修改版检验流程
检验流程
一．进货检验（IQC）
1目的 Purpose
为了更好的确保外购生产物料的来料品质，及规范整个进料检验流程特制定本程序。2范围 Scope
本文件适用于十字槽小盘头螺丝，机架，电压总成外购件的进料检验。
3术语和定义 Terms and definitions
3.1 免检物料
指不需要IQC进行检验的外购生产物料。
4职责和权限 Responsibility and authority
4.1 采购物流部
负责外购生产物料的采购工作，及采购回来的生产物料的接收、送检、仓储、发放的管理。
4.2 产品开发部
负责制订外购生产物料的技术标准，及制定零部件的关键尺寸，及协助品保部对可疑品进行判定。
4.3 品保部
负责制订外购生产物料的进料检验指导书，并依据检验指导书进行检验。
4.4 制造技术部
负责协助品保部对可疑品进行判定。
5流程图 Flow diagram
5.1进货检验流程图
→
卸货
仓管员核对收货条件符合性1.依送货单核对采购明细，明确品名、
规格/型号、数量等。
2.检查证明文件是否齐全和有效；送货
单、出厂检验报告、材质证明、Rohs
报告。
3.外包装是否破损、标识（包括图号、
数量、品名、生产日期、安全标识）是
否符合要求。
任一项NG
拒收、反馈采
购员
OK
签收供应商《送检单》贴条形码，入待检库挂《送检单》送检
是否免检产品检验优先顺序：
急件大批零件先入先检Y
N
IQC实施检验
OK QC在条码上盖OK章在送检单上盖免检章
1.根据零件检验指导书确定检查方
式、抽样方案、抽样标准；
2.根据GB/T2828.1-2012的抽样方案
实施抽样；
3.依据零件检验指导书、产品图纸、
检验规范等进行检验；
4.填写IQC检验报告单，记录数据结
果。
NG
反馈
SQE进
行评估
IQC盖让
步接收
让步接
收评审
OK
转入合格库1.IQC在条形码上盖NG章；
2.库管员将其移入隔离库；
3.SQE反馈供应商跟踪改善。
通知
采购
NG
5.2进货检验流程分析图
流程 Processes 责任 Responsibility 说明 Explain
输出 Output
仓管员
核对送货单信息，包括：品名，规格，数量，包装是否完好等。
仓库员
采购员 若发现送货单与实物不符，或包装破损，将直接退货，并知会采购员。
IQC 仓库员
仓库人员需在物料上放置“待检单”并知会IQC 。
IQC
仓库员 IQC 依进料检验作业指导书、图纸等标准进行抽检，并生成相应的检验报告。
IQC
SQE IQC 根据检验结果进行判定，并通知仓管员进行相应的实物移库动作。
SQE 设计师，
制造技术工程师 工艺员 IQC 将不合格零件的检验情况（报告及样品）告知SQE 。
SQE
设计师， 制造技术工程师 采购物流部 制造部 SQE 负责判定是否可以让步放行。（对于尺寸问题，需设计师，制造技术工程师汇签意见。若需要
进行试流，则依试流管理规定执行。）
仓管员
IQC ，SQE
IQC SQE 采购员
对于SQE 判定可以让步接收的零件，IQC 需填写相应的扣款通知单，知会供应商。
IQC SQE 采购员
财 务 IQC 收到供应商的回签同意扣款的信息后，启动内部扣款流程。采购员和财务依扣款通知书中金额进行扣款。
仓管员 IQC
采购员 SQE
仓管员根据SQE 的判定，进行相应的实物处理，并在系统中进行帐务管理。对于让步放行的物料，依零件不良反馈单中的决议执行。 IQC 负责将相应的检验报告归档。
提交送检
收货判定
仓库人员收货
物料处置& 检验记录归档
IQC 检验
收货单
待检单 检验结果
退 货
标识 & 知会SQE
OK
OK
让步接收
否
NG
检验报告
零件不良反馈单
退货单
零件不良反馈单知会供应商
供应商回复
扣款通知单
系统扣款流程
6 内容和要求 Contents and demands
6.1 仓管人员收货时，需对送货单上的品名、规格、型号、数量等进行点收，并检查货物的包装情况是否完好，有无产品合格证书或产品出厂检验报告。
6.2 仓管人员确认实物与送货单据无误后，在供应商送货人提供的送货单上的收料栏签字或盖章。如经确认有误，需将确认正确的数据记录在供应商送货人提供的送货单上，或直接退货。
6.3 仓库人员在物料上放置“待检单”并知会IQC。
6.4 收到“待检单”后，IQC需依检验作业指导书，及相关标准进行检验工作。检验需遵循以下原则：
6.4.1 IQC首先需确认：供方的批号，及供方的产品质量合格证明文件（如：出厂检验报告，ROHS等），然后根据检验作业指导书，及相关的图纸、企标等进行检验。
6.4.2 查看免检物料清单。对于免检材料，品保部只须对免检物质进行：厂商，规格、批号、数量的登记，免检的物料加盖“免检章”后入正常库位（注：参考该物料的历史质量表现及供应商审核情况，制订免检物料清单。）
6.4.3 若是超期物料，IQC需核对该物料是否存在工程变更，当不存在工程变更时，只需对外观进行检验；当存在工程变更时，需填写“零件不良反馈单”并通知SQE处理。当待检物料的报告不齐全，或无检验标准时，IQC有权拒检送检物品。
6.4.4 外观检查抽样数量参考采用GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序》中正常检查一次抽样方案（检查水平Ⅱ，AQL: 0.1 (C=0)），调整型转移规则。
6.4.5针对有尺寸检验要求的物料，连续5批物料检验合格后；将每批的尺寸检验改为季度检验。
6.4.6当放宽检验的生产物料被客户投诉、产线投诉时，将恢复正常检验；当正常检验的生产物料被客户投诉时，将采用加严检验方式。
6.4.7采购物料中的有害物质检测、Rohs检验抽检计划：将参考物料供应商的以往质量表现，并于每年4月份前制定相应计划。
6.4.8检验周期一般情况下，检验须在送检后2工作日内完成；紧急物资由采购物流部班长确认，挂"急单"标识，在8小时内完成检验；特急物资由采购物流部主管确认，挂"急单"标识，知会检验员，在4小时内完成检验。
6.4.9检验环境条件：对于所有外购生产物料进行检验的条件必须满足：湿度：25%～75%；温度：15～35℃。
6.5 IQC检验合格后，需在条码上加盖“品保OK 章”，IQC 检验结果不合格时，IQC需对物料进行标识，并知会采购物流部、SQE；及提供相关的检验报告及不合格样品给SQE。6.6针对IQC检验结果不合格的物料，希望让步放行时，责任单位需填写“零件回用申请单”，交SQE判定。
6.7送IQC的待检物料若存在外观缺陷，由SQE直接判定是否可让步放行（SQE也可请产线质量工程师协助判定）。若是该生产物料涉及尺寸不良时，需经：设计师，制造技术工程师签署意见；）
6.8对于SQE判定让步放行的产品，IQC需发出“扣款通知单”给供应商。
6.9 IQC收到供应商回签的扣款通知书后，启动内部的扣款流程。采购员及财务依据扣款通知书中金额对供方进行扣款。
6.10检验合格的生产物料由检验员在条码上盖“品保OK”章。对于免检产品，则盖“品保免检”章。对于超期物料检验合格时，IQC需加盖“品保部复检OK”章。同时，IQC知会仓管人员将合格物料转移到指定的合格区域。对检验不合格的采购物料，由进货检验员在
条码上盖“品保NG”。仓管人员将其移入不合格区进行隔离。对于SQE判定可以让步放行的物料，依零件不良反馈单中的决议执行。检验结果NG的，IQC班长将检验报告的信息以邮件形式投诉供方，并要求供方于5个工作日内回复纠正措施报告。对于重复发生的问题，IQC需知会SQE，由SQE负责相应问题的闭环。相关的检验报告需归档保存。
二．过程检验（PQC）
1 主题内容与适用范围
1.1 本文件规定了生产过程控制的职责和方法以及过程检验的内容和要求，以保证过程处于受控状态。
1.2 本文件适用于公司制造部生产过程即电能表从输入到输出的整个过程。
2 术语和定义
2.1 受控状态
指影响过程质量的因素，包括人、机、料、法、环、检等因素均处于有效的控制状态。
2.2 关键过程（工序）
指对产品质量影响重大的工序。
2.3 特殊过程（工序）
指工序质量无法用检测手段进行定量测量，其质量对成品性能有重大影响的工序。
2.4 检验工序
生产过程中，在工艺流程图上明确规定作为检验的工序。
2.5 装配工序作业指导卡及检验作业指导书
生产过程中工序操作及检验方法的指导性文件。
3 管理职责
3.1 采购物流部
3.1.1 负责公司生产计划的编制，组织、协调计划的实施，检查计划进度，分析计划指标完成情况。
3.2 制造技术部
