常用车削加工计算公式
常用车削加工计算公式
车削加工是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。在车削加工中，常用的计算公式有以下几种：
1.主轴转速计算公式：
主轴转速是车削加工中重要的参数，可根据切削速度（Vc）和材料直径（D）来计算。公式如下：
主轴转速（n）=（切削速度（Vc）×1000）/（π×材料直径（D））2.进给速度计算公式：
进给速度是工件和切削工具之间的相对速度，可根据进给速率（f）和主轴转速（n）来计算。公式如下：
进给速度（Vf）=f×n
3.加工时间计算公式：
加工时间是衡量车削加工效率的重要指标，可根据材料长度（L）和进给速度（Vf）来计算。公式如下：
加工时间（T）=L/Vf
4.切削速度计算公式：
切削速度是车削加工中切削工具在切削过程中的移动速度，可根据切削刀具直径（Dm）和主轴转速（n）来计算。公式如下：
切削速度（Vc）=π×切削刀具直径（Dm）×主轴转速（n）
5.每刀具切削时间计算公式：
每刀具切削时间是衡量车削加工效率的指标之一，可根据每刀具进给量（s）和切削长度（L）来计算。公式如下：
每刀具切削时间（T）=L/s
6.切削力计算公式：
切削力是车削加工中切削过程中产生的力的大小，可根据切削刃数（Z）、进给速度（Vf）和切削厚度（t）来计算。
切削力（Fc）=Z×Vf×t×切削功率系数（K）
7.切削功率计算公式：
切削功率是衡量切削加工能力的指标之一，可根据切削力（Fc）和切削速度（Vc）来计算。公式如下：
切削功率（Pc）=Fc×Vc
车削加工的计算式
车削加工的计算式 切削速度(vc) vc (m/min) : 切削速度 Dm (mm) : 工件材料直径 π (3.14): 圆周率 n (min-1) : 主轴转速 (例题) 主轴转速700min-1、工件直径?50，求此时的切削速度。( 答) π=3.14、Dm=50、n=700代入公式 vc=(π×Dm×n)÷1000=(3.14×50×700)÷1000 =110(m/min) 切削速度为110m/min 进给量(f) f (mm/rev): 每转进给量 I(mm/min): 每分钟切削长度 n (min-1): 主轴转速
(例题) 主轴转速500min-1、每分钟切削长度120mm/min，求此时的每转进给量。 ( 答) n=500、l=120代入公式 f=l÷n=120÷500=0.24(mm/rev) 每转进给量为0.24mm/rev 切削时间(Tc) Tc (min): 切削时间 Im (mm): 工件长度 I(mm/min): 每分钟的切削长度 (例题) 长度100mm的工件，主轴转速1000min-1、进给量0.2mm/rev，求此时的切削时间。( 答) 首先根据进给量与主轴转速，求出每分钟切削长度。 l=f×n=0.2×1000=200(mm/min) 将l代入公式 Tc=lm÷l=100÷200=0.5(min) 0.5×60=30秒 理论表面粗糙度(h) h (μm): 表面粗糙度 f (mm/rev): 每转进给量 Re (mm): 刀尖圆弧半径 (例题) 刀尖圆弧半径0.8mm、进给量为0.2mm/rev, 求理论表面粗糙度。 ( 答) 将f=0.2mm/rev、Re=0.8代入公式
数控车床常用计算公式
直径Φ 倒角量a 角度θ 正切函数tanθ 正弦函数sinθ 余弦函数cosθ 圆弧半径R 乘以号x 除以号÷先运算()内结果，再运算【】，再运算全式 一、外圆倒斜角计算 公式例子：Φ30直径外端倒角1.5x60°程式：GoX32Z2 1，倒角起点直径 X=Φ-2xaxtanθ°X=30-2x1.5x1.732=24.804G1X24.804Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0其中tan60°由数学用表查出G1X30Z-1.5F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-50 4，倒角收点长度Z=-a。。。。。。 二、内圆倒斜角计算 公式例子：Φ20孔径外端倒角2x60°程式：GoX18Z2
1，倒角起点直径 X=Φ+2xaxtanθ°x=20+2x2x1.732=26.928G1x26.928Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G1X20Z-2F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-30 4，倒角收点长度Z=-a。。。。。。 三、外圆倒圆角计算 公式例子：Φ35直径外端圆角R3程式：GoX36Z2 1，倒角起点直径X=Φ-2*RX=35-2x3=29G1X29Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G3X35Z-3R3F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-30 4，倒角收点长度Z=-R。。。。。。 四、内圆倒圆角计算 公式例子；Φ20孔径外端圆角R2程式：G0X18Z2 1，倒角起点直径X=Φ+2*RX=20+2x2=24G1X24Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G2X20Z-2R2F0.1 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-25 4，倒角收点长度Z=-R。。。。。。 五、G90、G92数控指令R锥度值的计算： 例子：大端Φ35小端Φ32锥体长20牙长16mm让刀3mm加工 1、计算图上锥度比例值：（32-35）/20=-0.15程式；G0X37Z3
