液压设备保养与修理要点

液压设备保养与修理

设备的正确使用与精心保养,可以防止机件过早磨损和遭受不应有的损坏，从而延长使用寿命.对设备进行有计划的修理，可使设备经常处于良好的技术状态,发挥应有的效能。

一液压系统使用保养要求

液压设备具有很多优点,但是使用不当会出现各种故障。因此，除对液压装置的设计、制造有特殊要求外，正确地使用和维护也是十分重要的.同时，要建立液压设备使用维护制度，以精心保养为主，使液压系统工作稳定可靠。

1 使用维护要求

为了保证液压设备能达到预计的生产能力和稳定可靠的技术性能，对液压设备必须做到：熟练操作、合理调整、精心保养和计划检修。对液压设备在使用时有下列要求：

（1）按设计规定和工作要求,合理调节液压系统的工作压力和工作速度.当压力阀和调速阀调节到所要求的数值后，应将调节螺钉紧固牢靠,以防松动。对设有锁紧件的元件,调节后应把调节手柄锁住.

（2）按使用说明书规定的油品牌号选用液压油。在加油之前，油液必须过滤。同时，要定期对油质进行取样化验,若发现油质不使使用要求必须更换。

（3）机床液压系统油液的工作温度不得超过60℃，一般应控制在35～55℃范围内。若超过规定范围,应检查原因,予以排除。

（4）为保证电磁阀正常工作，必须保证电压稳定，其波动值不应超过额定电压的+5%~15%。

（5）不准使用有缺陷的压力表或在无压力表的情况下工作或调压。

（6）电气柜、电气盒、操作台和指令控制箱等应有盖子或门，不得敞开使用，以免积污.

（7)当液压系统某部位产生故障时（例如，油压不稳、油压太低、振动等等),要及时分析原因并处理,不要勉强运转,造成大事故.

（8)定期检查润滑管路是否完好，润滑元件是否可靠，润滑油质量是否达到要求，油量是否充足，若有异常应及时排除。

（9）定期检查冷却器和加热器工作性能.

（10）经常观察蓄能器工作性能,若发现气压不足或油气混合时，应及时充气和修理。

（11）经常检查和定期紧固管件接头、法兰盘等,以防松动。对高压软管要定期更换。

（12)定期更换密封件。密封件的使用寿命，一般为一年半到二年.

（13）定期对主要液压元件进行性能测定或实行定期更换维修制。

2 操作保养规程

液压设备的操作保养，除应满足对一般机械设备的保养要求外，还有它的特殊要求,其内容如下：

（1）操作者必须熟悉本设备所用的主要液压元件的作用,熟悉液压系统原理,掌握系统动作顺序。

（2）操作者要经常监视液压系统工作状况,观察工作压力和速度，检查工件尺寸及刀具磨损情况,以保证液压系统工作稳定可靠。

(3)在开动设备前,应检查所有运动机构及电磁阀是否处于原始状态,检查油箱油位.若发现异常或油量不足，不准启动液压泵电机，并找维修人员进行处理。

（4）冬季当油箱内油温未达到25℃时，各执行机构不准开始按顺序工作，而只能启动液压泵电机使液压泵空运转。夏季工作过程中，当油箱内油温高于60℃时，要注意液压系统工作状况，并通知维修人员进行处理。

（5)停机4h以上的液压设备，在开始工作前，应先启动液压泵电机5~10min（泵进行空运转），然后才能带压力工作。

（6）操作者不准损坏电气系统的互锁装置；不准用手推动电控阀；不准损坏或任意移动各操纵挡块的位置。

（7）未经主管部门同意,操作者不准对各液压元件私自调节或拆换。

（8）当液压系统出现故障时,操作者不准私自乱动，应立即报告维修部门。维修部门有关人员应速到现场,对故障原因进行分析并排除。

（9）液压设备应经常保持清洁，防止灰尘、切削用冷却液、切屑、棉纱等杂物进入油箱。

（10）操作者要按设备点检卡上规定的部位和项目进行认真点检。

3 点检与定检

点检是设备维修的基础之一。液压传动装置的点检,是按规定的点检项目，检查液压装置是否完好、工作是否正常,从外观进行观察，听运转声音或用简单工具、仪器进行测试，以便及早发现问题,提前进行处理，避免因突发事故而影响生产和产品质量。通过点检可以把液压系统中存在的各种不良现象排除在萌芽状态.如点检中发现泵打不上油或油液变质等问题，可以及时排除.通过点检还可以为设备维修提供第一手资料，从中可以确定修理项目，编制检修计划，并可从这些资料中找出液压系统产生故障的规律,以及油液、密封件和液压元件的使用寿命和更换周期.

