标准工时制定,修订流程
密级：【内部公开】质量管理体系文件
标准工时制定/修订流程文件编号
版本A/0
生效日期2012.5.10
编制曾金平审批
1 目的
为了提高公司计划管理水平，增加公司经济效益，并为成本核算、劳动定员提供数据、体现按劳分配的原则和规范制定的标准工时，特制定本规定。
2 定义
2.1 标准工时：在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度，完成符
合质量要求的工作所需的作业时间。
2.2 观察工时：用秒表测试一个工序完成所需的时间，通常测5-10次，取平均值，记录于
〈标准工时测定表〉。
2.3 评比系数：为消除因被测量人个人的努力度及熟练程度对实际工时的影响，将其修正到
合理状态的系数，参见附表1里面的<熟练系数>与<努力系数>。
2.4 宽放时间：在作业中由于生理因素和作业因素所造成的不可避免的必要时间，一般以百
分率来计算。
2.5 标准工时具有以下五项主要因素
2.5.1正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易引起疲劳，如
女子搬运重量不超过4.5公斤。
2.5.2 熟练程度：大多数中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和
工具的操作与使用。
2.5.3作业方法：作业标准规定的方法。
2.5.4劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度与速度。
2.5.5质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。
3 范围
本标准适用公司涵盖所有产品制定的标准工时。
4 职责
4.1 生产部根据标准工时分配任务，对不能真实体现作业状况的标准工时提出修改申请。
4.2 工艺科负责产品标准工时测量及产能的制作、修改、审核、表单编号和REP系统工时修
改。
4.3计划部根据标准工时进行生产任务的安排。
4.4 开发项目组负责产品变更及时通知生产及工艺,协助完成相关标准工时等资料的变更。
5 内容
5.1标准工时制作方法
5.1.1 观察工时测定
用秒表测试在正常流线时每工序所用工时，连续测试5次以上，并记录于〈标准工时测定表〉，求出平均值即为观察工时。其公式如下:
标准工时＝正常作业时间+宽放时间
即标准工时＝观察工时*（1+评比系数）*（1+宽放率）
5.1.2 取评估系数
由于观察工时主要受作业者的熟练度和努力度的影响，因此在测观察工时的时候是
将作业者之努力度和熟练度评价出等级，根据努力度与熟练度评比系数，两者系数
和及为评价出等级，再根据《评比等级系数表》如（附表一）取出评比系数。暂不不考虑环境及一致性的问题。
5.1.3 取宽放率
宽放率是指除疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水﹑上厕所和擦汗等。当每天工作8小时﹐上下午无中间休息时的标准为：
对于轻松工作﹐为正常时间的2%~5%。
对于较重工作(或环境不良)为5%~7%。
对于举重(或天气炎热无空调)为 7%。
宽放时间根据实际情况来定。
5.2标准工时制定流程
5.2.1 当产品为第一次生产并且以往未生产过类似的产品时，工艺科根据以往经验预估大
概工时此工时只适用第一次生产，在无法预估的情况下将不给出标准工时。
5.2.2当新产品第一次生产时,生产部通知工艺科,IE工程师依5.1要求根据现场测评制定
〈标准工时测定表〉并发行,第一次发行时可不考虑5.1.2 评估系数及5.1.3 宽放率5.2.3当产品正式导入量产后，生产趋于稳定时（10批次量生产以上），工艺科人员应再次
测评标准工时，并依实际情况评估5.1.2 取评估系数及5.1.3 取宽放率等, IE工程师必要时自行填写〈标准工时异常反馈&变更通知单〉评审并修订〈标准工时测定表〉，IE主管修改REP系统工时。
6 标准工时修订时机
6.1 当生产工艺或产品设计发生变化时（如增加或减少工序）且对生产作业有明显影响时，
开发部各开发小组项目工程师填写〈标准工时异常反馈&变更通知单〉并通知生产及IE 工程师, IE工程师再次测评标准工时，必要时应修订并发出〈标准工时异常反馈&变更通知单〉。但因交期紧急, 开发部各开发小组未及时将变更信息反馈生产工艺时,则依
6.2上线时由生产部开立〈标准工时异常反馈&变更通知单〉进行评审处理。
6.2 当产品或零件材质发生变化时且对生产作业有明显影响时，生产通知填写〈标准工时异
常反馈&变更通知单〉于工艺科评审, IE工程师应再次测评标准工时，必要时应作修订〈标准工时测定表〉，IE主管修改REP系统工时。
6.3 当生产工具、治具等发生变化时（如手动工具改为全自动工具）且对生产作业有明显
影响时，IE工程师应再次测评标准工时，必要时应自行发出〈标准工时异常反馈&变更通知单〉评审并修订〈标准工时测定表〉，IE主管修改REP系统工时。
6.4 当实际工时持续10批次低于标准工时20%或高于标准工时10%时，生产部或计划部发
