面质量的要求材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。

板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术

板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术摘要：在板料冲压件上，按其料厚不同分别采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，成形螺纹底孔。本文论述了上述螺纹冲压成形工艺、冲模结构及其设计与制造技术。主题词：冲件螺纹底孔冲小孔变薄翻边冷冲挤成形技术螺纹联接结构，尤其紧螺纹联接结构，是各种机电与家电产品中零部件最主要的联接结构型式。薄板冲压件进行紧螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹紧联接结构。为提高效率并满足大量生产的需求，采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，冲压成形这些小螺纹底孔，不仅能以冲压制孔取代钻孔而大幅度提高生产效率，同时能获得尺寸精确、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。所以，用冲压成形技术加工小螺纹底孔，具有优质高产的效果，也是一种成熟而值得推广的工艺技术。 1 螺纹底孔的计算合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算：当t L≤1时，取：d Z=d-t L

当t L>1时，取：d Z=d-～t L (2) 式中 t L-螺距，mm d z-螺纹底孔直径，mm d-螺纹直径，mm 表1 螺纹底孔直径的合理值(mm) 螺纹直径d 螺距 t L 底孔直径d z M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 1 5

M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M302 2 3 3 2 冲制螺纹底孔的基本工艺方法用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种： (1)厚料冲小孔与精冲孔当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲压制孔工艺解决。通常在这种情况下，多为厚料冲小孔，即冲制螺纹底孔的直径dz≤t或稍大于t，见表2。螺纹联接的最小有效长度取决于螺纹直径、螺距并与联接件的材料种类密切相关。

成形工艺我要学热成形热冲压设备

成形工艺我要学热成形热冲压设备 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

【成形工艺】我要学热成形-热冲压设备前面我们介绍过热成形的生产流程，将专用钢板加热到奥氏体化温度后，在高温下使钢板成形，并在成形后对零件进行淬火处理，从而得到组织全为马氏体的热成形零件。可以看出，热冲压是成形和热处理同时进行的工艺。热冲压和热处理都是在模具中进行的，故热成形的模具是热成形过程中最重要的设备，今天我们就一起来看看这个关键技术。视频展示1.热成形冲压视频： 2.长城热成形生产线展示： 3.屹丰热成形生产线展示：热冲压关键点硼钢被加热至高于Ac3的某一温度使其充分奥氏体化（在加热炉中进行），加热后的钢板应快速搬运到冲压机，并保证其温度不低于Ar3（低于此温度将产生铁素体）。钢板的热冲也应该在Ac3以上进行，从而保证钢板的韧性，之后快速冷却。冷却时保证冷却至马氏体转变开始温度（约200℃）以下。热冲压的温度关键控制点如图1所示。图1 热成形工艺温度控制要点由以上描述可知，热成形的整个过程中，热冲压是其中的关键。这里涉及到压机和模具的方方面面。下面我们简单介绍下这两个关键设备的情况。压机对于热冲压用的压机，有以下要求：

①快速合模、成形。这就要求热冲压采用高速的液压机，兼顾一般液压机和机械压力机的功能。图2 采用蓄力器来提高冲压速度②保压淬火。这就要求模具内设计冷却系统。图3 冷却水道③备有过程监控系统。热成形零件质量的好坏主要取决于淬火后的组织转变情况，对冲压过程的模具和零件的温度监控是非常有必要的。图4 温度监测④吨位相对较小。常用吨位800吨-1200吨，当然若想实现一条线兼容多个尺寸的零件，可采用吨位大的压机，有些供应商也在考虑2000吨级的压机。图5 热成形压机模具材料1.良好导热性。热冲压成形时，模具的工作表面与高温零件直接接触并发送热传递，同时还要完成淬火。 2.良好热机械性能。模具工作稳定冷热交替，温度变化速度快。 3.良好耐腐蚀性能。模具需对零件进行淬火，在模具中布置有冷却水道，水道不得被冷却介质腐蚀从而引起阻塞。 4.良好的耐磨性、高的硬度强度。热冲压过程中，模具将承受强烈的摩擦，特别是高强度氧化皮带来的磨损。一般，热冲压模具选择热作模具钢。模具设计由于小编为热成形零件的设计人员，对模具的设计只是初步了解，关于模具的水道直径、离型面的距离等等规则在此不做铺述。图6 热成形模具热冲压模具的设计流程及注意事项如下：1.模具型面设计热冲压模具的型面设计需考虑的内容包

冲压成形工艺

冲压成形工艺集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。塑性越好的材料，越不易分离。 3.2 对材料厚度公差的要求：材料的厚度公差应符合国家规定标准。因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。 3.3 对表面质量的要求材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。 4 冲压常用材料：冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压。对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。带料 (又称卷料)有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，适用于大批量生产的自动送料，材料厚度很小时也可做成带料供应。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。 4.1 黑色金属普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。对冷轧钢板，根据国家标准GB708-88规定，按轧制精度（钢板厚度精度）可分为A、B级： A──较高精度； B──普通精度。