3.2.1 负责检查照明是否满足操作要求，除尘、通风及消防设备是否完好。对生产设备进行维护保养，确保生产设备处于完好状态。
3.2.2 负责组织确定样品状态的关键、特殊特性清单。
3.2.3 负责组织编制样品阶段的工艺流程图、关键和特殊特性，PFMEA 等。
3.3 品保部
3.3.1 负责对生产过程进行监督和检验，组织协调处理生产单位反映的质量问题及主导持续改善。
3.4 人事行政部
3.4.1 负责根据生产产能及部门人员需求及时招募人员，保证人力资源满足产能要求；新员工的入职与在岗培训、对上岗资格进行考核。
3.4.2 负责对工艺卫生、文明生产、安全等方面的检查、监督与考核。
3.5 制造部
3.5.1 根据采购物流部下达的计划，对计划进行分解并组织生产，分析计划指标完成情况。
3.5.2 负责批量生产后工艺文件（包括工艺流程图、PFMEA、控制计划和工序操作指导卡）的编制和订工作。
3.5.3 负责依据技术文件执行生产过程控制、工序检查。
3.6 生产线（班组）长
3.6.1 负责组织作业人员按要求进行生产活动，生产现场的管理。
3.6.2 负责在生产出现异常情况（如材料或零部件异常、质量事故、安全事故、设备事故）时，暂时停止生产，并立即向上级主管汇报。 3.7 制造工程师
3.7.1 负责组织进行生产工艺研究，对工艺技术的制订和变更进行有效管理。 3.7.2 负责工艺改善、效率提升。 3.8 生产线操作工
3.8.1 依据操作指导卡要求进行操作， 做好自检互检， 遇到问题即时反馈班长/制造工程师解决。
4过程检验流程图
4.工作程序
4.1作业准备验证
4.1.1 当属于每天/每批生产任务开始、材料批次变更、新的或更改过的零件或产品投入生产、设备故障、维、更换备品备件停机后的重新生产、修理、更换、调整工装、生产工艺更改、人员变化的情况，均需进行作业准备验证以确保生产件符合要求。对装配生产单位要求采用投入前检查及推荐采用首件试装配的方法进行作业准备验证。作业准备验证的具体要求须在内部规定或操作指导卡等文件中进行明确规定，并严格执行。必要时，必须使用统计方法进
自检
互检 专检 是否合格
由操作者完成 由操作者之间或班组长完成 由PQC 完成
转序
质量主管签字
填写检验记录在报检单上评定并在实物上标识 检验员发现重大问题或潜在问题签发质量信息单 提交相关部门
采取纠正措施
报甲方或监管确认
生产或技术部
检验员进行跟踪验证 合格 合格后填写报告单 不合格
不合格 不合格
合格签字
行验证。
4.1.2投入前检查确认
生产单位在投料前，按规定进行投料前的检查，确认合格后方可投入使用。项目包括：检查外观、有无检验合格证或标签、批号标识单，核对所用材料与领料单、操作卡、合同评审表、以及相关技术文件和工艺文件的要求是否相一致，确认无误再正式生产。依据《产品零部件投入前检查标准》进行。
4.1.3 首件确认
4.1.3.1 工序操作指导卡中规定需要进行首件检验的，由工序作业员按操作卡要求对生产的首件产品进行自检，合格后填写“首/末件样品证”，交班长及PQC 共同确认合格后，方可继续操作，并将合格首件保存，作为以后对照的标准件。制造部门生产的首件样品保存直至一个生产批次结束后，样件应随该批产品流转。
4.1.3.2 生产过程中不同批次的原材料或零部件投入生产，或工艺装置进行调整、修理或更换，均需重新进行首件检验。
4.2生产及过程监视
4.2.1生产作业
4.2.1.1 各工序作业人员在正式作业前，必须检查所要生产产品的名称、数量、规格、材料、尺寸公差、设备参数等是否与转产牌、作业指导书相符合，凡有疑问均要报线长处理。
4.2.1.2 各工序作业人员应严格按操作卡、设备操作规程、以及相关技术文件和工艺文件的要求进行操作。当工序岗位作业的材料改变、工装更换、设备运行参数的变化或较长时间停止作业再操作时，必须将首件和上次合格的标准件对比检查，符合后方可继续操作；对于不执行首件的制造部门，必须进行自检并作记录，符合后方可继续操作。出现异常则要报告线长或工艺人员分析处理。
4.2.1.3 生产过程中各类材料的标识，要求完整、准确、质量状态标识清楚，以避免发生混用。当生产过程中发现材料或产品无标识或标识不清时，必须由PQC 进行检查确认后做好标识。
4.2.1.4 半成品和完工产品须有质量状态的完整记录，并妥善保管，以便在需要时可进行质量跟踪或追溯。
4.3过程监视与检验
4.3.1 工序检验
4.3.1.1 工序“三检”制：
a）自检：对本道工序生产出的产品进行自检，保证流入下道工序的产品是合格品；
b）互检：对上道工序流转下来的产品进行检查，合格后方可使用；
c）专检：设立必要的专检工序，对产品的技术参数、外观等项目进行检验。
4.3.1.2 依据《工艺流程图》及《工序操作指导卡》的规定进行自检、互检和专检。出现不合格的产品需进行标识及退回相关工序进行处理。
4.3.2外观项目检验要求
如生产的零件被顾客指定为外观项目，则必须有确定的标准样品。标准样品由品保部会同制造技术部、生产单位共同订立。样品需要定期重新评估（频次见样品制作管理规定）。外观检验区域有适当的照明，须有相应的评价仪器如粗糙度），须具备相应素质及资格的人员（修正视力达到1.0 以上，无色盲等）。
4.3.3 过程巡检
PQC 按照控制计划、工序操作指导卡规定的要求开展巡检工作，并采用相应记录表格及时作好巡检记录，包括过程更改生效日期。当出现异常状态应立即向制造工程师或班长报告，采取纠正措施，使不受控状态得到及时纠正。PQC 具有要求生产线停产的权利。因此，
出现生产异常时，PQC 可根据问题严重程度开出“停产通知单”，要求生产线停产。生产线当班负责人员收到“停产通知单”后需立即停止生产，并展开原因分析，制定纠正/预防措施，确保在最短时间内恢复生产，必要时可寻求援助。改善后样品必须经QC 确认OK 后方可恢复生产。“停产通知单”填写完整后交由QC 班长统一保管，产线负责人留底一份。
4.3.4 关键工序过程能力保持与改进
4.3.4.1PQC 按照文件规定的要求，监督生产过程是否有效实施控制计划和工艺流程图，包括符合如下规定：测量技术、抽样计划、接收准则和当不满足接收准则时的反应计划。PQC 对关键工序、特殊工序以及必要时对其他工序运用统计技术进行工序能力指数的测定、并计算Cpk（Cp）值和查表估计不合格品率（Cpk 值＞1.33 时不需估计不合格品率），作出X—R 控制图。须在控制图上标注重要的过程活动，如更换工具、修理机器等。当偏离控制图的控制界限时，须立即反馈现场制造工程师或班长，以便及时分析查找产生变异的原因，并采取纠正措施。
4.3.4.2 在生产过程中，对顾客提出的高于或低于规定的过程能力或性能时，应在控制计划或作业指导书中作相应说明或修改。
4.3.4.3 对于电能表，生产过程必须保持（或超出）PPAP 批准时的能力或性能，当控制
计划中的特性不稳定或能力不足时，生产单位必须启动反应计划。必要时，反应计划必须包括遏制产品和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，必须明确纠正措施计划的完成进度和责任要求，且顾客要求时，此计划应由顾客评审和批准。
三入库出厂检验（OQC）
1 主题内容与适用范围
1.1 本程序规定了产品入库和出厂检验的依据、项目、检验流程、检验记录及不合格批的处理路线。
1.2 本程序适用于产品入库和出厂检验。
2 术语和定义
2.1入库检验
产品入库房前，验证产品是否符合产品入库检验标准而进行的检验活动。
2.2 出厂检验
产品发货前，代表顾客检测产品是否符合企业标准或顾客特殊要求而进行的检验活动。
3 管理职责
3.1 生产单位
3.1.1负责对产品进行内包装、产品送检及送入库检验合格的产品入库。
3.1.2 负责提供评价产品免出厂检验工作需要的过程质量数据。
3.2 采购物流部
负责接收经入库检验合格的产品及出厂产品的包装和发运。
3.3 品保部
3.3.1 负责制订入库、出厂检验抽样方法及接收准则。
3.3.2负责成品入库、出厂检验指导卡或作业指导书的编制、审核、批准。
3.3.3负责产品入库、出厂检验
4 流程图
4.1产品入库检验流程
流程 Processes
责任 Responsibility
说明 Explain
输出 Output
入库检验
1.产品按产品入库检验指导卡或作业指导书确定抽样数；
2.随机抽取样本数，挂“检验标识单”标识卡。
入库单
入库检验
1.按照产品入库检验指导卡或作业指导书或相关标准进行检验；
2.检验员做好检验记录。
产品入库检验报告
入库检验
1.根据检验的结果，检验报告由QC 主管审核。
2.依据结果标识状态。 产品入库检验报告 检验标识卡
