APQP实例-纠错版

APQP 案例研究

仔细阅读以下案例，指出其中所缺事项或不足之处并提出改进建议。

A 公司生产汽车齿轮零件并提供给

B 公司进行组装，B 将A 提供的齿轮产品与其他零部件一起组装成汽车分总成零件再提供给某OEM

2011年3月13日，B 公司向A 公司的业务部发来一份EMAIL ：

APQP 第一步：计划和确定项目

1 根据顾客要求，定义项目并确定项目范围，将顾客的要求和样品确认后转化为公司内部

文件，并通过项目任务书立项。项目任务书如下：

2 由公司建立了跨部门的APQP 小组，该小组由于为第一次进行APQP 活动，基本上在开

始阶段包括了质量，生产，技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。具体有： 质量部：A ，B 主要负责相关职责范围内的事宜； 技术部：C ，D 主要负责设计开发，工艺等相关事宜；

业务部：E 主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表； 财务部：F 主要负责产品的成本核算 采购部：G 主要负责采购相关事宜； 生产部：H 主管

任命技术部C 为项目小组组长协调和组织整个小组的策划活动。

3 小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确需开展的工作并据此制定进度计划。从计

划的角度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项。小组根据APQP

手册的指引，

将项目进行工作分解，即分解成开展的工作（活动）。展开的工作需要及组织接口如下：

4首先由技术部门到顾客处与顾客一起将相关的要求进一步讨论并将项目任务书中理解不一致的地方进行明确，将双方的沟通结果形成文件并确认。

5在信息收集方面，小组用部分时间收集了该顾客的有关情况包括对竞争产品的质量，报刊杂志信息的分析等形成《XX产品信息报告》。报告内容如下：

顾客用该产品的目的，目标市场；

竞争对手或产品情况；

可行性分析。

在可行性分析中，包括以下内容：

（注：该材料清单上应包括初始合格分承包方的清单即材料来源）

2）根据工序假设和产品假设（包括可靠性假设）制定了初步预计的产品质量目标和成本目标。质量目标要求达到一次合格率（良品率）99%以上，可靠性目标需达到XXX标准，产品标准为XX，成本为XXX。

6.完成以上工作后，按照预定的计划小组对相关的工作进行了评审，确定了项目定义工作的

APQP第二步：产品设计和开发

1.技术部负责组织设计工程师，结合工艺工程师和生产线工程师组成DFMEA小组开发

DFMEA。在进行DFMEA之前，小组进行了准备工作，如下：

将其他厂家的类似产品和自己的以前类似产品的失效模式分析结果进行汇总；

开发出如下清单：

顾客需求，包括QFD（质量功能展开）输入和其他的需求文件，包括已知的产品要求

和制造/装配要求；

4 根据顾客要求，关键材料（钢材）的规范为直接应用国际通用的XX标准。

1.设计验证包括二次，一次在样件完成后的全性能和全尺寸测量，第二次在试生产后进行

的全性能和全尺寸测量，以验证产品是否可以满足顾客要求。这两次的验证活动均在进度计划中作了安排。

2.在样件控制计划出来后，经小组人员讨论并准备实施样件的制造。〈样件制造通知书〉

由策划小组组长向生产部门发出，生产部门根据生产任务优先安排：

3.小组按照计划，进行了样件制造后的相关测试和全尺寸检验工作，并将相关的记录整理。

在进行完成这一阶段任务后，进行小组总结并填写“小组可行性评审及承诺报告”（略），在评审通过后于2011年5月12日将其与设计样件和相关的样件提交资料（按顾客要求如需提交设计图纸，DFMEA，全尺寸和性能试验报告，材料试验报告等）。在顾客对设计样件进行相关的试验和评审后，在2011年7月13日给予的答复为设计样件没有问题并反馈回样件评价通过结论的报告。在收到这份报告后，经顾客代表与顾客沟通，第二阶段试生产PPAP的样件推后到2012年2月3日提交，其他要求不变。

APQP第三步：过程设计和开发

1、根据设计样件的情况，小组讨论并确定了由技术部制定的过程流程图，基本与初始流程图一致。

2、为保证未来的预计生产量和节拍，工艺部门根据流程图对场地进行了调整，以尽量减少

非增值场地并减少搬运路程，最后形成了场地平面布置图。

3、根据流程图等，由工艺部门人员为主的PFMEA小组着手制定PFMEA。

为准备该工作，小组人员收集了以下资料：

---通用过程流程图（包括确定的过程相关的产品/过程参数）；

---工序过程的各操作的风险分析（PFMEA主要针对高风险操作）；

小组决定对所有通用过程流程图中所阐述的工序过程纳入PFMEA考虑，但不对各工序过程所有的操作进行PFMEA分析。只将上述风险分析中风险系数高的操作纳入。

4、根据PFMEA和相关资料，小组讨论并制定了“试生产控制计划”以指导未来的试生产

活动。在试生产控制计划中重要的是需要将有关的特殊特性标识和试生产后样品的试验（如型式试验，生产定型试验等）进行阐述。

5、根据相关的控制计划和PFMEA等资料，由工艺部门制定了过程指导书，检验部门制定

了检验指导书，设备部门制定了设备作业和保养指导书（包括日常保养和一级保养）。

6、为明确对试生产样品的分析工作，小组讨论并确定如下过程及特性进行初始能力研究，

计划如下：

8.在完成以上工作后,小组安排进行了过程质量体系审核,检查表参见.

9.在审核完成后,小组对本阶段进行了总结（总结报告略）

APQP第四步,产品和过程确认

1.试生产阶段进行的初始能力研究结果(略)

2.MSA报告(略)

3.试生产样品被提供到认可的实验室进行安全项目的型式试验,依据为试生产控制计划和

产品标准(报告略)

4.试生产样品进行包装后的包装试验报告如下:

5.包装试验的项目根据产品包装标准进行,由自己的测量室进行(报告略)

6.根据结果生成生产控制计划(也可以在PPAP顾客批准后批量生产前编制),生产控制计

划略.

7.根据PPAP检查单检查所有资料齐全后,小组进行了质量策划总结.

8.PPAP检查单见.

9.质量策划总结引用APQP手册的总结表,(略).

10.小组将样品和资料进行整理(保存一份)按等级3要求寄给顾客,时间为2012年2月1日.

2个月后,收到了顾客的批准通知.