热冲压相关

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热冲压成形工艺一般是将板料加热到再结晶温度以上某个适当的温度，使其完全奥氏体化后再进行冲压成形，冲压成形之后需要保压一段时间使零件形状尺寸趋于稳定。钢板热冲压是一种将先进高强度钢板加热到奥氏体温度后快速冲压，在保压阶段通过模具实现淬火并达到所需冷却速度，从而得到组织为马氏体，强度在1500MPa左右的超高强度零件的新型成形技术。热冲压成形工艺流程为：下料→加热（钢板在步进式加热炉中加热到800—950℃，形成奥氏体组织）→快速转移到压力机上（机器人或机械手带夹持器）→成形、冷却（快速合模、成形，保压6—12s，冷却到200℃，形成马氏体组织）→随室温冷却，得到抗拉强度很高的零件超高强度钢的半热冲压技术以提高零件的成形性和降低回弹量为主要目的，不具备淬火强化功能。（TD：半热冲压是先加热再冲压）半热冲压工艺是将板料加热到再结晶温度以上某个适当温度，使其完全奥氏体化后再进行冲压成形，以降低板料成形时的流动应力、提高成形性、消弱回弹和降低所需设备的吨位。热冲压成形工艺主要的优点和缺点 1 优点与冷冲压成形工艺相比，热冲压成形工艺有其独特的优点，具体表现在以下几个方面。 1．1成形性好

热冲压成形性比较好。钢板材料高温下塑性好、成形能力强，可成形冷冲压无法成形的复杂零件。 1．2零件尺寸精度高热冲压成形没有回弹，完全消除了回弹对零件形状的影响，实现高精度成形，这是冷冲压成形无法比拟的。 1．3成形所需的压机吨位小高温下材料变形阻力小，需要的成形力小，相应的压力机吨位也小，一般800t压机就能满足绝大部分车身零件热冲压所需，因此能够降低压机的设备投资并减少能耗。 1．4车型碰撞性能优异，节能降耗采用热冲压零件(纵向承载梁、地板通道、横向支撑架、前保险杠等)的某车型正面碰撞后驾驶室完好，可以实现更高程度零件减薄高强化，在保障车型碰撞特性的前提下有效实现轻量化，降低了汽车油耗和排放。例如： B 柱由冷冲压改进为热冲压，小总成减重8 kg；下挡板由冷冲压厚度为3．0 m m的板材改进为热冲压厚度为 m m的板材 ,减重 2．8 kg。 1．5 其它有效提高零件的表面硬度及耐磨性；简化了车身结构和零部件设计，有效减少加强板数量。通过车身结构的优化设计，可以有效控制综合制造成本。 2 缺点 2．1生产效率低 a．生产节拍慢 (3 冲次／min)，一般不到冷冲压的1／2。

端盖零件的冲压成形工艺及模具设计

毕业设计论文论文题目：端盖零件的冲压成形工艺及模具设计系部材料工程系专业模具设计与制造班级学生姓名学号指导教师

毕业设计（论文）任务书系部：材料工程系专业：模具设计与制造学生姓名:学号: 设计(论文)题目：起迄日期: 4月1日~ 5月9日指导教师: 发任务书日期:年 4 月 1 日

毕业设计（论文）任务书

目录绪论 (1) 第1章任务来源及设计意义 (3) 1.1 设计任务来源 (3) 1.2 设计目的及意义 (3) 第2章冲压工件的工艺性分析 (4) 2.1 冲压及冲裁件的工艺性的感念 (4) 2.2 零件工艺性分析 (4) 第3章冲压工艺方案的确定 (6) 3.1 确定工艺方案的原则 (6) 3.2 工艺方案的确定 (6) 第4章模具结构形式及冲压设备的选择 (9) 4.1 模具结构形式的选择 (9) 4.2 冲压设备的选择 (10) 第5章主要工艺参数计算 (11) 5.1 排样设计与计算 (11) 5.2 计算工序压力 (13) 5.3 计算模具压力中心 (14) 5.4 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 (16) 5.5 弹性元件的选取与设计 (19) 第6章选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸 (22) 6.1 确定工作零件 (22) 6.2 定位零件的设计 (24) 6.3 导料板的设计 (25) 6.4 卸料部件的设计 (25) 6.5 模架及其他零部件设计 (25) 第7章模具的总体装配 (29) 第8章模具工件零件的加工工艺 (30) 8.1 冲裁模凸、凹模的技术要求及加工特点 (30)

冲压-最新冲压新工艺、新技术及模具设计实用手册

最新冲压新工艺、新技术及模具设计实用手册作者罗益旋册数规格：全四卷+1CD检索光盘16开精装出版社：吉林出版发行集团出版时间：2004年11月出版定价：998元优惠价：450元详细目录第一篇冲压概论第一章冲压工序的分类第二章冲压成形的特点第三章金属板材的冲压性能第四章成形极限图第五章冲压用材料及冲压机的选择第六章冲压加工的经济性第七章冲压生产中的声害控制第八章冲压生产的安全保护第二篇冲裁新工艺新技术与模具设计第一章冲裁变形机理