出〈标准工时异常反馈&变更通知单〉反馈工艺, IE工程师应再次测评标准工时，必要时修订〈标准工时测定表〉，IE主管修改REP系统工时。
6.5 其他客观条件导致标准工时不能反映实际工作绩效时，生产反馈开单, IE工程师应再
次测评标准工时，必要时修订〈标准工时测定表〉，IE主管修改REP系统工时。
6.6 各部门认为标准工时不能真实体现作业状况时，可填写〈标准工时异常反馈&变更通知
单〉向工艺科申请重新测评，IE工程师进行现场测评后给予明确回复。
6.7 IE工程师定期于生产现场巡视,稽核作业的产品工时核定是否合理,员工操作是否正确
以辅助生产提高效率,针对IE工程师稽核到的工时异常问题,IE工程师以一个月为时段对发现的问题进行汇总，并召集相关部门开会进行评审，针对会议的评审结果来确认要更改的产品，由IE工程师开立<标准工时异常反馈&变更通知单>与生产部门签核,对不合理的工时进行纠正。
7 〈标准工时异常反馈&变更通知单〉处理流程及要求
7.1 生产部认为标准工时不能真实体现作业状况等等时可填写〈标准工时异常反馈&变更通
知单〉提交至工艺科。
7.2 工艺科根据反馈信息，用〈标准工时测定表〉表单及马表进行测算再和系统数据对比，
检查是否系统抓取数据有误，如系统错误修订系统数据库并明确回复生产部。
7.3 工艺科根据反馈确认系统无误后，IE工程师到生产现场进行跟踪测算或者亲自试装，
将评估或试装结果明确回复生产部，如确认工时需修订则在〈标准工时异常反馈&变更通知单〉提出意见,并呈IE主管评审,得出IE处理结论。
7.4 IE结论得出后,IE工程师转生产部进行评审.再呈核准.无异议则按评审执行。
7.5 当IE,生产部的意见评审意见不一致时, 两个部门应再次进行沟通,意见无法达成统一,
则最终结果栏呈生产副总进行沟通并核准,最终处理意见以此为准。
7.6 责任部门的处理意见,主要体现异常分析,对策及具体的处理意见,不可只有处理意见,
而无异常产生的分析及永久对策。
7.7 所有〈标准工时异常反馈&变更通知单〉上评审需要更改标准工时, IE工程师将〈标准
工时测定表〉，IE主管修改REP系统工时。
7.8 〈标准工时测定表〉的修订依据填写〈标准工时异常反馈&变更通知单〉上面的工艺科
表单编号，IE主管依〈标准工时测定表〉进行REP系统工时的修正。
7.8 当 <标准工时异常反馈&变更通知单> 上反馈的产品,在系统内还有类似的产品或相似
的产品,工艺科评审时,与各部沟通并确认是否要将系统内的产品工时一起修改.涉及的产品较多时,可将所有涉及的产品列出一张附件(具体格式不限),把产品名称,品名,规格等信息呈现出来,统一处理.附件与 <标准工时异常反馈&变更通知单> 一起于工艺科归档。
8 生产异常工时的处理
当生产反馈发现来料不良(如孔位异常,导致产品要增加扩孔,增加工时等);开发设计不良等非生产原因导致需要额外增加工时的情况,生产提出 <生产异常反馈单>，IE工程师于现场根据要加工的工序进行指导及测算出标准工时，并将测算出来的加工时间填写在 <生产异常反馈单>上面的其它部门处理意见栏，相关部门依IE给定的时间进行工时工资的核算。跟工时有关的<生产异常反馈单>由工艺科进行归档。
9 权限
任何对工时的制定和修订需要经过IE主管的同意及各部门的评审，其他人员不得更改标准工时的数据。
10 质量记录
DE-F-27〈标准工时异常反馈&变更通知单〉
DE-F-28〈标准工时测定表〉
DE-F-29 <生产异常反馈单>
11 附件
附件一、《评价等级系数表》
附件二、《〈标准工时异常反馈＆变更通知单〉处理流程》
附件一、评价等级系数表
熟练系数努力系数
超佳A1 +0.15
超佳
A1 +0.13 A2 +0.13 A2 +0.12
优B1 +0.11
优
B1 +0.10 B2 +0.08 B2 +0.08
良C1 +0.06
良
C1 +0.05 C2 +0.03 C2 +0.02
平均 D 0.00 平均 D 0.00
可E1 -0.15
可
E1 -0.04 E2 -0.10 E2 -0.18
欠佳
F1 -0.16
欠佳
F1 -0.12 F2 -0.22 F2 -0.17 操作环境系数一致性系数
理想 A +0.06 理想 A +0.04 优 B +0.04 优 B +0.03 良 C +0.02 良 C +0.01 平均 D 0.00 平均 D 0.00 可 E -0.03 可 E -0.02 欠佳 F -0.07 欠佳 F -0.04
附件二、〈标准工时异常反馈&变更通知单〉处理流程
生产反馈标准工时问题
车间班长填写异常反馈单
车间主管/经理签字确认
IE 工程师确认
提交IE 主管评审
开发小组结构变更,材料变更反馈
标准工时修订 确认标准工时无误
发行《标准工时测定表》及REP 系统工时
回复生产部
得出IE 结论
最终处理结果核准
各部门评审
IE 工程师稽核问题反馈
标准工时管理程序
1.目的 评估作业流程,设定合理的作业人力及标准工时,提供准确的人力成本费用. 透过标准作业流程工时测量,优化,同时协调人员,设备等制造资源,确保按时,保质,保量完成生产任务. 2 适用范围 适用于东莞铭基电子有限公司电子组装厂各类产品加工工时管控