点检分为两种：一是日常点检，由操作者执行.二是定期检查(定检）,指间隔期在一个月以上的点检,停机后由维修工人检查。点检卡要纳入设备技术档案，并可作为修理依据之一。液压系统点检的内容:

(1）各液压阀、液压缸及管子接头处是否有外漏。

（2）液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象。

（3）液压缸移动时工作是否正常平稳。

（4）液压系统的各测压点压力是否在规定的范围内，压力是否稳定。

(5）油液的温度是否在允许范围内.

（6）液压系统工作时有无高频振动。

（7）电气控制或撞块（凸轮）控制的换向阀工作是否灵敏可靠。

(8）油箱内油量是否在油标刻线范围内。

（9）行程开关或限位挡块的位置是否有变动，固定螺钉是否牢固可靠。

（10）液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象。

（11）定期对油箱内的油液进行取样化验，检查油液质量.

（12）定期检查蓄能器工作性能。

（13）定期检查冷却器和加热器工作性能。

(14）定期检查和紧固重要部位的螺钉、螺帽、接头和法兰螺钉。

点检的方法是听、看、试。检查结果可以用四种符号表示：完好“√”，异常“Δ”,待修“×”和修好“×”，并打入点检卡格内，见表3—1.

二定期维护内容与要求

液压系统能否正常工作，定期维护是十分重要的，其内容如下：

表3-1 日检维修卡

操作者：

设备编号：型号: 机电液润年

1 定期紧固

液压设备在工作过程中由于空气侵入系统、换向冲击、管道自振、系统共振等原因,使管接头和紧固螺钉松动，若不定期检查和紧固，会引起严重漏油，导致设备和人身事故。因此，要定期对受冲击影响较大的螺钉、螺帽和接头等进行紧固.对中压以上的液压设备，其管接头、软管接头、法兰盘螺钉、液压缸固定螺钉和压盖螺钉、液压缸活塞杆（或工作台)止动调节螺钉、蓄能器的连接管路、行程开关和挡块固定螺钉等，应每月紧固一次.对中压以下的液压设备，可每隔三个月紧固一次。同时，对每个螺钉的拧紧力都要均匀，并要达到一定的拧紧力矩，见表3—2。

2 定期更换密封件

漏油和吸空是液压系统常见的故障.所以密封是一个重要问题，解决密封的途径有两大类型。

图3—1 柱塞间隙

一是间隙密封（图3—1），它的密封效果与压力差，两滑动面之间的间隙、封油长度和油液的粘度有关.例如,换向阀因长期工作，阀芯在阀孔内频繁地往复移动，油液中的杂物会带入间隙成为研磨膏，从而使阀芯和阀孔加速磨损，使阀孔与阀芯

之间配合间隙大，丧失密封性，使内泄漏量增加，造成系统效率下降,油温升高，所以要定期更换修理。

通过柱塞间隙的泄漏量为：

×104×（mL/min）

式中ΔP-—压力差（ΔP=P

1—P

2

)（Pa）；

s-—径向间隙值（cm)；

d—-柱塞直径（cm）；

l——封油长度(cm）；

v-—液压油的粘度（cSt）。

从式中可知,通过间隙的泄漏量与间隙立方成正比。如果活动柱塞与柱塞孔有偏心时，其泄漏量还有可能增加2.5倍。即：

Q偏≈2.5Q

二是利用弹性材料进行密封,即利用橡胶密封件密封，它的密封效果与密封件结构、材料、工作压力及使用安装等因素有关。目前弹性密封件材料，一般为耐油丁晴橡胶和聚胺脂橡胶。经长期使用，不仅会自然老化，且因长期在受压状态下工作,使密封件永久变形，丧失密封性，因此必须定期更换。定期更换密封件是液压装置维护工作的主要内容之一，应根据液压装置的具体使用条件制订更换周期，并将周期表纳入设备技术档案。根据我国目前的密封件胶料和压制硫化工艺，密封件的使用寿命一般为一年半左右。