入库检验
1.样品及包装物退回原处；
2.生产单位人员重新进行外观检查和包装，标识为“合格状态”；
3.质检员做好检验记录。
产品入库检验报告 入库检验
1.质检员填写《产品不合格项目报告》；
2.依《不合格品管理程序》规定办理。
不合格标签 产品不合格项目报告 生产单位
生产单位分析原因、制定纠正预防措施并返工，返工完成后重新送检
产品不合格项目报告 入库检验
1.质检员依据产品入库检验指导卡或作业指导书或相关标准要求进行复检；
2.对不合格项目按加严一级抽样方案复检，做好检验记录。
产品入库检验报告
产品入库检验报告
生产单位 采购物流部 1.质检员在“入库检验单”上签字； 2.产品合格入库，具体依据《库房管
理规定》办理。
入库检验单
抽样
检验
判定
合格
入库
不合格
按要求返工
复检
4.2产品出厂检验流程图
流程 Processes
责任 Responsibility
说明 Explain
输出 Output
采购物流部 出厂检验 1.采购物流部将产品包装单送出厂检验。 2.出厂检验人员到成品库备货区域核对产
品数量、型号规格、批生产日期。 包装单
出厂检验
出厂检验人员根据公布的免出厂检验生产线确定待检验的产品批是否需进行出厂检验。
无 出厂检验 针对免出厂检验的产品批，由出厂检验人员在发货单中签字确认。
发货单
出厂检验
1.依据产品数量及出厂检验相关标准确定样本数，随机抽取样本数。
2.根据料品代码查找技术规范、合同评审表、及相应的检验标准。
产品企业标准
出厂检验
1.按照《产品出厂检验指导卡》要求进行检验；
2.检验员做好检验记录，形成检验报告。 产品出厂检验报告
出厂检验
1.将判定结果记录在报告中，检验报告由检验班长审核。
2.依据结果标识状态。
产品出厂检验报告 检验标识卡
出厂检验
1.检验合格时，由出厂检验人员在发货单中签字确认；
产品出厂检验报告
出厂检验 1.出厂检验人员填写《产品不合格项目报告》； 2.检验不合格时，由出厂检验人员通知采购物流部备货员；并监督检查备货员对不合格批产品的隔离。
3.依《不合格品管理程序》规定办理。
不合格标签
产品不合格项目报告
生产单位 1.生产单位分析原因、制定纠正预防措施并返工，返工完成后重新送检。 2.产品返工由生产部门安排。
产品不合格
项目报告
出厂检验 1.出厂检验人员依《产品出厂检验指导卡》进行； 2.对不合格项目按加严一级抽样方案复检，做好检验记录。
产品出厂检
验报告
采购物流部 1.装箱人员依据发货单中出厂检验的检验结论，到成品库提取发运产品。
2.仓库班长对包装单上的出厂检验人员的签字进行确认，确认合格后产品可发货。
3.具体依据《产品搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》办理。
产品发货单
抽样
检验
判定
合格 发货
不合格
按要求返工
复检
通知出厂检验
判断
免检
5 工作程序
5.1 检验依据
5.1.1 普通产品：检验员依据入库检验指导卡、出厂检验指导卡或相关标准要求进行检验；特规产品：检验员依据入库检验指导卡、产品技术规范、技术协议、评审表、产品入库图纸等要求进行检验。
5.1.2 产品入库、出厂检验指导卡或作业指导书由质量工程师负责编制，指导卡或作业指导书中产品检验项目、AQL值等项目的确定分别依据《XXX产品入库检验要求》、《XXX产品出厂检验要求》编制，产品性能参数的标准要求根据技术文件中的《产品交收内控检验标准》、《产品企业标准》编制。经品保部经理批准后下发。若顾客有要求时，必须由顾客批准。
5.1.3 对于计数型数据，其抽样检验接收准则必须为零缺陷。
5.2 检验批量的确定及记录要求
5.2.1 检验批量确定
5.2.1.1入库检验同种型号规格及批生产日期的产品，最大检验批量不超过1万只，超过1万只的分批进行检验。
5.2.1.2 出厂检验同种型号规格的产品，最大检验批量不超过3万只，超过3万只的分批进行检验。
5.2.2 检验及记录要求
5.2.2.1 批量性生产的产品，检验按规定的抽样标准进行抽样检验，并记录10只产品电气参数的原始检测情况。
5.2.2.2 对每批产品按规定的抽样标准进行抽样检验产品外形尺寸，并在检验报告中记录抽样产品外形尺寸的范围。
5.2.2.3 入库检验对普通级的样品全数进行检验，其中，样品数量在10只以下的，记录全部检测数据；样品数量在10只以上的，记录10只产品检测数据。
5.2.2.4 当顾客有特殊要求或公司有特殊规定时，按其要求或规定确定检验批和进行记录。
5.2.2.5 电能表入库检验时按C=0（不合格数为零）进行合格判定。
5.2.2.6 产品在进行出厂检验时按C=0（不合格数为零）进行合格判定。
5.3 入库检验工作内容
5.3.1 入库检验流程见4.1。
5.3.2 入库检验负责产品内包装盒、外包装箱检查，检查项目及要求具体如产品入库检验指导卡。
5.3.3 检验报告填写要求
检验员在填写检验报告时，特规产品批还要注明特规产品的技术参数，检验报告由QC主管审核。
5.3.4 不合格批次的处理
5.3.4.1 若抽取的样本检验不合格，由检验员用红色的“不合格标识单”标识不合格样品。并及时向质量工程师、生产单位或产品工艺员或线长反馈不良情况，共同确认不合格品。确认后由检验员开《产品不合格项目报告》，并将不良品提交生产单位分析。
5.3.4.2 检验员将其它检验合格的样本与包装物一起放回原处，并将检验标识卡显示为“不合格”状态，同时检验员在检验标识卡的“不合格”栏上签字和填写检验日期。
5.3.5 由生产单位对不合格进行原因分析，并根据分析结果制定纠正预防措施，并组织实施。
5.3.6 生产单位应及时填写《产品不合格项目报告》，以指导返工操作员执行返工要求，并由质量工程师对生产线的纠正措施执行情况进行验证，原则上须在3～7个工作日内将《产品不合格项目报告》传递给品保部，品保部对措施的制定与实施情况进行监督检查及验证。
5.3.7 入库检验员对经返修后产品的不合格项目按加严一级抽样方案重新检验，合格后将样本归位，并将检验标识卡显示为“合格”状态，检验员在检验标识单中签名确认。
5.3.8 检验员对于复验情况要填写产品入库检验报告。
5.3.9 检验数据统计
月底检验班长统计产品检验情况，包括：批合格率、样品批合格率、产品缺陷水平和致命缺陷水平（PPM）。
5.4 出厂检验工作内容
5.4.1 出厂检验流程见4.2。
5.4.2 免出厂检验的产品生产线的评价办法
5.4.3 免出厂检验的工作要求
5.4.3.1 出厂检验人员根据包装单到成品库备货区域核对产品数量、型号规格、批生产日期，与公布的免出厂检验生产线名单进行核对，确认不需进行出厂检验的产品批。
5.4.3.2 针对不需进行出厂检验的产品批，出厂检验人员在发货单上签字确认。
5.4.4 出厂检验负责产品外包装箱及装箱质量检查。
5.4.5 特殊检验标准规定
检验员在进行产品检验时，如客户技术协议、质量协议中检验要求高于公司的出厂检验标准时，则按其检验要求进行检验；当其低于出厂检验标准时，则按出厂检验指导卡要求进行检验，并对检验结果进行合格与否的判定。
5.4.6 检验报告填写要求
检验员在填写检验报告时，特规产品批还要注明产品的技术参数，检验报告由检验班长审核。
5.4.7 不合格批的处理和检验信息反馈
5.4.7.1 若抽取的样本检验不合格时，由检验员及时向质量工程师或产品工艺员或线长反馈不良情况，共同确认不合格品。确认后由检验员在系统中启动《产品不合格项目报告》流程，并将不良品提交分析。
5.4.7.2由出厂检验班将检验合格的样本包装好后再放回原处，并将检验标识卡显示为“不合格”状态，同时检验员在检验标识卡的“不合格”栏上签字和填写检验日期。
5.4.7.2.1检验合格时，由出厂检验人员在发货单中签字确认。
5.4.7.2.2检验不合格时，出厂检验人员将检验标识卡显示为“不合格”状态，并监督检查备货员对不合格批产品移至库房专置的不合格品区域内。
5.4.7.2.3仓库装箱人员依据产品发货单中出厂检验的检验结论，当检验合格时，方可到成品库提取发运产品。
5.4.7.2.4仓库班长对产品包装单上的出厂检验的签字进行确认，确认合格后产品方可发货。
5.4.8 由生产单位对不合格进行原因分析，由工艺组最终确定具体返修方案，生产单位按技术部门要求执行。
5.4.9 生产单位应及时填写《产品不合格项目报告》，并由质量工程师对生产线的纠正措施执行情况进行验证，原则上须在3～7个工作日内将《产品不合格项目报告》传递给品保部，质量工程师对措施的制定与实施情况进行监督检查及验证。