3 定义 秒表测时法(Stop-watch Time Study):以秒表直接测量所欲测量之作业工序(Element)，再视受测者之精神状况及工作之难易程度，给予宽放值及评比系数。 基准周期时间(Cycle Time简记为C/T):系指完成一个作业工序之一次循环时间。 标准工时(Standard Time简记为S/T):在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受有良好训练的作业员，以正常的速度完成某项作业所需的时间。 宽放率(Allowance Rating):在生产过程中由于生理因素，疲劳因素，工作环境等因素而给操作者作恰当的宽放，其要定义的是在一定的作业时间。 平衡率(Balance Rating):是指反映流水线人员分配之合理与否的一个指标。生产线平衡率计算, 并配合工作研究组作出改善,力求平衡率达到80%以上。 4 职责权限 业务部：样品提供或新产品工程图面(3D/2D)提供. 工程部：新产品量试主导及试产问题点改善. PMC：试产计划及生产计划安排 IE课：标准工时进行测定，并制定、修改、维护。 生产部：①组织生产,按时, 保质,保量完成量试及生产任务; ②提出流程/制程优化,会同IE进行效率,品质改善. 5 程序内容 产品标准工时制定 5.1.1 制工接到业务人员或工程人员给出的样品或工程图面(3D/2D).利用合成法,参照类似产品及制作经验,设 定产品生产工艺步骤,并制作初版《标准作业流程图》,经总经理核准后,以此作为加工成本依据. 5.1.2 工程部专案人员主导新产品量试,专案制工对试产过程的产品采用秒表测试法进行工时测定,确定标准工 时,对评估不合理部分予以修正.更新《标准作业流程图》,经总经理核准后受控发行. 5.1.3 当工艺变更或制程优化等情形造成标准工时变更时,专案制工应随时更新《标准作业流程图》,经总经理 核准后受控发行. 标准工时的结构 标准工时建立的步骤 5.3.1 标准工时必须建立在合理而良好的被公认的标准工作方法之上，所选择的作业员应该是合格的，即具有 足够的经验，能熟练地进行作业，而且精神体力状态良好。选择好作业员后，测试人员必须对被测作业员的操作进行观察，判断其是否在正常速度下操作。
标准工时计算方法
标准工时计算方法 一、目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP系统运行之排程合理和成本准确。 二、名词定义： 2.1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。 2.2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。 2.3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。 三、标准工时的构成： 3.1、标准时间＝正常时间+宽放时间＝观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率 3.2、正常时间： 3.2.1、主体作业时间：按照作业目的进行的作业。指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。 3.2.2、副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。如取放工具、检查等。 正常时间设定方法如下： 直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling法。 优点：比较简单；任何人都可以做。 缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。 合成法：动作分析法、历史数据法。 优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作。 缺点：需要教育和训练。 3.3、宽放时间： 3.3.1、私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。 3.3.2、疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。 3.3.3、特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放. 作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。如用处理不良品等。 3.3.4、集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。 3.3.5、宽放系数表
标准工时管理规定