第二章冲裁件的质量分析及合理间隙第三章冲裁件的工艺性第四章冲裁件的排样及计算第五章冲裁时的压力第六章冲裁刀口尺寸的计算第七章非金属材料的冲裁新技术第八章管件冲裁加工新技术第九章材料的经济利用第十章冲裁模具设计第三篇弯曲新工艺新技术与模具设计第一章弯曲变形过程及变形特点第二章最小弯曲半径第三章弯曲件的弹复第四章弯曲件的工艺性第五章弯曲件尺寸的计算第六章弯曲力的计算第七章弯曲模工作部分的设计第八章提高弯曲件精度新工艺第九章板料抑弯新技术第十章弯曲件的工序安排第十一章弯曲模具的设计第四篇拉深新工艺新技术与模具设计

第一章拉深基本原理及工艺性第二章圆筒形件的拉深工艺计算第三章阶梯圆筒形零件的拉深新技术第四章锥形、半球形及抛物线形体的拉深新技术第五章盒形件的拉深新技术第六章带料连续拉深新技术第七章变薄拉深、温差拉深与软模拉深新技术第八章对向液压拉深与经向推力拉深新技术第九章大型覆盖零件拉深第十章压边力、拉深力与拉深功第十一章拉深筋第十二章典型零件拉深工序安排第十三章拉深的辅助工序第十四章拉深模具的设计第五篇成形新工艺新技术与模具设计第一章胀形新工艺第二章翻边新工艺第三章缩口与扩口新工艺第四章校平、整形与压印新工艺第五章旋压新工艺第六章曲面形状零件的成形新技术第七章板料特种成形技术

五金冲压拉伸成型加工工艺的种类型解析

五金冲压拉伸成型加工工艺的16种类型内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲床及冲压自动化生产线技术，就在深圳机械展！拉伸成型加工是利用模具将平板毛坯成形为开口空心零件的冲压加工方法。拉伸作为主要的冲压工序之一，应用广泛。用拉伸工艺可以制成圆筒形、矩形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形及其他不规则形状的薄壁零件，如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造形状更为复杂的零件。使用冲压设备进行产品的拉伸成型加工，包括：拉伸加工、再拉伸加工、逆向拉伸以及变薄拉伸加工等。拉伸加工：使用压板装置，利用凸模的冲压力，将平板材的一部分或者全部拉入凹模型腔内，使之成形为带底的容器。容器的侧壁与拉伸方向平行的加工，是单纯的拉伸加工，而对圆锥（或角锥）形容器、半球形容器及抛物线面容器等的拉伸加工，其中还包含扩形加工。再拉伸加工：即对一次拉伸加工无法完成的深拉伸产品，需要将拉伸加工的成形产品进行再次拉伸，以增加成形容器的深度。逆向拉伸加工：将前工序的拉伸工件进行反向拉伸，工件内侧变成外侧，并使其外径变小的加工。变薄拉伸加工：用凸模将已成形容器挤入比容器外径稍小的凹模型腔内，使带底的容器外径变小，同时壁厚变薄，既消除壁厚偏差，又使容器表面光滑。使用冲压设备进行五金冲压拉伸加工时，包括以下16种类型： 1、圆筒拉伸加工（Round drawing）：带凸缘（法兰）圆筒产品的拉伸。法兰与底部均为平面形状，圆筒侧壁为轴对称，在同一圆周上变形均匀分布，法兰上毛坯产生拉深变形。

2、椭圆拉伸加工（Ellipse drawing）：法兰上毛坯的变形为拉伸变形，但变形量与变形比沿轮廓形状相应变化。曲率越大的部分，毛坯的塑性变形量就越大；反之，曲率越小的部分，毛坯的塑性变形越小。 3、矩形拉伸加工（Rectangular drawing）：一次拉伸成形的低矩形件。拉伸时，凸缘变形区圆角处的拉伸阻力大于直边处的拉伸阻力，圆角处的变形程度大于直边处的变形程度。 4、山形拉伸加工（Hill drawing）：冲压件的侧壁为斜面时，侧壁在冲压过程中是悬空的，不贴模，直到成形结束时才贴模。成形时侧壁的不同部位变形特点不完全相同。 5、丘形拉伸加工（Hill drawing）：丘形盖板件在成形过程中的坯件变形不是简单的拉伸变形，而是拉伸和胀形变形同时存在的复合成形。压料面上坯件的变形为拉伸变形（径向为拉应力，切向为压应力），而轮廓内部（特别是中心区域）坯件的变形为胀形变形（径向和切向均为拉应力）。