5.4.10 出厂检验员对经返修后产品的不合格项目按加严一级抽样方案重新检验，合格后将样本归位，并将检验标识卡显示为“合格”状态，检验员在检验标识单中签名确认。
5.4.11 检验员对于复验情况要填写产品出厂检验报告。
5.4.12 检验绩效指标
月底统计产品检验情况，包括批合格率、样品批合格率、产品缺陷水平和致命缺陷水平（PPM）。
5.4.13 产品质量验证
出厂检验还要根据年度产品审核计划，依据企业标准定期对产品外观质量、外形尺寸、包装、电气性能进行全面检验验证。
进货检验流程及规范模板
1.0目的: 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工, 防止不合格物料进入生产流程, 保证过程产品符合规定要求。 2.0适用范围: 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责: 3.1 物流部 3.2 品管部:
3.3采购部: 3.4 生产部: 4.0进料检验细则:
5.1 入库送检: 物流部在规定时间完成物料点收( 含质量证明文件或检测报告) 、标识, 填写《送检单》, 填写内容要求完整, 物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程: 5.2.1品管部收到《送捡单》( 含质量证明文件或检测报告) 半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认: 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单, 查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样: 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。 5.2.4测量/实验: 5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认: 送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整; 标识卡内容不完整或者无物流标识, 物流部负责纠正, 品管部进行跟踪验证。 5.2.4.2 检测实验报告及其它质量证明文件的确认、点收: 确认无误按《文件控制程序》归档备查, 如送货单位无检测实验报告及其它质量证明文件, 内部联络采购部, 依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.3 产品包装防护确认: 目测检查产品包装外箱是否满足搬
运、运输及储存要求, 不符合要求, 内部联络采购部, 依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.4外观检查: 不允许有麻点, 色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等, 按品管部检验标准执行。 5.2.4.5尺寸测量: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.6性能实验: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.7报告填写: 依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏: 供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、标准要求, 测量/实验工具或者方法及实际测量结果。 5.2.5 判定: 5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对, 超出标准在判定栏画”X”、未超出标准范围内在判定栏画”∨”完成判定, 签字确认后, 报品管部经理审核, 如不合格, 填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理, 最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商, 填写《供应商纠正预防措施表》, 按《纠正预防措施控制程序》处理。 5.2.6 标识: 来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。 5.3 处理:
质量检验流程图
产品质量检验流程图 1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 业务风险 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 阶段 总经理 技术总监 质量管理部 各生产单位 D1 D2 D3 审核 如果没有规范的产品质量检验标准和操作规范，企业生产的产品质量就得不到有效保障 如果对产品质量检验的每个环节把关不 严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害 如果不对产品存在的 质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企 业的长远发展 制定质量检验标准 结束 1 审批 原材料检验 在制品检验 产成品检验 开始 进行生产 审核 审批 执行质量检验标准 配合工作 修订质量检验标准 及操作规范 3 4 5 制定《质量检验 操作规范》 2 编写《年度质检 总结报告》 6
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明 阶段控制D1 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 D2 3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量 D3 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见 相关规范应建 规范 《产品质量管理制度》 《产品质量检验操作规范》 参照 规范 《企业内部控制应用指引》 《中华人民共和国产品质量法》 文件资料 《产品质量操作规范》 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人 质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
进货检验流程规范
进货检验流程规范 1、目的 监控所有进料质量，确认采购的辅助材料、化学品、外协品，符合本公司的品质要求。 2、适用范围 本办法规定了辅助材料、化学品、外协品的进货检验基本流程规范。 3、职责 3.1物资部负责进货产品的送检工作。 3.2物资部负责对进厂各种物料的品名、数量及外包装的验收工作，按贮存标准分类保 管及各种物资入库、出库的搬运装卸工作。 3.3技术部负责制定采购物料的材料技术规格书及检测标准。 3.4品质管理部负责检测作业指导书的制定、采购物资的检验和验证，并对质量问题进 行反馈。 3.5 品质管理部SQE工程师负责将来料异常质量问题通过物资部反馈给供应商，并追 踪后续供应商的改善情况并确认改善效果。 4、管理内容 4.1流程图 [辅料检验流程图] （附件一）。 4.2进料点收 4.2.1供应商送货时先由仓管人员进行收货，若于收货前发现品名、数量、重量与实物不符，物料不经IQC（物料检验）直接由仓管人员负责处理。 4.2.2点收合格后由仓管人员将货物移至待检区，并发起系统送检，同时把随货所附的COC或COA一并交付并通知IQC人员进行检验工作。 4.3物料检验流程 4.3.1 IQC检验人员接到仓库的送检信息后，首先去仓库待检区核对物料，核对内容包括随货所附COC或COA和物料外包装上的批次号、供应商信息、客户信息等。核对无误后实施抽样检验。依据[各类辅料材料规格书]与[进货检验作业指导书]所规定的项目和要求执行检验。 4.3.2 物料检验完成后，IQC检验人员应填写[进货检验判定报告]，把物料的检测结果，依据该物料的[材料规格书]判定为合格或不合格，并由主管领导会签确认。
进货检验流程及其检验方法