切削加工常用计算公式
附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = V c ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a V c P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm)
精选文库 2. 铣削加工 铣削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ????= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)
精选文库 3. 钻削加工 切削速度Vc (m/min) 1000 n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min) 4 Vc f d Q ??= 净功率P (KW) 310 240kc d Vc f P ????= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明： d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切 削力。 (N/mm 2) mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo — 前角 （度）
车床加工切削力及切削功率计算示例
车床加工切削力及切削功率计算示例 当加工时要效率提升唯有提高切削进给率或加大切削深度，而此时如果机台主轴功率不足，往往会因此而导致机台停机或刀具破损，以下就台中精机Vturn-36机台作为范例，计算马达功率是否能符合切削需求。 Vturn-36因须经过变速箱传动，扭力会有所更改，所以集成计算以求得正确切削力。 Vturn-36分为2000转及2500转，2000转低档时主轴与马达转 速比为1 : 8.08,高档为1 : 2.66。2500转低档转速比为1 : 6.54,高档为1 : 2.15，当了解工件切削速度时须换算成主轴马达转速，才能求得正确的切削功率。 (一)切削功率计算公式： Ne(Kw) = (Ap x FX Vcx Ks) -(60x 103心) Ap(mm)：切肖U深度 F(mm/rev):每转进给量 Vc(m/min)：切削速度 Ks(N/mm2):比切削力(查表) n：机床总效率(80%或90%) Ne(Kw):所须功率 例题：加工外径200mm低碳钢，单边切深3mm,切削速度120m/min, 进给率0.2mm/rev求所须功率。
解答：Ne= (3 x 0.2X 120X 2600)-(60x 1000X 0.8) = 3.9Kw (二)切削扭力计算： 因Vturn-36有经过变速箱传动低速档齿轮比为 1 : 2.4,所以马达扭力可提升2.4倍。 高速档齿轮比为1 : 0.79,所以马达扭力降为0.79倍。 T(N-m) = Apx KsX f x r Ap(mm):切削深度 Ks(N/mm2):比切削力(查表) f(mm/rev):每转进给量 T(N-m )：切削阻抗扭矩 r(m):切削工件半径 例题：加工外径200mm低碳钢，单边切深3mm,切削速度120m/min, 进给率0.2mm/rev求所须扭矩。 解答：T= 3x 2600X 0.2x 0.1 = 156(N-m) (三)切削转速计算： N=(Vc x 1000)/(D x 3.14) N(rpm厂主轴转速 Vc(m/min)：切削速度/ D(mm) :工件直径 由上面例题算出工件转速 N = (120x1000)宁(200x 3.14)= 191rpm 所以要加工此工件所须条件为：(1)功率=3.9Kw⑵扭矩=156N-m⑶ 转速=191rpm
数控车床常用计算公式
数控车床常用计算公式 直径Φ倒角量a角度θ 正切函数ｔanθ 正弦函数siｎθ 余弦函数ｃosθ 圆弧半径R 乘以号x 除以号÷先运算（）内结果，再运算【】，再运算全式 一、外圆倒斜角计算 公式例子:Φ30直径外端倒角1、5x６0°程式：GｏX32Z2 １,倒角起点直径Ｘ=Φ—2ｘａxtanθ°X＝30—２ｘ1、5ｘ1、7３2=24、80４G１X24、804Ｚ0Ｆ０、2 2，倒角起点长度Ｚ=0其中ｔan６０°由数学用表查出G1X３0Z-1、5F0、1５ 3，倒角收点直径X=Φ；Ｇ1Ｚ—５0 4，倒角收点长度Z=-a。。。。。. 二、内圆倒斜角计算
公式例子：Φ20孔径外端倒角2x60°程式：GoX1８Z２ 1，倒角起点直径Ｘ=Φ+2xaxtanθ°ｘ＝20+2ｘ2ｘ1、７32=２６、928Ｇ１ｘ２６、928Z０Ｆ0、２ 2,倒角起点长度Ｚ=0G1X20Z—２Ｆ０、15 ３,倒角收点直径Ｘ=Φ;G1Z－30 4，倒角收点长度Z＝－a。。。。.。 三、外圆倒圆角计算 公式例子：Φ35直径外端圆角R3程式：GｏX3６Z2 １,倒角起点直径X=Φ—2*RX=3５—２x3=29G1X29Ｚ0F０、2 2,倒角起点长度Z＝0G３Ｘ３５Z—3R3F0、15 ３，倒角收点直径Ｘ=Φ;Ｇ1Ｚ－30 ４，倒角收点长度Z＝—Ｒ。。。。.。 四、内圆倒圆角计算 公式例子；Φ２0孔径外端圆角R2程式:G0X１8Z2 １，倒角起点直径X＝Φ+2*RX＝2０+2x２=24G1X24Z0F0、2 ２，倒角起点长度Z=0G２X20Z－2R2Ｆ0、1 ３，倒角收点直径X=Φ；Ｇ1Z-2５ 4,倒角收点长度Ｚ＝－Ｒ。。。。。. 五、G90、G9２数控指令R锥度值得计算： 例子：大端Φ３5小端Φ３2锥体长20牙长16mm让刀3mm加工 1、计算图上锥度比例值:(３2—35）/20=－0、1５程式;G0X3７Z3 (起始端直径-收点端直径）÷锥体长度G9２Ｘ33、8Z—16R-1、4２5Ｆ２