标准工时管理规定 １.目的： 1.1推动生产体系效率的改进,实现公司效益增长方式由粗放型向集约型转变。 1.2为制定生产计划和标准成本提供基本数据；为生产能力、作业效率、薪资支付、人 员配置等方面管理提供依据。 2. 适用范围： 适用于所有机型的生产加工。 3. 权责： 3.1工程部IE专项小组负责标准工时和标准产能的制定和发布；负责推动生产体系效率 的改进、提高和监督。 3.2生产工程课工艺组负责制定作业标准书、工艺流程图、QC工程图等相关文件,参与效 率体系的改进、提高。 3.3 PMC负责依据标准工时、人均产能等相关信息,合理制定生产计划。 3.4制造部组织人员按时按质按量完成生产任务，积极参与效率的改进和提高。 3.5品质部负责对生产过程进行有效的管控,并积极参与效率的改进和提高。 4. 规定： 4.1标准工时定义： 是指在正常的操作条件下，一位受过训练的熟练作业者，以标准的作业方法及合理 的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 4.2标准工时的应用： 标准工时可以使参与工作的全体人员都可以客观准确的计划、实施并评价其工作结 果,是DXC的作业管理基准,其应用在以下几个方面： 4.2.1制定生产计划。 4.2.2 人工工时计划及人员计划。 4.2.3可以在“4M1E”的其中某个因素不同或发生改变时进行评价。如：不同作业方
法的优劣。 4.2.4用作产品的人工成本控制与管理基准。 4.2.5对客户的估价和报价。 4.2.6设备与工装的需求计划。 4.2.7革新与改善的成绩评价。 4.3标准工时的测量方法： 采用秒表法或MOD法。 4.4生产线的标准工时制定： 在作业方法及作业条件进行标准化以后,每3个月由工程部IE工程师进行工时测量 和调整，作成“制程规划及标准工时表”（DXC-EDFM-18/2）和“各机种产能表” （DXC-EDFM-10）。 4.5标准工时的管理： 4.5.1随着作业方法及工艺改进而不断更新与提高,需要重新制定标准工时。 4.5.2新产品及新作业量产前的作业时间由生产工程课助理工程师以上人员来测量 和评估,为设备、工装、人员的配备提供参考依据。 4.5.3标准工时制订出来后,相关部门按照标准工时合理制定产能、人员需求、工装 配置等方面计划。 4.5.4工程部要不断分析和改进影响标准工时的因素，切实提高生产效率。 4.5.5制造部门应严格执行工艺纪律，并如实记录生产过程中的工时损失时间，每 月进行一次汇总，以对损失工时的责任进行明确区分。 5、记录表格： 5.1 “制程规划及标准工时表”（DXC-EDFM-18/2） 5.2“各机种产能表”（DXC-EDFM-10）
标准工时的定义
标准时间的设定 一﹑标准工时概要 1﹑什么是标准工时(Standard Time) 标准工时是在正常的操作条件下﹐以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 它具有以下五项主要因素﹕ (1)正常的操作条件﹕工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易 引起疲劳﹐如女子搬运重量不超过4.5公斤。 (2)熟练程度﹕大多数中等偏上水平作业者的熟练度﹐作业员要了解流程﹐ 懂得机器和工具的操作与使用。 (3)作业方法﹕作业标准规定的方法。 (4)劳动强度与速度﹕适合大多数普通作业者的强度与速度。 (5)质量标准﹕以产品的质量标准为准﹐基本原则是操作者通过自检及互检完成。 由上述的定义可知标准时间是衡量一切工作的标准﹐它具有相当高的客观性与公平性。IE的全部方法与手段都是为了保证所制定的标准时间公平合理﹐因为它是衡量效率的基准﹐同时也是进行科学的效率管理的基础﹐并最终被应用到销售﹑设计﹑采购﹑成本管理等相关领域。 2﹑标准时间的意义与用途 制定合理的标准时间是科学管理的最基本工作﹐也是最重要的工作。无标准时间就无管理的第一步。通过标准时间的应用使参与工作的全部人都可以客观准确地计划﹑实施并评价工作结果。标准时间的应用非常广泛﹐是制造业必不可少的作业管理基准。标准时间的应用具体有以下几个方面﹕ (1)制定生产计划﹔ (2)人工工时计划及人员计划﹔ (3)评价﹕不同作业者的工作表现﹐不同的供货商的效率成本﹐不同的作业方法的优劣﹔ (4)用于制造产品的人工成本控制与管理﹐包括记件工资的标准﹔ (5)对客户的估价与报价﹔ (6)设备及工装的需求计划﹔ (7)革新与改善的成绩评价。 特别要强调的是标准时间不是一成不变的﹐随着作业方法及产品工艺的改进﹐标准 时间也是在不断更新与提高的。 3﹑标准时间的构成 大多数的标准时间是由“标准主体作业时间”和“标准准备时间”构成。此两项又分别由净作业时间和宽放时间构成。如下图(1) 标准主体作业时间与标准准备时间是完成工作所必须进行的作业包括有效的机械作业以及事前准备和中间准备所消耗的时间。两项净时间总和称为正常时间。宽放时间普遍以相对于正常时间的比率﹐即宽放率的形式表示﹐标准时间的表述公式如下﹕
标准工时定额制定流程及方法