进货检验流程及其检验方法 摘要：进货检验主要是对供应商提供过来的原材料进行检验，确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 什么是进货检验？ 进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。 进货检验的目的 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 进货检验的形式 进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。①首件（批）样品检验。 首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首
件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。通常在以下3种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：a.首次交货；.设计或产品结构有重大变化；c.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。 ②成批进货检验。 成批进货检验，可按不同情况进行A，B，C分类，A类是关键的，必检；B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成分、机械性能试验等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。 进货检验流程 对于来自供应商提供过来的原材料后，我们需对材料进行检
质量检验流程图
产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2
D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明
1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
进货检验流程规范
进货检验流程规范 1、目的 通过监控所有进料质量，确保采购的原辅材料质量符合本公司的品质要求。 2、适用范围 适用于产品检测部对到货原辅材料执行进货检验时的基本流程。 3、职责 3.1商务部负责进货产品的送检工作。 3.2仓库负责对进厂各种物料的品名、数量及外包装的验收工作，按贮存标准分类保管及各种物资入库、出库的搬运装卸工作。 3.3生产技术部负责制定采购物料的材料技术规格书及检测标准的制定。3.4产品检测部负责检测作业指导书，检测仪器操作规范的编制、采购物资的检验和验证，对质量异常问题进行会签确认并追踪。 3.5品管部负责进货检验流程的制定并监督流程执行的有效性。负责异常物料的供应商改善反馈及后续追踪确认。 4、管理内容 4.1流程图 [ 原辅料检验流程图] （附件一）。 4.2进料点收 4.2.1供应商送货时先由仓库保管员进行收货，若于收货前发现品名、数
量、重量与实物不符，物料不经IQC（原料检验员）直接由仓库保管员负责处理。 4.2.2点收合格后，对于需要产品检测部IQC 人员检测的物料由仓管人员将货物移至待检区并发起一份《产品请检单》，把随货所附的产品合格证或产品检验单一并交付并通知IQC 人员进行检验工作。 4.2.3所有到货的原辅材料及设备零部件，仓库库管员在收货后，都要要求请购部分填写一份《来料检验报告单》，确认所请购的物料要求是否符合使 用要求。 4.3物料检验流程 4.3.1IQC 检验人员接到仓库的请检信息后，首先去仓库核对物料，核对内容包括随货所附产品合格证或产品检验单和物料外包装上的批次号、供应商信息、客户信息等。核对无误后实施抽样检验。依据《产品检测中心抽样规定》与《各类原辅材料进货检验作业指导书》所规定的项目和要求执行检验。 4.3.2物料检验完成后，IQC 检验人员应填写《原料检验报告单》，把物料的检测结果，依据该物料的[ 材料检验标准]判定为合格或不合格，确认完成的检测结果签字后以打印或邮件形式发往商务部、生产技术部、品管部、及公司领导各一份。 4.3.3对于产品检测部判定为合格的物料，由IQC 人员在《原料检验报告单》直接盖合格章。对于判定为不合格的物料，由产品检测部人员发起一
产品质量检验流程
产品质量检验流程
1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 业务风险
总经理 技术总监 质量管理部 各生产单位
阶 段
如果没有规范的产品 质量检验标准和操作 规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 审批 审核
开始 1 制定质量检验标准 2 制定《质量检验 D1 操作规范》
保障
如果对产品质量检验 的每个环节把关不
执行质量检验标准
3 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 产成品检验 D2 6 如果不对产品存在的 审批 质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质 量就得不到有效改 善，最终将不利于企 结束 业的长远发展 D3 审核 编写《年度质检 总结报告》 》 修订质量检验标准 及操作规范 在制品检验 5 原材料检验 4 配合工作 进行生产
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制
控制事项 详细描述及说明 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D1 2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》 ，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明
3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 段 控 D2 制 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理
6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》 ，对本年度产品质量检验的标准、规范及 D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见
相 关 规 范
应建 规范
? 《产品质量管理制度》 ? 《产品质量检验操作规范》 ? 《企业内部控制应用指引》 ? 《中华人民共和国产品质量法》
参照 规范
? 《产品质量操作规范》
文件资料
? 《年度质检总结报告》
责任部门 及责任人
? 质量管理部、相关部门 ? 总经理、技术总监、质量管理部经理
进货检验流程及规范
1.0目的： 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 2.0适用范围： 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责： 3.1 物流部： 3.2 品管部： 职责1 协助技术部制定进料的检验标准和检验规范 职责3 按照公司规定的分类检验方法，对部分需进行分选检验的零件进行检验， 防止不合格品入库并投入使用 职责4 识别和记录进料质量问题，对供应商提出质量改进建议 职责5 通过再检验，验证供应商纠正措施的实施效果 职责6 拒收进料中的不合格材料和物件 职责7 做好质量原始记录，对所检物品的质量情况进行统计、分析、上报 职责2 按照相关标准、要求、图纸、检验方法和进料检查程序，对原材料、外购件、 外协件、包装物进行检验 职责9 参加外协厂送样产品检验结果的讨论，并保管好讨论记录 职责10 妥善处理进料出现的质量异常问题 职责11 协助采购部处理不合格材料的退货工作 职责12 对原料供应商、协作厂商交货质量进行整理、分析与评价 职责13 对进料的规格和质量提出改善意见或建议 职责8 参加外协品定点前的考察和外协厂的质量保证能力的评估工作 职责1 负责物料的点收、保管、记录、标示、送检、入库、退货； 职责2 负责物料的储存期限管制； 职责3 负责对超过储存期限的物料报检；
