试模问题处理大全

1，新制作的模具在试作前需确认的事项

1-1 产品图纸的确认

1)，确认产品的形状，同时对成为产品的立体形状构成一个印象。

2)，预测离型不良，薄肉部的射出不足，缩水，弯曲，变形等成形不良情

况。

3)，尺寸的确认。

*尺寸标准线的确认。有时在图纸上注明“0”线是否超出产品的外形，有无作为标准之处等标准的做法。

*重要管理尺寸等的确认。可以在图纸上注明。并且，由于商量新型模具时，可能会作出决定，因此，必须事先确认模具图纸文件夹的“会议记录”一项。

*试作时，要先讨论一下确认尺寸的地方。当标准是从产品内侧得出时，可以用测定仪器（游标卡尺）确认已加上+·－侧的尺寸。

4，确认记录在产品图纸的备注栏，空白等处的注意事项。

*在外装零部件等的外表范围等。

*浇口残留，顶针高度，弯曲方向，弯曲度，飞边，缩水不可等。

5，使用树脂的确认。

*在产品目录中确认初次使用树脂，过去，现在使用树脂，以及新开树脂的材料特性，预备干燥条件，成形条件等。

1-2 根据模具制作规格确认模具规格，成形机规格

1，是2板式，还是3板式。

2，浇口规格。（侧浇口，潜伏式浇口，点浇口等）

3，浇注道直径，流道直径。（主流道，副流道）

4，取用个数。

5，一模周期。（设想射出·保压时间，冷却时间，中间时间等）

6，有无滑块，斜滑块（斜顶针）（事先准备从产品图纸也能预测）7，成形机规格。

*计算出1模的重量，确认射出容量是否充足。即使是同一机种，也必须注意如果螺杆直径的不同，射出容量有变化。

1模重量（K g）=（产品的体积（cm2）×取数量+流道体积

（cm2））×树脂比重

*计算出投影面积，确认合模力是否充足。

合模力（g）?成形面投影面积（cm2）×模具内的平均压力（通常

为400kg/cm2）

1-3 模具（实物）从模具制作处到货后，模具安装之前的确认

1，确认模具是否放入成形机，并能否安装。

*模具的大小以及成形机的横梁间隔，定位环直径的确认，安装板

厚度的确认，模具打开的最大，最小厚度是否符合规格书。

2，确认成形的可能性。

*成形机的最大间隔和产品·流道的取出空间。喷嘴及模具的关系。

喷嘴顶出量。有无后退确认传感器用的螺丝孔的。E J的位置以及

孔的位置是否没问题。

2.模具的安装

由于成形机生产厂家，机种，合模机构（曲臂式，直压式）的差异，模具的安装方法，操作方法也有差异，因此，有关各台成形机的操作方法，请参考使用说明书。

如果是一般曲臂式成形机的大致程序，注意点如下表所示。

*作业时，首先考虑“安全第一”，并且必须“正确”，“切实”地履行。*特别是，要十分注意起重机的使用！全用自动式起重机时，必须确认是直行还是横行，以及东南西北的方位。到其他工厂时，感觉会有偏差，因此，必须十分小心.

主要机种的模具安装时的注意点

直压式

*即使是切换到低速·低压模式，也必须错开恢复高压状态微调开关的位置。

（微调开关接近模具最小厚度）。并且，在模具开关画面中，输入模具接角位置的数据时，须输入接近“0”的数据。

*如果忘记进行恢复高压状态的调整，进行手动合模时，有可能会造成模具损坏，特别是，必须注意比以前的合模具厚度小时。

*模具接触后，须调整恢复高压状态的位置，安装模具。模具升温后，必须进行再次调整。

*住友SH··模具未安装状态，并且，模具厚度比模具关闭完成位置小时，如果“手动”按一下关闭模具按钮，闸板会打不开，须引起注意。必须在“准备”时进行模具厚度的调整，模具接触后，进行“合模力调整”，设定在模具关闭完成位置。此时，合模力必须尽可能设定为最小压力。

曲臂式

*须在展开曲臂状态（关闭模具）下，进行模具接触。

*在比模具厚度大10m m宽度位置，使模具完成关闭，用模具厚度调整按钮使模具的厚度缩小（前进）

*低速·低压模式（SG是“准备”）下，使模具接触后，在该模式下，有时即使扩大模具厚度也打不开，这时操作按钮为“手动”，稍微打开模具打开按钮后，再次切换到：“低速·低压”状态，继续下一步操作。

*有时有的成形机不设定8），9），10）三项.