车床加工切削力及切削功率计算示例
车床加工切削力及切削功率计算示例 车床加工切削力及切削功率计算示例 当加工时要效率提升唯有提高切削进给率或加大切削深度，而此时如果机台主轴功率不足，往往会因此而导致机台停机或刀具破损，以下就台中精机Vturn-36机台作为范例，计算马达功率是否能符合切削需求。 Vturn-36因须经过变速箱传动，扭力会有所更改，所以集成计算以求得正确切削力。 Vturn-36分为2000转及2500转，2000转低档时主轴与马达转速比为1∶8.08，高档为1∶2.66。2500转低档转速比为1∶6.54，高档为1∶2.15，当了解工件切削速度时须换算成主轴马达转速，才能求得正确的切削功率。 (一)切削功率计算公式： Ne(Kw)＝(Ap×F×Vc×Ks)÷(60×103×η) Ap(mm)∶切削深度 F(mm/rev)∶每转进给量 Vc(m/min)∶切削速度 Ks(N/mm2)∶比切削力(查表) η∶机床总效率(80%或90%) Ne(Kw)∶所须功率 例题：加工外径200mm低碳钢，单边切深3mm，切削速度120m/min，进给率0.2mm/rev求所须功率。 解答：Ne＝(3×0.2×120×2600)÷(60×1000×0.8)＝3.9Kw (二)切削扭力计算： 因Vturn-36有经过变速箱传动低速档齿轮比为1∶2.4，所以马达扭力可提升2.4倍。 高速档齿轮比为1∶0.79，所以马达扭力降为0.79倍。 T(N-m)＝Ap×Ks×f×r Ap(mm)：切削深度
Ks(N/mm2)：比切削力(查表) f(mm/rev)∶每转进给量 T(N-m)∶切削阻抗扭矩 r(m)∶切削工件半径 例题：加工外径200mm低碳钢，单边切深3mm，切削速度120m/min，进给率0.2mm/rev求所须扭矩。 解答：T＝3×2600×0.2×0.1＝156(N-m) (三)切削转速计算： N=(Vc×1000)/(D×3.14) N(rpm)∶主轴转速 Vc(m/min)∶切削速度/ D(mm)∶工件直径 由上面例题算出工件转速N＝(120×1000)÷(200×3.14)＝191rpm 所以要加工此工件所须条件为：(1)功率＝3.9Kw (2)扭矩＝156N-m (3)转速＝191rpm (四)审查主轴马达是否有足够切削力加工此工件： 以Vturn -36双段2000rpm/α22i马达为审查机种。 1.低速档：因主轴与马达转速比为1∶8.08所以主轴转速191rpm 时马达转速为1543rpm(功率为26KW)。变速箱齿轮比为1： 2.4所以主轴扭力可提升2.4倍，由马达扭矩图查得其标准约为165N-m，经过变速箱后可达396 N-m。 2.高速档：因主轴与马达转速比为1∶2.66所以主轴转速191rpm 时马达转速为508rpm(功率约为8KW)。变速箱齿轮比为1∶0.79所以主轴扭力降为0.79倍，由马达扭矩图查得其标准约为165N-m，经过变速箱后只有123 N-m。因实测外径切削，扭矩影响很小，可忽略！因此要符合第( 四) 项加工条件1. 功率： 3.9Kw 用低速档加工主轴负载约为15%，用高速档加工约为48%。
常用切削速度计算公式
常用切削速度计算公式-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
常用切削速度计算公式 一、三角函数计算 θ=b/a θ=tan-1b/a θ=b/c Cos=a/c 二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 铣床切削速度的计算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率 D：刀具直径(mm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 车床切削速度的计算计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n ——工件转速（ r/s ）。 S：转速(rpm) 三、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少(Ｆz= Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2* Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm) 例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高，求Pitch为多 少mm Scallop=ae2/8R =ae2/8*10 ae= 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少圆心座标多少 Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４