冲压技术的现状和发展趋势

冲压技术的现状和发展趋势近十多年来，随着对进展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术不管在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特点是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生专门大变化。运算机技术、信息技术、现代测控技术等冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和进展。本文着重结合汽车工业的进展需求，讨论冲压技术的现状和进展趋势。 1.冲压技术进展的特点冲压技术的真正进展，始于汽车的工业化生产。20世纪初，美国福特汽车的工业化生产大大推动了冲术的研究和进展。研究工作差不多上在板料成形技术和成形性两方面同时展开，关键咨询题是破裂、起皱与回弹，涉及可成形性预估、成形方法的创新，以及成形过程的分析与操纵。但在2 0世纪的大部分时刻里，对冲压技术的把握差不多上是体会型的。分析工具是经典的成形力学理论，能求解的咨询题十分有限。研究的重点是板材冲压性能及成形力学，远不能满足汽车工业的需求。60年代是冲压技术进展的重要时期，各种新的成形技术相继显现。专门是成形极限图（FLD）的提出，推动了板材性能、成形理论、成形工艺和质量操纵的和谐进展，成为冲压技术进展史上的一个里程碑。由于80年代有限元方法及CAD技术的先期进展，使90年代以数值模拟仿真为中心的和运算机应用技术在冲压领域得以迅速进展并走向有用化，成为材料变形行为研究和工艺过程设计的有力工具。汽车冲压技术真正进入了分析时期，传统的板成形技术开始从体会走向科学化。纵观上世纪的进展历程可见：（1）冲压性能的研究和改进是与冲压技术的进展相辅相承的。（2）汽车、飞机等工业的飞速进展，以及能源因素差不多上冲压技术进展的要紧推动力。进入新世纪，环境因素及有关的法律约束日益突出，汽车轻量化设计和制造成为当前的重要课题。（3）成形过程数字化仿真技术的进展，推动传统冲压技术走向科学化，进入先进制造技术行列。

【精品】江西省自学考试冲压成型技术111复习重点05515冲压成型技术试卷

5515冲压成形技术复习重点一，知识点： 1、冷冲压工艺大致可区分为分离与成形两大类工序. 2、冷冲模按模具结构来分，可分为简单模（即单冲模）、复合模和连续模。 3、从板料冲下所需形状的零件叫落料工序，在工件上冲出所需的孔叫冲孔工序。 4、设计冲裁模时，冲裁间隙一般选用最小合理间隙. 5、冲裁件断面明显地区分成三个特征区圆角带、光亮带和断裂带。 6、为了降低冲裁力，可将冲裁凸模设计成不一样高,一般将小凸模设计短些，而大凸模设计长些。或采用斜刃口凸模或凹模冲裁;冲孔时，将凸模设计成斜刃口；落料时，将凹模设计成斜刃口。 7、对于弯曲件，弯曲处的圆角半径不能小于最小相对弯曲半径。 8、连续拉深按在相邻两件之间的搭边是否预先切除，可分为有切口连续拉深和无切口连续拉深。 9、起皱主要是由于法兰的切向压应力超过了板料临界压应力所引起。最大切向压应力产生在毛坯法兰边缘处. 10、圆筒件拉深,如果需多次拉深，每次拉深的拉深系数一般应≥对应的极限拉深系数，且后一次拉深的拉深系数总比前一次的略大。 11、应变中性层用于弯曲件毛坯长度计算，而应力中性层用于计算弯曲力和应力的分析。 12、设计带模柄的冷冲模时，应尽可能使模具的压力中心与模柄中心线和压力机的滑块中心线重合。 13、在冲裁间隙较小时，冲孔孔径变大,落料件尺寸变小。 14、压边装置有刚性和弹性两种. 15、卸料装置可分为弹性卸料板和刚性卸料板。料厚t≤1mm、平整度要求高的冲孔模宜采用弹性卸料板。大型覆盖件的切边模一般不采用卸料板卸料,而用废料切刀去除废料。 16、高压锅的圆筒一般用变薄拉深成形，其变形程度用φn来表示,φn=An/An—1或（tn/tn-1）。 17、降低冲裁力的方法有材料加热红冲、将凸模阶梯布置和采用斜刃口模具冲裁三种方法。 18、在某较薄的冲压件上攻螺纹，用螺钉联接另一个零件，如果冲压件的厚度不够,可用翻边（或变薄翻边）增加螺纹联接长度。 19、冲裁间隙较大时，落料尺寸小于凹模尺寸,冲孔尺寸大于凸模直径。 20、需多次拉深的阶梯形圆筒件，相邻阶梯直径之比dn/dn-1都不小于相应圆筒件的极限拉深系数，则其拉深方法由大阶梯到小阶梯依次拉出. 21、从板料冲下所需形状的零件叫落料，在工件上冲出所需的孔叫冲孔。