3-2到决定射出工程条件为止的流程

找出比在保压切换位置完成充填，或者，充填完成时的数值少3~5m m

左右的值！

从射出不足开始“缓缓增加计量值”·“稍微提高压力·速度”！

残量≤在保压切换的残量·实际射出压力（最大压）·射出时间

确认（V-P时间）和显示屏的实际值。目视确认每1模射出不足的

状态，同时，变更计量值·射出压力·射出速度·最大射出时间的条件。

考虑方法是缓缓增加计量值，如果射出不足的状态下发生变化的话，稍微提高压力·速度。在此状态下，再次缓缓增加计量值。反复该操作，测出计量值。

飞边的原因是压力不足？速度不足？因为充填时间短？排气不良

（气体积存）？判断到底是什么原因，变更合适的条件。

I，缓缓增加计量值。（标准是每次5~10m m!)

* 增加的量根据射出量以及射出不足的状态来判断。还根据产品的大小，标准是每次增加5~10左右。小型成形机每次增加

1~2m m左右。

*当产品只流出一半左右时，严禁一下子输入成倍的数值。在初期设时，由于射出压力设定得低一些，所以即使成倍增加，也

有可能不能转换到保压成形位置。这时，因为即使是射出不足，

压力集中在浇口附近，可能会造成离型不良。

确认·检查！下一步

1，射出不足的状态不改变时。→→到II。

2，不能切换到保压时。→→到III。

3，延长V-P时间。超出最大射出时间，切换至保压。→→到IV。

4，实际射出压力与设定的压力相同，或者超过设定压力时。→→到III

（设定压力受控时。）

II,稍微提高射出速度。（标准是5~10%！）

*如果即使提高速度，射出不足的状态也不发生变化时，禁止提高至以上程度。将速度设定得高一些，提高射出压力时，一下子充填，可能会造成过充填。因为很可能造成离型不良，模具破损。

*所谓射出不足的状态不发生变化，是需要考虑3，4，项原因。

III，提高射出（充填）压力。（标准是3~5%！）

*实际射出压力如果比设定压力低时，回到I，并增加计量值。

*射出速度极慢时，实际射出压力应该比设定值低，此时，即使只提高射出压力也没有任何效果。这时回，回到II，并进行速度的调整。

IV，延长最大射出时间（标准是0.3~0.5秒！）

*II，III，IV的条件，是禁止持续变更仅一个条件。例如，将设定压力提高3%。此时从产品的状态，显示屏的实际值判断，下一步该做什么，必须找出最合适的条件。

补充2

可以设定最大射压力时，在补充1的例题中，如果将其设定为1.0秒

左右,V-P时间部分变成1.0秒。如果只看充填时间，认为充埴时间不足

时，变更延长设定时间。例如：设定为2.0秒时，只要将V-P时间改变

为2.0秒。所以，如果认为不足，渐渐延长时间。不局限于一个项目，

需要确认所有信息，选择应该变更的条件。

补充3

V-P时间·实际压力即使是没有显示屏机能的成形机。有确认的方法。

任何的活动慢的话（停止的话）是否由于压力不足而导致的拧不紧？

可以作出这样的判断。

有关实际压力，查看压力计指针，如果指针到达最高点停止，说明

螺杆没有拧紧。没有切换到保压状态。

如果切换到保压状态，应该是保压设定为“0”%，指针在“0”kg/cm2。

补充4

压力·速度的关系，“压力100%·速度0%”，“压力0%·速度100%”无论那一种都不流出，螺杆不前进。事先有低速状态下不能仅仅提高压力，低压状态下仅仅提高速度也不行这们的概念，考虑保持平衡的同时，进行条件的变更。