3.3采购部： 3.4 生产部： 4.0进料检验细则： 检测项目 要求 判定准则 反应计划 标识验证 送货单位、产品名称、规格型号、日期、等内容 标识不完整不合格 报告、纠正、联络 检验报告确认 每批次进料供应商必须提供《检验报告》 无《检验报告》不合格 报告、标识、联络 化学成分报告确认 每批次进料供应商必须提《化学成分报告》 无《化学成分报告》不合格 报告、联络 物理性能报告 每批次进料供应商必须提《物理性能报告》 无《物理性能报告》不合格 报告、联络 数量验证 不允许少于送货单数量 数量少不合格 报告、联络 包装/产品防护确认 按采购合同要求/满足产品搬运、运输防护等要求 不符合合同订单、防护 要求不合格 报告、联络 外观检验验证 不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、 碰伤、 字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等 图纸或者比对标准样品 报告、联络 尺寸检测验证 按图纸或者品管部检验规范 超出公差不合格 报告、标识、联络 性能测试 按图纸或者品管部检验规范 超出标准不合格 报告、标识、联络 5.1 入库送检： 物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。 5.2.4测量/实验： 职责15 进料库存品的抽验以及鉴定报废品 职责14 完成上级领导临时交办的其他任务 职责1 负责不合格来料让步接受，特采后，挑选、返修等具体纠正事宜 职责2 负责与供方联络处理来料不良，反馈进料及其它物品的质量信息给供方； 职责1 协助质管部处理不合格品。
进货检验流程及其检验方法
进货检验流程及其检验方法 摘要:进货检验主要就是对供应商提供过来得原材料进行检验,确保未经检验或验证合格得原材料、外协件及供方提供得物品不投入使用或加工,防止不合格物料进入生产流程,保证过程产品符合规定要求。 什么就是进货检验? 进货检验,主要就是指企业购进得原材料、外购配套件与外协件入厂时得检验,这就是保证生产正常进行与确保产品质量得重要措施。为了确保外购物料得质量,入厂时得验收检验应配备专门得质检人员,按照规定得检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真得检验。 进货检验得目得?确保未经检验或验证合格得原材料、外协件及供方提供得物品不投入使用或加工,防止不合格物料进入生产流程,保证过程产品符合规定要求。 进货检验得形式?进货检验包括首件(批)样品检验与成批进货检验两种。?①首件(批)样品检验。 首件(批)样品检验得目得,主要就是为对供应单位所提供得产品质量水平进行评价,并建立具体得衡量标准。所以首件(批)检验得样品,必须对今后得产品有代表性,以便作为以后进货得比较基准、通常在以下3种情况下应对供货单位
进行首件(批)检验:ａ、首次交货;、设计或产品结构有重大变化;c.工艺方法有重大变化,如采用了新工艺或特殊工艺 方法,也可能就是停产很长时间后重新恢复生产。 ②成批进货检验。 成批进货检验,可按不同情况进行A,B,Ｃ分类,A类就是关键得,必检;B类就是重要得,可以全检或抽检;C类就是一般得,可以实行抽检或免检。这样,既要保证质量,又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行,也可在购货单位进行,但为保证检验得工作质量, 防止漏检与错检,一 般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”,其形式与内容可根据具体情况设计或规定、进货物料经检验合格后,检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章,及时 通知库房收货,做好保管工作、对于原材料、辅材料得入厂检验,往往要进行理化检验,如分析化学成分、机械性能试验等工作, 验收时要着重材质、规格、炉批号等就是否符合规定。 进货检验流程?对于来自供应商提供过来得原材料后,我们需对材料进行检验,保证只有合格得产品才能进入生产环节中,下面就是进货检验得一般流程示意图:
进货检验规范
进货检验规范 The latest revision on November 22, 2020
1、目的 对公司的采购物资（原辅材料、外协的质量进行检验把关），凡不合格的均不能入库和投产，确保质量符合规定要求。 2、适用范围 本规程适用于公司的采购物资在入库前的检验和试验。 3、验收依据 a、产品图样 b、检验规范 c、双方签订的合同和技术质量协议 d、有关的国家行业标准 4. 工作内容 4.1按进公司物资分原材料、一般物资、辅料等。 a.重要物资主要为：钢材、铝型材、玻纤布、腊、帘布、塑料件等外协件。 b.一般物资为：五金标准件。 c.辅料：印制版、胶带、包材、工具等。 质检人员根据采购、仓库人员的物资报检情况，进行检验。 4.2对重要物资中的外协配套件以双方签订的质量协议书进行验收，主要以图纸的技术要求为主。钢材、腊、树脂以核对原厂合格证明（复印件、传真件）为主。
4.3对原材料的验收主要查阅出厂检验报告、合格证，质量证明书，做好规格、外观验收记录，需要时其化学成份及机械性能委外进行检验。 4.4对一般物资主要以验证为主，主要查阅合格证或质量证明书，进行外观、规格检查。 4.5辅料有仓库管理人员根据采购单/合同、入库单等直接进行验收、入库。。 4.6质检人员对物资检验和试验结果作好记录并收集有关质量文件归档。 4.7未经检验或验收的不合格的物资不得投入使用或加工。 4.8进货检验判定 4.8.1进货检验判定依据：外协外购件进货检验规程、产品图纸、技术等。 4.8.2批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则。 4.9检验工作程序 供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉质量部判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购，质量部依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写检验单。 样件检验完毕后，检验单交由采购，以据此做出鉴定报告，采购通知供方并列入“合格供方名录”，根据供方情况制定初步供货份额。 非首次供货： 供方须待检验报告（材质保证及物理性能报告），仓库报检，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。
原材料、外购件、外包件进货检验规范
原材料、外购件、外包件进货检验规范 篇一：原材料外购件进货检验规程 原材料、外购件进货检验规程 1. 目的 对原材料、外购件进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 定义：无 4. 职责 4.1采购部门负责进货产品的送检工作。 4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》（以下简称《请验单》）； 4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验； 4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评； 4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。 4.3生产技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。 4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。 5. 工作内容 5.1原材料的分类
根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。 由生产技术部汇总后编制《采购物资分类明细表》。 5.2进货检验判定标准 进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。 5.3检验工作程序 供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行
质量检验流程图
产品质量检验流程图
1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 业务风险
总经理 技术总监 质量管理部 各生产单位
阶 段
如果没有规范的产品 质量检验标准和操作 规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 审批 审核
开始 1 制定质量检验标准 2 制定《质量检验 D1 操作规范》
保障
如果对产品质量检验 的每个环节把关不