热冲压成形的高强度钢—硼钢技术应用发展

热冲压成形的高强度钢—硼钢技术应用发展国内首家热冲压零部件有限公司于05年在宝钢成立。并且用于热冲压成形的高强度钢—硼钢，也是由上海宝钢独家供货。宝钢生产的硼钢牌号为：1.85mm以上热轧，BR1500HS； 1.85mm以下冷轧，B1500HS。与欧洲热冲压高强度钢22MnB5对应。屈服强度1000MPa、抗拉强度1400MPa、延伸率5%。相对于热冲压零部件有限公司的批量生产，宝钢股份研究院技术中心拥有独立的试制生产线。从2005年开始，已完成车身165个件的试制，其中12个样件一次试制成功。表3为宝钢热冲压机组相关参数。近几年来，热成形制造的零件的应用越来越广泛。中国上海大众在PASSATB6等多款车型中，热成形的部分占据了整个车身质量的15%，一般用在A/B/C柱及加强板还有中央通道、保险杠支架等地方。将典型的热成形用钢22MnB5在冲压前加热到950℃附近，然后在一个水冷模具中加压成形，再通过模具淬火最终零件的强度可以将大众汽车提到的1500MPa。但是在强度提高的同时，硼钢的冲击韧性受到越来越多的关注。由于微观组织全是由非常硬的马氏体构成，韧性就降低了，这一点非常关键。因为在碰撞试验中，这些零件通常都是放在用来承受很高的冲击载荷的地方。但是，现在还没有可靠的材料可以用来进行韧性与脆性之间的转换。在蒂森公司最近对淬火－回火的厚坯的研究中提到，铌微合金化的应用可以提高热成形钢的韧性。在这种情况下，用来防止硼和溶解的铌相结合，钛应该由铌和铝的化合物取代。这样做的结果是造成裂纹起始点的TiN粒子可以避免或被细小的碳、氮铌化物沉淀取代，从而降低热轧时晶粒尺寸，同样也可以在冲压前加热到950℃的过程中限制晶粒的长大。通常，晶粒细化对韧性是有利的。由高强度板热成形制造的车身零部件如图6所示。与传统成形零件相比，热成形零件具有以下优点： 1)高强度：屈服强度可达到1200MPa，抗拉强度可达到1600MPa-2000MPa。 2)高硬度：高达6t的静压不损坏。 3)轻量化：板厚比传统钢板减薄达35%。 4)消除回弹影响，提高制造精度。综上可知，高强度钢以其轻质、高强度的特点仍是汽车用钢材的首选，并已成为满足汽车减重和增加碰撞性能和安全性能的重要途径。但是，常规高强度钢在室温下不仅变形能力很差，

弯板冲压成型工艺与模具的设计

1 绪论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计快速化等程度不高的原因。 1.1国内外发展概况改革开放20多年来，我国的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、都有一了很大的提高。据中国模具工业协会统计，1995年中国模具总产值为145亿元，而2003年已达450亿元左了，年均增长14%。另据统计2004年中国（不包括台湾、香港、澳门地区）共有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车问（分厂）近20000家，约60万从业人员，年模具总产值达1亿元人民币以上的有十多家。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求最的60%左右，还不能适应国民经济发展的需要。据有关部门统计，1997年进口模具价值6-3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；1997年出口模具仅为7800万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。国内已经认识到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具企业十分重视技术发展，增大了用于模具技术进步的投资。 1.2我国未来模具的研发探讨 ——模具设计的标准化、网络化、智能化、三维化、集成化1、标准化标准化是实现模具专业化生产的基本前提，是系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。国际上工业发达的国家和公司都极为重视模具的标准化，我国的模具标准化程度不足30%，而且标准品种少、质量低、交货期长，严重阻碍模具的合理流向和效能发挥。 CAD/CAM系统可建立标准零件数据库，非标准零件数据库和模具参数数据库。标准零件库中的零件在CAD设计中可以随时调用，并采用GT（成组技术）生产。非标准零件库中存放的零件，虽然与设计所需结构不尽相同，但利用系

成形工艺我要学热成形热冲压设备

变情况，对冲压过程的模具和零件的温度监控是非常有必要的。图4 温度监测④吨位相对较小。常用吨位800吨-1200吨，当然若想实现一条线兼容多个尺寸的零件，可采用吨位大的压机，有些供应商也在考虑2000吨级的压机。图5 热成形压机模具材料1.良好导热性。热冲压成形时，模具的工作表面与高温零件直接接触并发送热传递，同时还要完成淬火。 2.良好热机械性能。模具工作稳定冷热交替，温度变化速度快。 3.良好耐腐蚀性能。模具需对零件进行淬火，在模具中布置有冷却水道，水道不得被冷却介质腐蚀从而引起阻塞。 4.良好的耐磨性、高的硬度强度。热冲压过程中，模具将承受强烈的摩擦，特别是高强度氧化皮带来的磨损。一般，热冲压模具选择热作模具钢。模具设计由于小编为热成形零件的设计人员，对模具的设计只是初步了解，关于模具的水道直径、离型面的距离等等规则在此不做铺述。图6 热成形模具热冲压模具的设计流程及注意事项如下：1.模具型面设计热冲压模具的型面设计需考虑的内容包括：凹凸模型面的合理设计；翻边孔的转变设计；热胀冷缩的合理补偿；对于激光切割时定位困难的零件，宜增加工艺凸台。图7 型面设计2.过程热力耦合分析首先，需等到合模以后、保压之前的比较准确的温度场分布；接着，采用体单元进行分析，并用虚拟速度进行分析其传热过程，并使用AutoForm分析冲压速度。对于有压边的热成形过程，需要准确反映压边压强对传热的影响。图8 热量仿真3.模具的合