“即使水槽里水正合适，不打开龙头水不会流出”。“即使打开龙头，水槽里没水，水也不会流出”。

3-7 取样调查·归纳试作状况

达到标准条件的样品在没有特别指示的情况下，进行30~50模的取样调查，因为有时有未合格生产指示等，所以，在试作前必须确认预定表的指示数。

试作中，有时有增加样品数的指示，需灵活应对。

不同条件的样品，保压在5~10%左右上下徘徊的样品选取15~20模。在标准条件下尺寸不能满足规格时，有时在该条件以外的样品中进行测定。

由于变形等在试作时，未决定标准条件时，再选取某几项条件的样品，第二日，从要点测定的结果决定最适合条件，标准条件。

并且，在设定控制某些成形不良的条件时，为了确认不良程度，被无视的样品也选取2~3模，例如，为了符合周期，弯曲变大时，必须选取无视规格的周期，延长冷却时间的样品。

标准条件记录在成形试作条件表。变更了的部分条件填入备注栏。

在标准条件的取样调查中记录V-P时间·残量·周期时间。并且，无

记录栏时，必须记录最高压·计量时间。

试作结束后，在成形试作检查表填写必要事项。有成形不良，生产性不良时。填写简单易懂的简图等。并且，具体填写该不良的推测原因以及对策书。对策书有调整指示时，必须进行填写。

4-2试作时的注意事项

*基本上，从初次试作开始到最终试作为止，用同一台成形机

在同样的成形条件下进行试作。

*从比标准条件低的压力，少的计量值，在半自动状态下，看

情形的同时返回标准条件。

在相同成形条件（基本条件）下，进行取样调查，需要注意

投产时的条件。禁止输入基本条件后，就在这种状态下开始成形。必须降低保压，减少计量之后再开始。

手动进行清洗（计量·射出）时，由于加热筒内部树脂的状态不稳定，极端情况，流动性太好会发生飞边，有时也会流到产品

部件以外的地方。并且，进行模具尺寸的调整，是为了预测清洗

表面变粗，离型抵抗增加，产品顶不出等不良的发生。

例如：将保压下降5成左右，减少1成左右的计量值，或者，

增加1成左右的保压切换位置的条件下，使其开始，必须努力防止模具损坏。

4-3试作时的尺寸确认·形状确认

与上次样品比较，有无形状不同·组装不同等，并且，用目视立方体显微镜确认是否按照“模具调整指示书”进行调整，有无完全调整。

如果发生遗漏，调整不充分，新不良产生，将情况填写在“成形试作检查表”。

初次试作同样进行尺寸确认。而且，尺寸调整过的地方也要进行

尺寸确认。比较上次试作时测定的结果。上次的样品也测定相同地方，确认差异。

由于尺寸调整的过多不足而不能满足规格值时，在保压等判断为

可能调整的时候尝试调整条件。此时，在“成形试作条件表”“成形试作检查表”中注明变更地方变更理由。并且，向测定担当人员传达该项内容。原因是根据条件的变更，除了调整地方以外，必须再次测定全长

等到

5，设备变更·工厂转移时条件设定的方法

基本上，模具归纳到模具合格为止，不进行设备的变更，根据生产课的情况，根据生产工厂的变更，有时不得不变更设备再进行试作。

1，相同机种时，可以在毫无问题，并且条件相同的情况下进行试作。但是，有的成形机的状态，需要进行若干调整。

此时的取得成熟条件的操作和“T2以下的试作时”同样进行。

降低保压，减少计量后再开始。然后，慢慢地提高上次条件（返回）。

于是再和上次样品进行比较。将显示屏的实绩值和上次的实绩值进行比较。2，不同机种时，必须参考上次的样品，条件表，1模重量，找出新的条件。然后使其和上次样品同样。

不同机种时，取得成熟条件的操作和“初次试作时”同样进行。

在试作前，由于知道上次的1模重量，成形条件，所以，如果事先以此为基础，换算成这次设备的计量值，压力，速度，在条件设定时主轻松了。

压力，速度的换算是将上次的值调整为实际压力，实际速度，如果这次的设备设定为多少，计算同等的压力，速度。将其作为目标进行条件设定。

时间的设定尽量不变。缩短的部分没关系，如果延长的话，会出现周期时间的问题。但是，投产时与初次试作时相同，必须在设定缩短保压时间·延长冷却时间之后再开始。

模具温度·加热筒温度与上次设定的温度相同。

6，顾客给予模具的试作·条件的设定方法

添加样品·成形条件表时，按“设备变更时的试作（不同机种）”