3 定期清洗或更换液压件

液压元件在工作过程中，由于零件之间互相摩擦产生的金属磨耗物、密封件磨耗物和碎片,以及液压元件在装配时带入的型砂、切屑等脏物和油液中的污染物等，都随液流一起流动，它们之中有些被过滤掉了，但有一部分积聚在液压元件的流道腔内，有时会影响元件正常工作，因此要定期清洗液压元件。由于液压元件处于连续工作状态，某些零件（如弹簧等)疲劳到一定限度也需要进行定期更换。定期清洗与更换是确保液压液压系统可靠工作的重要措施。例如，对铸造设备上的液压阀应每隔三个月清洗一次，液压缸每隔一年清洗一次。在清洗的同时应更换密封件，装配后应对主要技术参数进行测试,需达到使用要求。

4 定期清洗或更换滤芯

滤油器经过一段时期的使用,固体杂质会严重地堵塞滤芯，影响过滤能力，使液压泵产生噪声、油温升高、容积交率下降,从而使液压系统工作不正常。因此要根据滤油器的具体使用条件制订清洗或更换滤芯的周期。一般液压设备上的液压系统过滤网二个月左右清洗一次。铸造设备上的液压系统过滤网一个月清洗一次。滤油器的清洗周期应纳入设备档案。

5 定期清洗油箱

液压系统工作时,随流的一部分脏物积聚在油箱底部，若不定期清除，积聚量会越来越多，有时又被液压泵吸入系统，使系统产生故障。特别要注意在更换油液时必须把油箱内部清洗干净，一般每隔四至六个月清洗一次.

6 定期清洗管道

油液中的脏物会积聚在管子的弯曲部位和油路板的流通腔内,使用年限越久，在管子内积聚的胶质会越多，这不仅增加了油液流动的阻力，而且由于油液的流动,积聚的脏物又被冲下来随油流而去，可能堵塞某个液压元件的阻尼小孔，使液压元件产生故障，因此要定期清洗。清洗的方法有两种：

（1）对油路板、软管及一部分可拆的管道拆下来清洗。

(2）对大型自动线液压管道可每隔三至四年清洗一次。

清洗管道时,可用几种清洗液进行冲洗。清洗液的温度一般在（50～60℃）。清洗过程中应将清洗液通过专门的滤油器进行过滤，直至系统的油液过滤到滤油器上无大量的污染物时为止。在加入新油前必须用本系统所要求的液压油进行最后冲洗,然后再将冲洗油放净。要选用具有适当润滑性能的矿物油作为清洗油，其粘度为13~17cSt。

7 定期过滤或更换油液

油的过滤是一种强迫滤除油路中杂质颗粒的方法,它能使油的杂质颗粒控制在规定范围内。对各类设备要制订强迫过滤油液的间隔期，定期对油液进行强迫过滤。同时，对油液除经常化验测定其性质外，还可以根据设备使用场地和系统要求，制订油液更换周期，定期更换,并把油液更换周期纳入设备技术档案。

三液压件修理

液压元件标准化、通用化和系列化程度较高，具有维修性。液压元件经过修理和试验后，其技术指标和性能达到要求的仍可继续使用。

(一）更换维修法

液压元件可以实行更换维修的方法。当液压系统由于某元件发生故障，并一时难于排除时,即可将该元件拆卸，换上合格的同型号元件或规格性能相同的元件，先使设备正常运转.之后，对换下来的元件在试验台上进行测试,分析故障原因,并进行修理。实行更换修理要有下列三个条件:

（1）有更换用的备件;

(2）有修理用的易损件；

（3)有测试用的试验台.