特种冲压成形技术

特种冲压成形技术现代汽车冲压件的技术要求朝着结构复杂、分块尺寸增大、相关边的零部件较多、承载能力变大和内应力限制严格等方向发展。这要求并促进特种冲压成形技术如液压成形、精密成形、爆炸成形、旋压成形、无模成形、激光成形和电磁成形技术的发展。限于本文篇幅，这里主要介绍内压成形和电磁成形两项技术。液压式或注入弹性体式的成形技术，其高压形成过程一般包括： 1）有效介质如冰的膨胀或弹性体压入使内部压罚极慢增长的过程； 2）流体静罚的骨高压形成过程； 3）极端压力如爆炸的动态过程等。介质可以是无定形的固体、液体或气体，在系统中介质可依据要加工的形状作任意变化，履行凸模功能，所以介质可等同于一个万能模具。图四是板材超朔成形的例子，从图中可见此时有效介质变成凸模。液压式内高压成形技术与其他冲压成形技术相比，有几项明显优点： 1）在成形过程中可一次加工出如车桥、顶盖板、门框等大型复杂的三维几何形状的工件； 2）因为液体在成形过程中冷却作用，使工件被"冷作强化"，获得比一般冲压加工更高的工件强度，这使得允许采用更薄的板材，使工件更轻量化； 3）工件外表板面只与压力液体接触，加压过程较平缓，零部件成形变化均匀，可获得匀称的压力分布，并能获得者好得多的平滑外表面； 4）液压内盛开有的冲模和工具费用可下降40%，特别降低了凸型零件加工的节拍时间较短，约为0.1-0.5MIN，这在特种成形工艺中是较短的，可实现批量生产。利用通电线圈产生的电磁力的电磁成形工艺，是目前颇有前途的另一种新型加工手段。该工艺源于六十年代核裂变研究的成果，但可惜一直没被人们注重。电磁成形工艺原理图，当线圈通入交流电时。数微秒内建立起磁场，使金属工件尤其是导电率强的铜铝材质感生出电流，感生出电流，感生电流又将受到磁场力作用，使工件产生张力与凹模吻合而迅速成形。当线圈在工件内时，电磁力将使工件外张成形，属当前应用较广泛的一种工艺；当线圈平面平行于板件放置时，电磁力将使工件拉伸成形。电磁成形技术系一种非接触成形工艺，其突出优点一是加工成形迅速工效高，二是常用于金属与非金属的连接，可取代粘接或焊接；其三是不耗脯助材料如润滑油脂等，有利环境保护。金属塑性成形原理金属塑性成形方法多种多样，具有各自的特点，但它们在塑性变形的金属学和力学方面则有着共同的基础和规律。金属塑性成形原理课程的目的就在于科学地、系统地阐明这些基础和规律，为学习后续地工艺课程作理论准备，也为合理制订塑性成形工艺奠定理论基础，因此，本课程的任务是： 1．阐明金属塑性变形的金属学基础，研究金属的塑性变形行为以及外部条件对塑性和流动应力的影响，以便获得最佳的塑性状态、最高的变形效率和优质的性能。 2．阐明应力、应变、应力应变关系和屈服准则等塑性理论基础知识，分析研究塑性成形力学问题的各种解法及其在具体工艺中的应用，从而科学地确定变形体中的应力、应变分布和所需的变形力和功，为选择锻压设备吨位和设计模具提供依据。 3．阐述塑性成形时的金属流动规律和变形特点，以便确定适当的锻压工步和合理的坯料尺寸，使工件顺利成形。金属塑性成形理论的发展概述