切削速度计算公式
切削速度计算公式 切削速度是切削加工中一个十分重要的参数，它表示刀具在切削过程中每分钟切削的长度。切削速度的计算公式可以通过根据工件材料、切削刀具和刀具直径来确定。以下是常见的切削速度计算公式。 1.单刃铣刀的切削速度计算公式： Vc=π*Dc*n 其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。 2.钢材的切削速度计算公式： Vc=（π*Dc*n）/1000 其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。 3.车削加工中的切削速度计算公式： Vc=（π*Dc*n）/1000 其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。 4.钻削加工中的切削速度计算公式： Vc=（π*Dc*n）/1000 其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。
5.铣削加工中的切削速度计算公式： Vc = nc * fz * z 其中，Vc表示切削速度（单位：mm/min），nc表示铣削系数（单位：mm/z），fz表示进给速度（单位：mm/min），z表示齿数。 需要注意的是，以上计算公式中的单位可能有所不同，具体应根据实 际情况进行转换。切削速度的选择直接影响到加工效率和工件表面质量， 因此在具体应用中需要综合考虑工件材料特性、刀具耐磨性和工艺要求等 因素，选择合适的切削速度。同时，切削过程中应注意刀具的冷却润滑， 以减少切削热量对刀具和工件的损伤。
常用切削速度计算公式
常用切削速度計算公式 一、三角函數計算 θ=b/a θ=tan-1b/a θ=b/c Cos=a/c 二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 铣床切削速度的計算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：線速度(m/min) π：圓周率 D：刀具直徑(mm) 例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 车床切削速度的計算计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n ——工件转速（ r/s ）。 S：轉速(rpm) 三、進給量(F值)的計算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數 Ｆz：(實際每刃進給) 例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少(Ｆz= Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2* Ｆ＝1000(mm/min)
四、殘料高的計算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm) 例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高，求Pitch為多 少mm Scallop=ae2/8R =ae2/8*10 ae= 五、逃料孔的計算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm) 例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)， 所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小 為多少圓心座標多少 Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝ mm 圓心座標為, 六、取料量的計算 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm) 例題. 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每層切，進給量為2000mm/min，求此刀具的取料量為多少 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
切削加工常用计算公式
附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000 n D Vc ⨯π⨯= 主轴转速n (r/min) D 1000Vc n ⨯π⨯= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = Vc ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a Vc P ⨯⨯⨯⨯= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ⨯= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm)