1目的 确定公司产品生产的标准工时制定流程及方法,制订合理的标准工时定额，是安排生产计划和进行经济核算的基础，在现有设备及生产技术组织条件下，尽可能的精益生产，使大多数员工经过努力都可以达到，先进员工可以超过。制定和管理制造部生产管理指标，评价各部门的生产能力。 2适用范围 本规定适用于公司制造部对产品标准工时定额的制定、修改及管理的全过程。 3职责 3.1 计划管理部职责 3.1.1 计划管理部负责对制造部制定的标准工时定额表进行审核、发布。 3.1.2 计划管理部负责对各制造部制定、下发标准工时测定计划。 3.1.3 计划管理部负责对各制造部进行工时效率考核、UST奖金考核。 3.1.4 计划管理部负责更新并保存日常工时数据。 3.1.5 计划管理部对各部门工时负责人员的资格评定及评价。 3.2 各制造部职责 3.2.1 各制造部按照标准工时的计算方法制定所有产品的标准工时定额表，定期按计划或因需要对标准工时定额表进行修订。 3.2.2 各制造部门工时负责人员任职条件及工作内容 4程序要求 4.1标准工时定额表制定、发布流程
图1 4.1.1 各制造部工时测定员生产现场实地观摩测出各工序的实际作业时间值记入工序作业时间记录表并进行现场评价，将现场记录的手写版工序作业时间记录表交至计划管理部存档、备查。 4.1.2 各制造部由根据LS/WI014.034标准工时宽放率的制定及变更的管理规定确定各工序宽放率，并将宽放率填入宽放率评价表，交至计划管理部存档、备查。 4.1.3 各制造部工时测定员根据各工序的实际作业时间及宽放率计算出各工序的标准时间，编制标准工时定额表。产品的标准工时的计算方法参考下述（标准工时的计算方法）。 4.1.4 各制造部工时测定工程师对工时测定员测定的标准工时进行复核，确认后加入作业指导书中等待审批。 4.1.6 各型号产品的各工序标准工时定额表制定后，经生产技术科科长审批后，再由计划管理部进行审核，计划管理部汇总编制标准工时汇总表。 4.1.7 当对产品的标准工时产生异议时，由制造部工时管理员安排进行重新测定，修订后再次报送计划管理部进行审核。 4.1.8 对同一种产品的标准工时进行两次审核后若仍产生异议，标准工时按照计划管理部测算出的结果进行颁布实施。 4.1.9 各制造部在测定标准工时需通知计划管理部该型号、该工序的具体生产时间，以便掌握现场测定及复核时间，否则无法复核造成的WI批准延迟责任归该制造部。 4.2 标准工时的制定方法 4.2.1 标准工时：标准工时是在正常的作业条件下，以标准的作业方法和设备，在合理的劳动强度和正常的作业速度下完成达到规定的质量要求的单位作业量所需的作业时间。 4.2.2 标准工时申请条件：有受控工艺文件、工艺流程图支持且可增值的工序。 4.2.3 标准工时的基本构成：标准时间 = 正常作业时间×（1+宽放率） 4.2.4 宽放率的构成、定义、计算方法详见LS/GWI012.005标准工时宽放率的制定及变更 4.2.5 时间测定方法 4.2. 5.1 选定被测时间的作业工序，将每一单位作业分割成具体的作业要素、必要时再对作业要素分割成具体的动作要素。
标准工时管理制度
1目的 为规范本公司标准工时制定与管理,方便生产效率计算。 2 适用范围 适用于本公司产品作业标准工时的测定、制定、修改等。 3 职责 精工部加工工艺科及生产部装配工艺科工艺人员负责标准工时的测定、制定、修改。 4 标准工时管理规定 4.1定义 4.1.1 标准工时 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练作业人员以正常之努力，完成一件工作的时间，称为标准工时，单位为分·人/件(或秒·人/件、小时·人/件)。 4.1.2 标准产量 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练人员以正常努力，在一个工作日内( 一般为8小时)，可以加工完成的产品数量，称为标准产量，单位为件。 4.1.3 标准工时与标准产量的关系 标准产量（件）=每日工作时间（分）×80% 标准工时（分/件） 4.2 标准工时的测算方法 4.2.1 作业时间测算 4.2.1.1新产品小批试制时，精工部加工工艺科及生产部装配工艺科工艺人员按作业指导书工序要求持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行实际测算。 4.2.1.2 应选择生产较为顺畅时进行测算，并连续测试10个以内的周期时间。 4.2.1.3周期时间系指作业人员从取料开始到下一次取料的总时间。 4.2.1.4工序实测时间=测试总时间/测试周期数。 4.3 标准工时管理 4.3.1标准工时制定与作用 4.3.1.1精工部加工工艺科及生产部装配工艺科测标准工时，并填入作业指导书及工序卡片，分发相关部门。 4.3.1.2如系流水作业，精工部加工工艺科及生产部装配工艺科测定每个工作站标准工时后，应利用工业工程、平衡手法，对每个工作站工作内容、人数进行平衡分析，必要时应对工艺流程作调整，以利生产线平衡。 4.3.1.3流水作业标准产量以该流水线瓶颈站位标准产量为准，即各工作各标准产量最低的一站。 4.3.1.4生产部依据标准工时制定生产计划中产量定额。 4.3.1.5精工部及生产部依据标准工时进行效率管理等作业。 4.3.1.6财务部依标准工时制订标准成本制造费率等作业。 4.3.1.7市场科依据标准式时评估接单量等作业。
标准工时制定