执行质量检验标准
3 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 产成品检验 6 如果不对产品存在的 审批 质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质 量就得不到有效改 善，最终将不利于企 结束 业的长远发展 D3 审核 编写《年度质检 总结报告》 》 修订质量检验标准 及操作规范 在制品检验 5 D2 原材料检验 4 配合工作 进行生产
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制
控制事项 详细描述及说明 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D1 2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》 ，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明
3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 段 控 制 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量
6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》 ，对本年度产品质量检验的标准、规范及 D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见
相 关 规 范
应建 规范
? 《产品质量管理制度》 ? 《产品质量检验操作规范》 ? 《企业内部控制应用指引》 ? 《中华人民共和国产品质量法》
参照 规范
? 《产品质量操作规范》
文件资料
? 《年度质检总结报告》
责任部门 及责任人
? 质量管理部、相关部门 ? 总经理、技术总监、质量管理部经理
进货检验流程及规范
1.0 目的： 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加 工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 2.0 适用范围： 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责： 3.1 物流部： 3.2 品管部：
3.3采购部： 3.4 生产部： 5.1 入库送检： 物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。
5.2.4测量/实验： 5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。 5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。 5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.7报告填写：依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数 Re------拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、标准要求，测量/实验工具或者方法及实际测量结果。 5.2.5 判定： 5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对，超出标准在判定栏画“X”、未超出标准范围内在判定栏画“∨”完成判定，签字确认后，报品管部经理审核，如不合格，填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理，最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商，填写《供应商纠正预防措施表》，按《纠正预防措施控制程序》处理。 5.2.6 标识：来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。 5.3 处置： 5.3.1 合格：入库，物流部检查物料有无质量状态标识，如无质量状态标识，品管部进料检验立即纠正，物流部仓管验证后办理入库，安排适当的位置存放，标识。 5.3.2 不合格：物流部负责将其隔离，生产部根据《不合格品评审处置表》最终评审意见组织挑选，返工，品管部进料检验进行验证及质量状态标识。 5.3.2.1挑选：品管部来料检验负责现场挑选员工培训督导，并签限度样品，标识产品质量状态，进行不合格，合格统计，及时填写《供应商纠正预防措施表》具体按《纠正预防措施控制程序执行》；生产部负责组织挑选事宜，严格执行品质部挑选标准。 5.3.2.2 返修：生产部按《不合格处理单》最终评审意见组织返修，品管部制程验对返修进行检验、验证、标识。 5.3.4 退货：品管部来料检验对来料不合格产品进行统计、标识及记录《进货检验产品记录表》，仓库办理退货事宜，及记录。 5.4到期及超过储存期限进料的重检： 5.4.1 物流部按规定监管物料储存期限，对到期和超过储存期限的物料组织报检。 5.4.2 品管部按规定检验.，不合格按《不合格品控制程序》处理。 5.4.3 确认合格物料，物流部重新粘贴物料标识卡，检验标识质量状态及检验时间，并签字确认。 5.4.4 处置按本规定5.3执行。 5.5进料数据统计分析及反馈： 5.5.1进料检验按检验批次填写《供应商不合格品统计表》、《进料检验统计表》，根据《进料检验统计表》制作《进料质量月报》。
质量检验流程及操作指南
质量检验流程及操作指南 一、质量检验主要功能 (2) 二、采购管理与质量管理接口图及说明 (3) 三、库存管理与质量管理接口图及说明 (3) 四、质量检验业务流程描述（主要指来料检验流程） (4) 1、检验项目 (4) 2、检验指标 (5) 3、质量检验方案 (6) 3.1、方案的增加 (6) 3.2、方案的复制 (7) 4、来料检验单 (8) 4.1检验单的录入 (8) 4.2样本的填写 (11) 五、自定义抽检规则设置 (15) 六、检验平台的运用 (17) 1、生成来料检验单 (17) 2、检验平台 (19)
一、质量检验主要功能 质量管理可以处理八种类型的检验：来料检验(采购检验、进口检验、委外检验)、产品检验、工序检验、工序委外检验、在库检验、发货检验、退货检验、其他检验。还可以进行留样的处理，并记录留样的检验情况。 1.来料检验：处理采购到货、进口到货和委外到货存货的检验。 2.产品检验：处理企业中自制品在完成生产、入库前的检验。 3.在库检验：处理在库存货的复检。 4.发货检验：处理销售/出口发货的检验。 5.退货检验：处理销售/出口退货存货的检验。 6.工序检验：处理生产过程中工序及工序委外检验。 7.其他检验：处理流程制造行业的生产过程检验、处理临时性非程序性检验业务的检验。 8.留样单：用于记录检验过程中留样的过程和留样检检情况。 注：在存货档案卡片的“控制”页签中，将“质检”和“来料须依据检验结果入库”勾打上的存货才会进入到质量管理的来料报检单中。如下图： （检验规则:选择‘按指标检验’）
二、采购管理与质量管理接口图及说明 ?采购到货单报检生成来料报检单。 ?来料不良品处理单的退货数量回写到货单的"拒收数量"，根据到货单生成到货拒收单。 ?来料检验单、来料不良品处理单回写到货单的合格数量、不合格数量、拒收数量。 ?根据在库不良品处理单的处理流程为退货的记录生成采购退货单。 三、库存管理与质量管理接口图及说明
产品检验流程图
产品检验控制程序（附流程图） 1 更多搜索AIEIN质量了解
1目的 统一产品检验和控制的流程，确保各部门按照产品检验按照既定要求执行图纸设计、物料采购、质量检验、不合格处理、生产制造，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。 2范围 适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。 3职责 3.1生产部负责产品的生产制造。 3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。 3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。 3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。 4工作程序 4.1检验分类 产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。 产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。 产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。 4.2检验流程 4.2.1检验需求 2 更多搜索AIEIN质量了解