铣削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ⨯π⨯= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ⨯π⨯= 每齿进给量fz (mm) z n Vf f z ⨯= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n f z Vf ⨯⨯= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ⨯⨯= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ⨯⨯⨯⨯= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)
切削速度Vc (m/min) 1000 n d Vc ⨯π⨯= 主轴转速n (r/min) d 1000Vc n ⨯π⨯= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ⨯= 金属切除率Q (cm 3/min) 4 Vc f d Q ⨯⨯= 净功率P (KW) 310 240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明： d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切 削力。 (N/mm 2) mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo — 前角 （度） 温馨提示：最好仔细阅读后才下载使用，万分感谢！
车外圆切削速度计算公式
车外圆切削速度计算公式 车外圆切削速度是机械加工中常用的一个概念，它是指在车削加工过程中，工件上某一点相对于车刀刃尖的线速度。车外圆切削速度的计算公式可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而保证加工质量和效率。 车外圆切削速度的计算公式如下： 切削速度= π × 直径× 转速 在这个公式中，切削速度是指车刀刃尖的线速度，单位通常为米/分钟。直径是被加工物体的直径，单位是米。转速是车床主轴的转速，单位是转/分钟。 这个公式的原理是，切削速度与车刀刃尖的线速度成正比，直径越大，车刀在单位时间内所经过的距离就越长，切削速度也就越大；转速越大，车刀在单位时间内转动的圈数就越多，切削速度也就越大。 通过使用这个公式，我们可以灵活地调整切削速度，以适应不同的加工要求。当我们需要快速加工时，可以增大转速和直径，以提高切削速度；当我们需要精密加工时，可以减小转速和直径，以降低切削速度。 对于不同材料的加工，切削速度也有着不同的要求。一般来说，对
于硬材料，切削速度要适当降低，以避免过快的切削速度导致刀具磨损加剧；对于软材料，切削速度可以适当提高，以提高加工效率。 切削速度还与刀具材料和刀具类型有关。不同的刀具材料具有不同的耐磨性和热稳定性，因此对于不同的刀具材料，我们需要选择合适的切削速度以延长刀具寿命。同时，不同的刀具类型也会影响切削速度的选择，比如，对于深孔加工，切削速度需要适当降低，以确保加工质量。 在实际应用中，我们还可以根据经验法则来选择合适的切削速度。比如，在车削加工中，对于铸铁材料，一般可以选择切削速度为60-150米/分钟；对于普通钢材料，可以选择切削速度为30-60米/分钟；对于高速钢材料，可以选择切削速度为120-200米/分钟。 车外圆切削速度计算公式是一种非常实用的工具，可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而提高加工效率和质量。在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求和材料特性，选择合适的切削速度，以达到最佳的加工效果。
数控车床常用计算公式
数控车床常用计算公式 直径①倒角量a角度0正切函数tan 0正弦函数sin 0余弦函数cos 0圆弧半径R乘以号x 除以号士先运算()内结果，再运算【】，再运算全式 、外圆倒斜角计算 公式例子：①30直径外端倒角。程式：GoX32Z2 1, 倒角起点直径X=O -2xaxtan 9 0 X= 2,倒角起点长度Z=0其中tan60由数学用表查出3,倒角收点直径X=O ; G1Z-50 4,倒角收点长度Z=-a0 ooooo * () 二、内圆倒斜角计算 公式例子：①20孔径外端倒角2x60°程式：GoX18Z2 1 ,倒角起点直径X=C> +2xaxtan 0 0 x=20+= 2,倒角起点长度Z= 3,倒角收点直径X=O ; G1Z-30
4,倒角收点长度Z=-a0 ooooo /-------- --------- R 主属加工- 三、外圆倒圆角计算 公式例子：①35直径外端圆角R3程式：GoX36Z2 1, 倒角起点直径X=O -2*RX=35-2x3= 2, 倒角起点长度Z= 3, 倒角收点直径X=O ; G1Z-30 4, 倒角收点长度Z=-Ro 0 0 0 0 0 四、内圆倒圆角计算 公式例子；①20孔径外端圆角R2程式：G0X18Z2 1, 倒角起点直径X=O +2*RX=20+2x2= 2, 倒角起点长度Z= 3, 倒角收点直径X=O ; G1Z-25 4, 倒角收点长度Z=-Ro 0 0 0 0 0 五、G90、G92数控指令R锥度值的计算： 例子：大端①35小端①32锥体长20牙长16mm让刀3mm加工 1、计算图上锥度比例值：（32-35 ）/20=程式；G0X37Z3 （起始端直径-收点端直径）—锥体长度2、计算G92实际R值（车牙时，起始端至收点端的半径差）：2X （16+3）= 锥度比例值x1/2x （有效牙长度+让刀位置）