1.标准工时制定 2.生产流程制定 3.生产绩效评核及追踪 4.规划生产线，制作生产线配置图 5.教导领班、作业员以能确实执行组装或测试动作 6.制作MPI（作业指导书） 7.制作人力需求表、工具表、辅料表等，以供工具室、物管备料及厂部领用之依据 8.依据需求向ME提出要求与构想，要求设计治、夹具，并跟催治、夹具上线 9.依据工程变更命令（ECO）发出MN，通知并指导生产线采取应有之行动以符合工程变更要求 10.发出MN以通知相关单位对某些特殊要求之遵循或对不正确动作之修改 11.对生产现场之工具、仪器、设备及人员之动作进行检查，遇有不符合规定之处，马上提出，要求改正 12.规划并提供生产线应有之生产设备，并改善之
13.随时掌握生产设备之状况，并要求FE/FM/PE尽一切可能维持生产设备于堪用状况 14.进行方法改善，降低工时使生产更顺利 15.推动成本降低行动（COSTDOWN） 16.仲裁生产与品管间之争执 17.工厂布置设计与执行 18.生产线与品管人员训练 19.负责提供申请进口批文所需之数据 20.参与协力厂商之评鉴工作 21.主导样品机，提供作业 22.协助寻找第二货源 23.担任业务与工厂间之沟通桥梁 24.主导厂内未来生产技术之走向 25.消耗性材料需求用量之估算及消耗性材料厂商之评鉴 26.不良材料报告书之会签及决策 27.对于向外承包之工程进行成本估算，对于外包工程进行报价审核
28.参与制定BOM架构并跟催BOM之建立 29.BOM核对及提出对BOM之修改且跟催R&DRELEASEECR 30.成本估算 31.新产品导入之主导，各单位之协调、联系及排程之跟催 32.主导旧产品结束生产之动作 33.协助物管、采购跟催材料 34.主导量产前试产行动 35.召开试产会议及检讨会议 36.跟催α、B或CTEST所发生之问题反应与解决 37.担任OEM产品之PROJECTLEADER，掌握通盘事项并主导整个项目之进行 38.控制主机板的版本、采购量及下单时间 39.主导工程变更要求之签核与执行 40.协助安规及EMI证书之申请 41.在量产前对于前置期较长之零件跟催采购申请单 42.协助新产品之技术转移事宜
标准工时制定规范
标准工时制定规范
目录 1 目的 (3)
2 范围 (3) 3 定义 (3) 4 角色与职责 (3) 5 规范要求 (3) 6 标准工时的计算和发布 (5) 7 相关文件 (5) 8 附件 (5) 1 目的 建立标准工时管控体系，规范标准工时的制定标准和优化制度，为核算生产效率、人机产能、计划排产及制造成本等提供数据支撑。 2 范围 此文件适用于公司内部所有正式生产的产品。 3 定义 3.1标准工时：所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者， 以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。 3.2作业工时：一个经过足够训练的合格员工，在特定的工作环境中，以正常的速度完 成某项作业所需要的时间。作业工时是在现场实测工时的基础上经过速度评比计算 而得的； 3.3 宽放工时：不符合规则或不直接作用于作业，但又无法完全避免发生的延迟时间， 在一定基础上维持作业时间的所必须需要的时间。以相对于作业时间的比率来设 定，即宽放系数。 4 角色与职责
4.1 工程部： 4.1.1 负责标准工时的维护与管理； 4.1.2 负责对新产品标准工时进行验证。 4.2 生产部： 4.2.1 负责标准工时执行与问题反馈。 4.3 计划部： 4.3.1 负责根据产品标准工时排产。 5 规范要求 5.1 标准工时的制定： 5.1.1 新产品工时：工程部负责对新产品工时进行测试核算并发布归档。 5.1.2 老产品工时：工程部每三个月需要更新一次产品工时。 5.2 标准工时的制定方法： 标准工时我司采用秒表测时法，现场作业实测，再经速度评比与时间宽放后计算而得的。 标准时间= 观测时间×评价系数×（1+宽放率） = 实际时间×（1+宽放率） 5.3 标准工时的制定过程： 5.3.1 前期准备 （1）工具准备：秒表、记录板与工时记录表、铅笔； （2）资料准备：熟悉SOP作业流程以及作业工序； （3）掌握评比因素的有关知识，正确理解正常速度的概念。 速度评价法以100%作为正常速度的基准，如果评价系数为1.1（即110%），代表比正常速度快10%左右，如果评价系数为0.6（即60%），由代 表作业速度相当于正常速度的60%。
工时定额管理办法