（二）液压件可修理内容与方法

液压元件使用到一定程度，由于零件磨损或疲劳或密封件老化失效，技术指标已达不到使用要求,但还未到达完全不能用的程度就应该进行修理。如果继续使用下去,不仅使系统工作不可靠，且会造成无法修复的后果。修理各种液压件时,对相互配合的零件应使其达到要求的配合间隙。常用液压件修理的配合间隙见表3-3（供修理用).

1 液压泵或液压马达可修理内容与方法

（1）齿轮泵或齿轮马达

1）齿轮两侧面与配油盘或泵盖之间磨损后，其配合间隙比产品图纸规定值增大在30%左右。可用研磨的方法进行修复。

2）轴用旋转油封件或其它密封件失效，丧失密封性时，应当更换密封件，并对密封件质量精心检查。安装时要注意唇口方向，且不要损坏密封唇口。

3）泵或马达的容积效率比规定值降低在10~15%时，如果继续使用下去,不仅降低整个系统的效率，而且还会造成无法修理的后果。因此必须进行检修。

(2)叶片泵或叶片马达

1)定子圈内表面有异常磨损或有条痕存在,会造成压力波动和产生噪声。因此,必须对定子圈内表面在专用磨床上进行修磨。如果定子圈内表面磨损不严重可用油石修磨，使内表面光滑。对不能修复者应更换.

2）配油盘有条状划痕等缺陷时，可用研磨的方法进行修复。

3)个别叶片磨损、胶粘、折断，应清洗或更换叶片.

4）转子端面有划痕或磨损点或金属胶合，须进行修磨，同时要对叶片宽度和定子圈厚度作相应的修磨，使转子、叶片、定子圈三者的配合间隙达到表3-3中的规定值。

5）轴用旋转油封件或其它密封件失效，丧失密封性能时,应当更换密封件，并对密封件精心挑选。安装时要注意唇口方向，不准损坏密封唇口.

6)泵或马达的容积效率比规定值降低在10~15%时，必须进行修理。

(3)柱塞泵或柱塞马达

1）柱塞与其相配合的孔磨损后，其配合间隙比产品图纸规定值增大在15~20%时,应重做新的柱塞对孔进行配研修复。柱塞与其相配孔的配合间隙应达到表3-3的规定值。

2)配油盘有磨损或有条状划痕,可用研磨的方法进行修复。

3)转子体端面有条状划痕或磨损,可研磨修复。

4)变量控制弹簧弹力不足会影响变量性能，须更换弹簧。

5)变量控制阀的阀芯与阀孔磨损后，其配合间隙比产品图纸规定值增大在

15~20％时,须做新阀芯对孔进行配研修复。

6）泵或马达的容积效率比规定值降低在10～15%时，须进行检修。

7）轴用旋转油封件或其它密封件失效，丧失密封性能时，应更换密封件。

2 液压缸可修理内容与方法

1）活塞杆表面有划痕，造成漏油（每2~3min滴一滴），可以对活塞杆表面用刷涂胶液或银焊的方法进行修复。

2）活塞杆表面上有较严重锈蚀或在活塞杆工作长度内表面上镀铬层脱落严重时，可以先进行磨削，之后进行镀铬修复。

3）活塞杆上防尘圈已不起防尘作用，灰尘、切屑、砂子进入液压缸，使活塞杆表面损坏。应更换密封件。

4）活塞杆弯曲变形值大于图纸规定值的20％时，须进行校正修复。

5）液压缸内泄漏量超过产品图纸规定值的三倍以上时，由于内泄造成液压缸输出力减少，应检查内泄漏原因。若是密封件失效，应更换密封件；若是活塞磨损后间隙过大，应重做活塞进行研配修复。

6）液压缸两端盖处有外漏，可能是端盖处密封件老化、破损，应更换密封件；也可能是紧固螺钉松动，应紧固；也可能因螺钉过长未压紧端盖，应检查更换。

7)缓冲式液压缸，其缓冲效果不良时，必须对缓冲装置进行检修。若是采用单向节流阀的缓冲装置,应检查单向阀的密闭性和节流阀的调节性能；若是采用缓冲活塞作为缓冲装置时,应检查缓冲活塞与缓冲套的配合间隙，如有拉毛、拉沟或间隙过大，应按图纸重做。装配后还要对缓冲性能进行试验。