热冲压成形技术的介绍及模具设计要求

Internal Combustion Engine&Parts 0引言 2017年我国汽车的保有量约为2.17亿辆。随着汽车保有量的逐年增加，带来的能源消耗问题与环境污染问题日趋严重。目前，主要通过提高发动机燃油效率、采用新能源发动机、汽车轻量化，来改善汽车油耗和污染问题。有相关研究表明，汽车的耗油量与汽车自身的质量成正比，若汽车自身的质量降低10%，则汽车的耗油量与污染物的排放将降低约6-8%[1]。汽车轻量化主要通过使用高强度钢、超高强度钢代替传统钢种，在相同密度的前提下减少汽车重量。此外，还可以进行汽车结构优化来减轻汽车重量[2]。 1热冲压成形技术 1.1热冲压成形技术的简介轧制状态下的超高强度钢的屈服强度与传统合金钢类似约为280-400MPa，抗拉强度大于450MPa，而在经过淬火、渗氮等热处理后，其强度可达到1000-1500MPa，约为普通钢材的3-4倍[3]。由于在室温下强度钢和超高强度钢的屈强比较大，塑性变形范围较小，在较大的成形力的作用下容易开裂。因其在成型加工之后具有非常高的强度，容易发生回弹现象，使制件的尺寸稳定性下降[4]。人们为解决在汽车制造中出现的此类问题，提出了热冲压成形技术。热冲压成型技术是在汽车轻量化的设计要求下，出现的一种材料成形的先进技术，主要用于强度钢、超高强度钢的成形加工。具体指先将强度钢板或超高强度钢板加热到900-950℃下并保温2-3min使之完全奥氏体化，再利用装有特殊夹持机构的机械手臂将加热后的钢板快速精准地放入模具中进行冲压加工，保压一段时间后在模内进行淬火处理，得到马氏体组织[5]。 1.2热冲压成形技术的工艺流程强度钢板或超高强度钢板的热冲压成形工艺流程为：下料→加热（900-950℃）并保温（2-3min）→快速转移坯料→快速合模→冲压→保压→模内冷却（水冷至200℃）→保压→冷却至室温→开模取件→后期处理（激光切割等）。由上述工艺流程可知，其中最为主要的工序就是模内冷却，这对模具的耐热性、导热性、耐磨性等性能有着极大的要求。本文将就热冲压成形工艺流程中的模具的性能要求进行讨论，以便用作热冲压成形模具设计的工艺规程的参考。 2热冲压成形技术的模具设计要求随着现代模具制造工业的蓬勃发展，绝大多数模具的构件（如导柱与导套、模架与模柄等）现已实现标准化制造，设计人员现只需要设计与制造出凸模与凹模等重要构件。凸模与凹模作为冲压模具的主要工作零件，有着严格的设计要求。其设计要求如下：合理的结构；高的尺寸精度、形位精度、表面质量和刃口锋利；足够的强度和刚度；良好的耐磨性；一定的疲劳强度。 2.1模具材料的选择传统的冷冲压模具材料因其需要承受较大的冲击力，并需要保证零件的尺寸精度与结构精度。因此，要求模具的材料需要有较大的强度与硬度、较高的耐磨性、较好的切削加工性能。由于在热冲压成形中，板料被加热900℃以上，模具需要在高温环境下完成冲压加工。此外，为实现马氏体相变，增加制件的强度，还需在模内对制件进行淬火处理。因此热冲压模具的材料还需满足以下性能： ①良好的导热率。制件绝大部分的热量是通过模具传给冷却系统后扩散到外界的，以保证模具的冷却能力，进而确保制件内部马氏体相变的顺利进行。 ②高的抗疲劳性能。模具一般都是用于大批量生产的，需经历成千上万次冲击。避免在生产过程中出现疲劳点蚀，甚至是疲劳断裂，影响制件的表面精度和模具的使用寿命。对于热冲压成形模具而言，不仅需要高的抗机械疲劳的性能，还要具有高的抗热疲劳性能，来保证模具的寿命。 ③良好的热稳定性。由于热冲压成形模具需在高温下完成成形工作，即在高温下使模具具有足够的强度、硬度和小的热变形，进而确保制件的尺寸精度。 ④高的耐磨性。由于制件与模具工作表面直接接触，对模具产生磨损。若在冲压过程中氧化皮脱落会对模具的工作表面产生磨粒磨损。使模具工作表面的精度降低，进热冲压成形技术的介绍及模具设计要求战立强（哈尔滨理工大学，哈尔滨150000）摘要:热冲压成形技术是针对汽车轻量化而研究出的一种新型的模具冲压方法，主要用于因强度硬度较高而不是用于传统冲压加工的高强度钢材。本文就热冲压成形技术的工作原理与工艺流程进行了简单的介绍。着重阐述了热冲压模具设计的具体要求，就模具材料的选取、结构的设计、冷却系统的重要参数等模具设计的重要环节进行了详细的介绍。以期望为热冲压模具的设计与制造做出较为正确合理的指导。关键词:热冲压成形技术；热冲压成形模具设计；冷却系统；结构设计 ——————————————————————— 作者简介:战立强（1996-），男，山东日照人，在读学校：哈尔滨理工大学，研究方向为材料成型及控制工程。

冲压成型技术经验

精心整理冲压成型技术第一章绪论 1.冷冲压——利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。 1. 冷冲压工艺可分为：分离工序和成型工序两大类。 2. 冷冲压中的分离工序主要包括：落料、冲孔和切割等。 3. 冷冲压的成形工序可分为：弯曲、拉深、翻孔、翻边、账形、扩口、缩口和旋压等。 1. 冷冲压工艺有哪些特点：（1（42.（11.2.3. 456789力称为1011选用1234影响冲裁件质量的因素有：凸凹模间隙大小及分布的均匀性，模具刃口状态，模具结构与制造精度，材料性质等。 5凸凹模间隙大小及均匀程度是影响冲件质量的主要因素。 6在冲裁模中，凸模刃口磨盾时，毛刺产生在落料制件上，凹模刃口磨钝时，毛刺产生在所冲孔上。 7、用斜刃口模具冲裁时，为了得到平整的零件，落料时应将凹模做成斜刃，冲孔时应将凸模做成斜刃。 8、光洁冲裁包括：小间隙圆角凹模冲裁和负间隙冲裁。 9、进行齿圈压板冲裁（精冲）应满足的条件是：（1）模具上有齿圈压板、顶出器（或还有顶杆），以形成刃口部位的三向压应力状态。（2）选择合适的顶出力和齿圈压板力。