A公司 工时定额管理办法 1目的 建立合理化、标准化的工时管理体系, 依据工时定额规范生产，并作为合理利用人员、工艺改进的依据，从而提高公司经营管理及生产管理水平，增加公司经济效益，并为成本核算、劳动定员提供数据，体现按劳分配的原则。 2 适用范围 本办法适用于公司量产品制造过程工时定额的形成、变更、维护等管理；适用于公司各部门、各子公司及其下属单位。 3 使用术语及定义 3.1工时定额：是指在正常生产技术组织条件下，采用科学合理的方法，对生产单位合格产品或完成一定工作任务的劳动消耗量所预先规定的限额（单位：小时）。计算方式为：加工（注：装配过程含包装）过程中所有工序工时定额的总和。工时定额是公司进行成本核算，确定设备数量和人员编制，规划生产的基本依据。 3.2 工时定额由基本时间（Tj）和辅助时间（Tf)组成.其中:辅助时间又包括：服务时间（Tw）、休息和生理需要时间（Tx）和准备与终结时间（Tz）。 用公式表示为：工时定额工时定额=基本时间Tj+辅助时间Tf 序号项目主要内容备注 3.2.1 基本时间（Tj） 直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置以及表面状态等工艺过程所消耗的时间，称为基本时间。 3.2.2 辅助时间（Tf） 各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间。包括：服务时间（Tw）、休息和生理需要时间（Tx）和准备与终结时间（Tz）。 3.2.2.1 服务时间Tw 为正常操作服务所消耗的时间，称为服务时间。主要指：换刀、修整刀具、润滑机床、清理切宵、收拾工具等所消耗的时间。计算方法：一般按操作时间的2%～7%进行计算。
3.2.2.2 休息时间（Tx） 为恢复体力和满足生理卫生需要所消耗的时间，为休息时间。计算方法：一般按操作时间的2%进行计算。 3.2.2.3 准备与终结时间（Tz） 为生产一批零件，进行准备和结束工作所消耗的时间，称为准备与终结时间。主要指：熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、拆卸夹具等所消耗的时间。计算方法：一般按操作时间的2%～7%进行计算。 3.3 产品工时定额管理是对产品工时定额的制定、贯彻、统计分析和修订的管理过程。 4 管理体系 公司工时定额管理实行统分结合的管理体系，公司授权人力资源科统筹公司劳动工时定额形成、变更、维护等管理，负责相关的国家有关劳动及工时定额工作的方针、政策和规定的贯彻执行。各独立经营、自负盈亏的子公司及控股公司在公司管理框架下，根据自身经营特点，组织自己的工时管理体系。 4.1 职责分工 4.1.1 人力资源科职责 4.1.1.1 负责相关的国家有关劳动及工时定额工作的方针、政策和规定的贯彻执行。 4.1.1.2 负责公司劳动工时定额政策、制度的制定、核查、申报等工作。 4.1.1.3 公司经营范围内各类产品及服务的工时定额的形成、变更、维护的具体管理工作。 4.1.1.4 负责公司工时定额管理工作的日常指导、检查、分析调研及宣传、培训工作。 4.1.1.5 根据工时定额核定生产类人员的岗位设置。 4.1.2 产品设计及技术部门职责 4.1.2.1 负责提供产品或服务的完整产品工艺技术资料， 4.1.2.2 负责提供产品或服务改进或革新后完整的产品工艺技术资料。 4.1.2.3 为工时定额的管理提供专业技术支持。 4.1.3 生产部职责 4.1.3.1 根据公司工时定额管理办法，对当期发生临时工时的派工、检查、验收、核准等日常管理工作。 4.1.3.2 负责劳动工时定额的在实际使用过程中，统计分析及异常情况的分析、反馈工作。 4.1.3.3 根据工时定额审核生产类人员的岗位设置情况。 4.1.4 各级工时定额使用部门的职责 4.1.4.1 负责贯彻执行公司劳动定额管理制度。
标准工时系统
标准工时系统——服装制造行业的“救星” 众所周知，中国是世界上的制造大国，全球随处可见“made in China”的字样印在各种各样的衣服或鞋帽上。这对我们来说是好事，我们制造的东西遍布世界，我们被更多国家所熟悉，然而也是一件坏事，我们凭借“人口红利”所获得的利润正在逐渐减少。何去何从，这是我们所面临的重要问题。 服装制造企业在这样的背景下首当其冲地面临这些威胁。一方面，原料成本的增加，布料、设计的成本这样的增长成为服装制造企业的不可控因素，不能转变；另一方面，“人口红利”逐渐减少带来的人员成本增长，使中国服装制造业的发展陷入瓶颈，很多企业纷纷破产，而外资又更愿意将工厂开设到劳动力成本更低的东南亚国家去。 这样的环境背景限制着中国服装制造行业的发展，还有在服装产业链上的服装贸易公司和品牌公司。 笔者在这篇文章中刨去服装贸易公司和品牌公司，想单独谈谈服装加工企业在当下的发展环境中，应当如何生存。 一、存在问题 原料和设计成本不能更改提高了服装生产的成本，要想降低成本，只能从提高生产力和生产效率方面来努力，而在服装加工的过程中，行业还存在很大问题。 1、传统服装加工成衣时间不标准，存在很多误差，人为的因素太明显。 一件衣服成衣时间需要很多动作，但是这些动作由不同人来做就存在很多人为的时间误差，传统的统计成衣时间是存在很多误差的。秒优标准工时系统，可以提供标准的动作，减少误差时间，提供标准成衣时间。这种系统可以说是精准地降低服装生产时间。 2、传统的车缝讲究手势，需要大量培训技术。 这就增加了成衣的难度，延长了时间。 3、生产质量不能保证，产品很多会面临返工。 由于传统的服装加工没有标准的技术规定，所以质量不能保证，加上技术的要求比较大，所以有的衣服会被返回。那么标准工时系统可以降低技能要求，保证产品质量。 4、生产线排布不合理，机器容易出故障。
实用的标准工时定额制定流程及方法