时的做法进行。

未添加样品·成形条件表时，与“初次试作时”同样进行。

仅仅添加样品时。从样品中预测1模重量，有关其他条件和“初次试作时”同样进行。

客户给予模具时，试作前必须打开PL面，确认模具状况。确认有无模具损坏，生锈。由于型芯破损使反数落下，在最坏的模

式下，有时产品图纸和形状不同。

7，成形不良的条件设定按钮

对于个别成形不良的成形条件处置方法，请参考有关射出成形的技术书等，成形机的使用说明书，或者，发那科，住友重机械等生产

厂家主办的讲习会教材上的记载。

需要特别注意的产品，说明几项注意点。

7-1 隔离罩（显象管部件）

喇叭状的形状，有1个产品形成那样的形状，和一分为二的形状，

再组成喇叭形状2种形成方式。

特别是后者，根据产品形状，模具的构造也不同，有时几乎没有可

以成形的条件的幅度。

极端射出不足。可以在固定一侧取出。即使过充填（过分加压），

可以在固定一侧取出。形成过充填之前。拉到可动一侧，顶出时，在产

品中放入，某一部分残留在模具中（顶不出）。顶针拉伤，白斑出现。

过充填时，铁芯由于树脂的压力而倒下，处于下旋状态，不分解模

具的话，有时不能去掉产品。极端情况，有时会型芯破损。

注意以上几点，同时，必须一边在头脑中考虑，一边找出成形条件。

*程序与“初次试作时”相同，必须特别注意以下几点。

1，找出拉至可动一侧的条件。

射出不足，很可能在固定一侧取得，将离型剂涂抹在固定侧，

同时依照3-2项的程序测出充填完成的计量值。

*D Y部件上禁止涂抹离型剂，取得成熟条件的阶段，可以无

视其进行。

*设定充填（射出）时间短，使充填压力所花时间缩短。

*不使用保压，将近冷却时间设定得长一点。

2，不提高保压到必要范围以上。

即使调整厚片部的缩水，也不允许勉强提高保压。如果符合

核对部等重要尺寸的话，有时可以允许一定程度的缩水。给予模具的

情况，将添加样品作为标准。

7-2 FB T盖子

FB T盖子也和隔离罩相同，在固定侧取出，可动侧有离型不良的问题。

程序和隔离罩相同地进行。该部件也禁止涂抹离型剂，但是，在取得成熟条件阶段，可以无视其进行。

7-3 电池盖

薄片的产品，严格要求弯曲的规格，既不允许缩水，也不允许熔合纹。对于各个成形不良的条件，其处置方法有相反的情况。

因为是薄片产品，所以如果不高速·高压状态下射出，就不能完全充填。希望将模具的温度设定得高一些。

熔全纹不醒目的话，在高速·高压状态下射出，希望保压设定得高一

些，模具温度也设定得高一些。

为了缩小弯曲度，在低压状态下射出，设定低的保压。希望将模具温

度设得低一些。

为了缩水缓和，设定保压高。希望设定模具温度低一些。

如果考虑满是所有这些情况的成形条件，1速1压状态下有些勉强。因此，多段设定是必要的。

考虑方法是，“高速下使之充填”使用2~3段保压，“保压第1段，为了

控制弯曲度，设定得低一些”，“保压第2段，为了缓和缩水，设定得高一些”，“保压第3段，为了除去应力，设定得低一些”。

到底只是假定的说法，根据褶皱加工的产品，模具表面的树脂的流动抵抗增强，合流部分的空间，没有出现固定侧·可动侧的差距吗？

很难除去气体的影响，如果出现这样的差距的话，固定侧的裂痕前面的温度低，对于熔合纹产生很大的负面影响。证明以上事实也是众所周知的内容。“固定侧的焊接很明显，可动侧却很难发现。”

某些成形机，举一个做进实验的例子。（电池盖·沉陷式2点浇口）

模具温度95 °C，射出速度M A X，这样的条件是不能关闭熔合纹的状况。如果测定模具表面的温度，固定侧是94 °C，可动侧是99 °C。出现焊接的固定侧的温度低，出现“可动侧的贴紧度高？”的和上面假定同样的疑问。“如果试着逆转温度差的话”？因为有1台调温机，停止可动侧的温度调节并作为成形温度，提高固定侧温度的设定，找出高出固定侧温度5 °C的温度。这时设定的温度是103 °C，可动侧的实际温度是96 °C，固定侧的实际温度102 °C。

焊接不怎么明显。考虑“如果可动侧也设定同样的温度”？进行成形，可动侧的实际温度升高至107 °C，焊接状态也在95 °C时，看不到发生变化。

如果只考虑模具温度的影响，再怎么做也是前后不一致。

积极地标明温度差时会怎样？温度差对弯曲的影响如何？

*有关该项，希望作为今后的研究材料。