质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。 4.2.2检验准备 质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。 4.2.3检验实施 质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。 4.2.4检验处置 质量部对实施的检验活动进行记录和处置 4.2.4.1检验记录 检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。 4.2.4.2检验处置 检验处置包括接收、挑选、退回： a.判为合格的检查批应整批接收； b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选； 3 更多搜索AIEIN质量了解
进货检验规程完整
鹤壁市阳光立德电子设备有限公司 进 货 检 验 规 程 编制：张国栋审核：叶付民批准：王英
进货检验规程 1. 目的 对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 定义：无 4. 职责 4.1采购部门负责进货产品的送检工作。 4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》（以下简称《请验单》）； 4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验； 4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评； 4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。 4.3技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。 4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。 5. 工作内容 5.1原材料的分类 根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项： 关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。 由生产部汇总后编制《采购物资分类明细表》。 5.2进货检验判定标准
进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。 5.3检验工作程序 供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《原材料检验单》，工厂试用必须有相关人员认可。 样件检验完毕后，《样件检验单》交由采购部门，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额。 非首次供货： 供方须待质检报告、理化实验报告单、合格证、采购员开具的《外购件检验验收单》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。 5.4检验工作要求 5.4.1、采购人员必须按照月采购计划和交货进度，报送《请验单》，填写器件名称、交检批数量、制造单位等内容； 5.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知等要求，进行检查并如实填写检测数据； 5.4.3、检查结果报质量负责人，质量负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。 5.4.4、仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。 5.5质量问题的处理 5.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。
外购件进货检验规程
原材料、外购件进货检验规程 1.目的 对原材料、外购件进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 定义：无 4. 职责 4.1仓库部门负责进货产品的送检工作，负责进货产品进行登记入4.2质量工程部检验员根据本规程负责进货产品的检验和试验，并对质量问题进行仲裁。 5. 工作内容 5.1原材料的分类 根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项： 关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。
5.2进货检验判定标准 进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。 5.3检验工作程序 供方供货——〉采购员送达《送货单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量部长判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《进货检验记录》，公司试用必须有相关人员认可。 非首次供货： 供方须待质检报告、理化实验报告单、合格证、采购员开具的《进货检验记录》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。 5.4检验工作要求 5.4.1、采购人员必须按照月采购计划和交货进度，填写器件名称、交检批数量、制造单位等内容； 5.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知
原材料进货检验制度
原材料进货检验制度 1 目的 对原材料、半成品及成品进行规定的检验，以保证产品满足规定的要求。 2 范围 适用于进货、过程、最终检验的控制。 3 职责和权限 工厂归口负责进货、过程、最终检验以及负责各工序的自检。技术部负责制订检验用的文件； 4 程序概述 4.1 技术部制定《原材料进货检验制度》（文件编号为GZ-B/1-2005），对所检验的原材料提供依据的文件和建立的质量记录作出规定。 4.2 进货检验和试验 a) 原、辅材料进厂后需经检验或验证合格后才能投入使用或加工。确定进货检验或验证的方法时应考虑对提供原材料的分供方的控制程序，并以文件形式作出规定。 b) 如因生产急需来不及验证或来不及按规定完全验证时，应经授权人员批准并做了标识和记录后允许紧急放行。在有关文件中应规定允许紧急放行的范围。 c) 检验员应严格按《原材料进货检验制度》规定对购进材料进行检验或验证，确保未经检验或验证的材料不得入库或投产。 4.3 过程检验和试验 a) 各工序的操作工负责对各工序的自检，自检合格后方能进行专检，自检不列为公司正式的检验工作。 b) 应确定过程检验和试验的项目和方法，以文件形式作出规定并严格执行，以确保只有经检验合格的半成品方可入库或转序。 c) 在所要求的过程检验或验证完成前不得将材料放行，公司不允许半成品例外放行。 4.4 最终检验和试验 a) 最终检验必须在规定的进货检验和过程检验都完成后才能进行。 b) 最终检验和试验的项目和方法应形成文件，检验人员应严格按照文件规定进行全部的最终检验和试验，保证产品符合规定要求。 c) 只有在规定的各项检验和试验活动有关数据和文件齐备并得到公司授权人员认可后，产品才能发出。 4.5 检验和试验活动中发现的不合格品按4.3要求执行。 4.6 检验和试验记录 a) 授权检验员应如实记录检验或验证结果，记录应能清楚地表明产品是否已按所有规定的验收标准通过了检验或验证，并标明负责产品放行的授权检验者。 b) 授权检验员应保存执行 4.2～4.4条所规定的检验和试验的质量记录。 5 相关记录文件 《产品首件和中间抽检记录》