（3）模具冲裁间隙很小，Z=0.01mm 。（4）刃口部位必须圆角，R=0.01~0.03mm 。冲孔时，凸模带小圆角；落料时，凹模带小圆角。 2.冲裁过程中，冲压件的断面的特征区和影响的因素： 1) 圆角带，影响因素有：材料性质、工件轮廓形状、凸凹模间隙 2) 光亮带，影响因素有：材料的塑性、凸凹模间隙、模具刃口的磨损程度 3) 断裂带，影响因素有：材料塑性差、刃口间隙大、断裂带大 3.冲裁中凸凹模间隙如何影响冲裁件的端面质量： 1) 凸凹模间隙合理：上下裂纹重合，冲裁件断面比较平整光滑，毛刺很少，并且冲裁力较小。 2) 凸凹模间隙过小：上下裂纹中间产生二次剪切，冲裁件断面垂直，毛刺较长但易去除。 3) 凸凹模间隙过大：材料因拉应力增加而被撕裂，冲裁件光亮带减少，塌角和撕裂带增大，毛刺大而厚。 4． 1.2.3.4.5（1（2（39系数为 ①②③④⑤12.0016+：06.16)12.050.016(1=?+=d C 第3章弯曲 1、弯曲回弹：板料常温下的弯曲总是伴有弹性变形的，所以卸载以后，总变形部分立即恢复，引起工件回跳，回跳又称为回弹，回弹的结果表现在弯曲件曲率和角度的变化。 2、应力中性层：板料弯曲时，毛坯截面上的应力，在外层的拉应力过渡到内层压应力时，发生突然变化的或应力不连续的纤维层，称为应力中性层。 3．校正弯曲：板料经自由弯曲阶段后，开始与凸、凹模表面全面接触，此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，称为校正弯曲，其目的，在于减少回弹，提高弯曲质量。 4为了避免弯裂，一般弯曲线方向与材料纤维方向垂直。

冲压概述

沖壓加工籍由簡單的沖壓動作，配合材料的自動或半自動進給而得到簡單乃至複雜形狀的制品。不但生產能自動化，而且制成品也具一致性和互換性。從一個小墊圈，螺帽，螺絲，家電零件到汽車的外殼等都可以用沖壓加工來完成。沖壓加工的發展相當迅速，很多需大量生產的制品都可以用此法來加工以得到相當低的制造成本，最終能得到很大的經濟效益。一沖壓的概念沖壓是在常溫下，利用沖模(模具)在壓力機(沖床)上對材料施加壓力，使其產生塑性變形或分離，以此獲得所需形狀和尺寸的零件的一種壓力加工方法。沖壓加工一般分為沖剪加工，彎曲加工，成形加工，引伸加工和壓縮加工五大類。首先，為什麼沖壓加工發展的如此迅速？這是由於它有以下的特性： 1 可以使用自動化的生產機械輿自動化原料進給和排料的裝置，使生產效率大幅度增加，適合大量生產； 2 制成品的形狀及尺寸具一致性，所以互換性良好； 3 由簡單的沖壓動作就可以得到高強度，剛性大，形狀複雜的產品； 4 輿其它加工方法比較，沖壓加工廢料率小，所以利用率高；雖然沖壓加工具有以上優點，但也有以下的缺點： 1 模具制做成本高，尤其是精密模具，因此不適合少量生產； 2 模具制做不容易，需要有較佳的制做設備和技術； 3 沖床作業產生的噪音大，而且危險性大。二沖床的種類我們所使用的沖床有很多的種類，要根據具體情況來分析所需要的機型。沖床依動力來分類，可分為人力和動力倆大類。人力沖床呵分為手動式輿腳踏式兩種。動力沖床依驅動滑塊方式的不同，可分為：(1)機械式；(2)氣壓式；(3)液壓式；(4)電磁式等四種驅動方式的沖床。下面分別介紹一下： 1 人力沖床(Man power press) 人力沖床是指沖床的動力來源是人的手或腳，籍著手輿腳的力量透過螺桿，齒輪等傳動裝置來使滑塊上下運動。人力沖床主要油下列幾種：＊手動偏心沖床利用轉動手輪，籍由偏心機構，使滑塊上下往復運動。＊手動螺桿沖轉動手輪，籍螺桿機構，使滑塊上下往復運動。＊腳踏式沖床利用腳踏板帶動連桿使沖床上下往復運動。