3 液压阀可修理内容与方法

1)阀芯与阀体孔磨损后，其配合间隙比产品图纸规定值增大20～25%时,须做新阀芯对孔进行配研修复。

2）锥阀芯与阀座的圆锥面接触不良，封闭性差时，应进行研配修复。

3）调压阀弹簧弯曲、变弱或折断时，应更换弹簧。

4）密封件老化、失效，应更换密封件。

5）调整件不齐全,须配齐。

6）阀类元件出现工作失常（如卡死、失灵、迟缓等毛病）,要进行清洗。

(三）液压元件修理测试的主要内容

液压元件修理后，必须经过技术性能测试,这是考核液压元件修理质量的手段。经过修理的元件都要对其主要技术指标进行测试，通过试验来验证和确定其是否达到使用标准或达到使用要求。因此，修理部门要重视这项工作。

液压元件的试验要有一个修理用试验台。试验台结构可以简单一些。因为，修理后的元件被测试的项目要比元件出厂试验的项目少,而且要求可低一些。液压元件修理后必须测试下列项目。

1 液压泵测试项目

（1)压力。它是液压泵的主要性能参数，故要做额定压力测试。

（2）排量。它也是液压泵的主要性能参数。在额定转速和额定压力下测量液压泵的排量。

（3)容积效率。它是衡量液压泵修理装配质量的一个重要指标，不得低于规定值。

(4）总效率.它也是稀量液压泵修理质量的一个技术指标。

（5）运转平稳性。在额定转速下，空运转负载运转都要平稳,无噪声和振动现象。

(6)压力摆差。它也是液压泵的一个性能参数.因此，压力摆差值不能超过技术指标.

（7）变量机构性能试验。变量机构的性能好坏，反映泵的制造或修理质量.因此，对变量泵要做变量特性试验。要求变量机构动作灵敏、可靠，并达到技术要求。

(8)测量泵壳温度。对轴向柱塞泵要测量泵壳外表面温度，其温升范围不得超过规定值。

（9）不准有外泄漏现象。

2 液压马达测试项目

（1）压力。同液压泵.

（2）排量。同液压泵。

(3）容积效率。它是衡量液压马达修理质量的一个重要指标，不得低于规定值。

(4）总效率。同液压泵。

（5）低速稳定性试验.要求液压马达在最低转速时不产生“爬行”运转。试验时,最低稳定转速不得高于规定值。

(6）启动转矩试验。在最大排量、额定压力时，启动转矩应符合设计要求或满足使用要求。

（7)变量机构性能试验.同液压泵。

（8)测量马达壳体温度.同液压泵。

(9)不准有外泄漏现象。

3 液压缸测试项目

（1）运动平稳性。在空载下，对液压缸进行全行程往复运动试验，应达到运动平稳。

(2)最低启动压力。它是衡量液压缸制造或修理质量的技术指标。要求最低启动压力不超过规定值或满足使用要求。

（3)最低稳定速度。它是考核液压缸装配质量的指标。要求液压缸在最低速度运动时无“爬行”等不正常现象。

（4）内泄漏量。液压缸内泄漏量是指液压缸有负载时，通过活塞密封处从高压腔流到低压腔的流量。测量在额定压力下进行，其值不得超过规定值或能满足使用要求。

（5）耐压试验。被试液压缸公称压力≤16M p a时，试验压力为其公称压力的1.5倍，保压1min以上；被试液压缸公称压力≥16M p a时，试验压力为其公称压力的1。25倍，保压2min以上，不得有外泄漏等不正常现象。

（6）缓冲效果.对带有缓冲装置的液压缸要进行缓冲性能及效果的试验。试验时按设计要求的最高速度往复运动，观察其缓冲效果，应达到设计要求或使用要求。

4 方向控制阀测试项目

（1）换向平稳性.换向阀在换向时应平稳,换向冲击不应超过规定值或满足使用要求.

（2)换向时间和复位时间.换向阀主阀芯换向时应灵活，复位迅速,换向压力和换向时间的调节性能必须良好.换向时间和复位时间不得超过规定值或达到使用要求。

（3）压力损失。在通过额定流量时,压力损失不得超过规定值或满足使用要求。

（4)内泄漏。在额定压力下，测量内泄漏量，不得超过规定值或满足使用要求。

（5)外泄漏。在额定压力下，在阀盖等处不得有外泄漏现象.

5 压力控制阀测试项目

(1）调节压力特性。在最低压力至额定压力范围内均能调节，且压力值稳定。调节螺钉灵敏、可靠.

（2）压力损失。在额定流量下，测量阀的压力损失，其值不得超过规定值或满足使用要求.

(3)压力摆差。压力摆差的大小反映该阀的稳定性，不是超过规定值。

（4）内泄漏。在额定压力下,测量内泄漏量,不得超过规定值。

（5）外泄漏。在额定压力下，在阀盖等处不得有外泄漏现象。

6 流量控制阀测试项目

（1)调节流量特性。在最小流量至最大流量范围内均能调节，且流量值稳定。调节机构灵敏、可靠。

（2)稳定性.调速阀又称速度稳定阀，调节通过调速阀的流量，变化极小，，即可保证液压缸运动速度稳定。试验时，将节流开口调节到最小开度时，测量通过调速阀的流量稳定情况,其变化值不得超过规定值或满足使用要求。

(3）内泄漏。在额定压力下，测量内泄漏量，不得超过规定值。

(4）外泄漏。在额定压力下,在阀盖等处不得有外泄漏现象。

四设备液压部分的修理

修理液压设备时，除修理机械、电气部分外,对液压系统的修理无论在修理项目上或修理内容上都有特殊要求。

1 设备液压部分小修理内容

设备的小修理（一级保养)是全员参加生产维修的一项主要内容。因此小修是以操作者为主体，并在维修工人指导下,对设备进行局部解体和检查,清洗所规定的内容，并紧固各有关部位，其内容如下：

（1）对油箱内油液进行过滤，若发现油液变质，应更换油液。

（2）清洗滤网和空气滤清器，若发现损坏，应更换新的。

(3）清洗油箱内部和外表.

（4)对已经发现有泄漏的两接合面（如板式阀与安装面之间)，应更换密封件，并把螺钉紧固牢靠。

（5）紧固管接头，压盖和法兰盘上的紧固螺钉。

（6)更换被压扁的管子.

（7）清除某些部位的明显外泄漏。

（8）检查电磁铁、压力继电器、行程开关的电气接线是否良好。

2 设备液压部分大修理内容

设备大修理时，液压系统的检修有特殊要求，其内容如下：

（1)液压缸要更换密封件,如果液压缸已无法修复，应成套更换。对还能修复的活塞杆、活塞、柱塞、缸筒等零件,其工作表面不准有裂缝和划伤。修理后技术性能要满足使用要求。

（2）对所有液压阀均应清洗,更换密封件、弹簧等易损件。对磨损严重、技术性能已不满足使用要求的元件,应检修或更换。

（3）液压泵应检修,经过修理和试验，泵的主要技术性能指标已达到要求，才能继续使用.若泵已无法修复，应更换新泵。

(4)对旧的压力表要进行性能测定和校正，若不合质量指标，应更换。新压力表必须灵敏、可靠,字面清晰，指示准确。

（5）压力表开关要达到调节灵敏、安全可靠。

(6）各管子要清洗干净。更换被压扁的管子，不准使用有明显坑点和敲击斑点的管子，管道排列要整齐，并配齐管夹。高压胶管外皮已有破损等严重缺陷的应更换。

（7）油箱内部、空气滤清器、过滤器等均要清洗干净.对已经损坏的滤油器应更换.油箱中的一切附件应配齐,油位指示器要清晰、明显。

（8）全部排油管均应插入油面以下，以防止产生泡沫和吸入空气.

（9）液压系统在规定的工作速度和工作压力范围内运动时，不应发生振动、噪声以及显著冲击等现象.

（10）系统工作时油箱内不应当产生泡沫。油箱内油温不应超过55℃，当环境温度〉35℃时，系统连续工作4h,其油温不得超过65℃。