1。 2目的 确定公司产品生产的标准工时制定流程及方法,制订合理的标准工时定额，是安排生产计划和进行经济核算的基础，在现有设备及生产技术组织条件下，尽可能的精益生产，使大多数员工经过努力都可以达到，先进员工可以超过。制定和管理制造部生产管理指标，评价各部门的生产能力。 3适用范围 本规定适用于公司制造部对产品标准工时定额的制定、修改及管理的全过程。 4| 5职责 计划管理部职责 3.1.1 计划管理部负责对制造部制定的标准工时定额表进行审核、发布。 3.1.2 计划管理部负责对各制造部制定、下发标准工时测定计划。 3.1.3 计划管理部负责对各制造部进行工时效率考核、UST奖金考核。 3.1.4 计划管理部负责更新并保存日常工时数据。 3.1.5 计划管理部对各部门工时负责人员的资格评定及评价。 各制造部职责 & 3.2.1 各制造部按照标准工时的计算方法制定所有产品的标准工时定额表，定期按计划或因需要对标准工时定额表进行修订。 3.2.2 各制造部门工时负责人员任职条件及工作内容
6程序要求 4.1标准工时定额表制定、发布流程 图1 4.1.1 各制造部工时测定员生产现场实地观摩测出各工序的实际作业时间值记入工序作业时间记录表并进行现场评价，将现场记录的手写版工序作业时间记录表交至计划管理部存档、备查。 4.1.2 各制造部由根据LS/标准工时宽放率的制定及变更的管理规定确定各工序宽放率，并将宽放率填入宽放率评价表，交至计划管理部存档、备查。 4.1.3 各制造部工时测定员根据各工序的实际作业时间及宽放率计算出各工序的标准时间，编制标准工时定额表。产品的标准工时的计算方法参考下述（标准工时的计算方法）。 4.1.4 各制造部工时测定工程师对工时测定员测定的标准工时进行复核，确认后加入作业指导书中等待审批。 4.1.6 各型号产品的各工序标准工时定额表制定后，经生产技术科科长审批后，再由计划管理部进行审核，计划管理部汇总编制标准工时汇总表。 | 4.1.7 当对产品的标准工时产生异议时，由制造部工时管理员安排进行重新测定，修订后再次报送计划管理部进行审核。 4.1.8 对同一种产品的标准工时进行两次审核后若仍产生异议，标准工时按照计划管理部测算出的结果进行颁布实施。 4.1.9 各制造部在测定标准工时需通知计划管理部该型号、该工序的具体生产时间，以便掌握现场测定及复核时间，否则无法复核造成的WI批准延迟责任归该制造部。 标准工时的制定方法 4.2.1 标准工时：标准工时是在正常的作业条件下，以标准的作业方法和设备，在合理的劳动强度和正常的作业速度下完成达到规定的质量要求的单位作业量所需的作业时间。 4.2.2 标准工时申请条件：有受控工艺文件、工艺流程图支持且可增值的工序。
标准工时管理办法
文件更改历史 1.0 目的 1.1 规范标准工时管理，相关操作标准化制度化. 1.2 使相关人员对操作加深了解,更好的开展工作.
2.0 适用范围 适用于广东品胜电子股分有限公司和四川品胜电子有限公司所有产品标准工时的管理. 3.0 名词解释 标准工时: 合格的作业人员(具有正常的体力和智力,在劳动技术方面受过良好的训练,并具有一定熟练度的工人)在标准的作业方法和条件下,以正常的作业速度完成某一工作所需的時间﹔其计算公式为：标准工时＝实际作业时间×(1＋评比系数)×(1＋宽放率)＝正常作业时间×(1＋宽放率)宽放率(%): 指为剔除操作者因生理限制、操作方法、客观条件等造成的时间延误影响, 给正常作业时间加入的修正系数，通常以工作抽样法获取基础数据来确定； 其计算公式为： 宽放率= 宽放时间/净工作时间*100% 评比系数:是校正正常作业速度差异的系数。 其计算公式为： 评比系数= 实际速度评定值/正常速度评定值 影像分析：通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素，进行测定及研究分析； MOD法：根据人体动作的部位、动作的距离和工作的重量，预测操作所需标准时间的方法； 生产线平衡：工序流动间负荷之差距最小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待或滯留现象； 生产线平衡率计算公式为： 生产线平衡率=（各工序时间总和/（生产节拍*投入人数））*100% 生产节拍：通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck），其工位的标准工时就称之为生产节拍。 CT:是Cycle time的缩写，即生产周期，两个相同工序之间的时间间隔； SMT: 电子电路表面组装技术（Surface Mount Technology, SMT），称为表面贴装或表面安装技术 生产部：包括生产一部、生产二部、注塑部 4.0 部门职责 IE部/生产工程部：负责所有产品标准工时的管理、制定和复核； 监察审计部：负责参与处理生产线的标准工时问题的申诉评估； 生产部：严格按照IE部/生产工程部提供的标准工时作业. 5.0 运作程序 5.1 标准工时制定的手法 5.1.1 使用影象分析和MOD法时，其分析的重点在操作动作分析，可只取一个正常的生产周期； 5.1.2 使用秒表法测量，作业时间一致性较好的普通工位最少测量5次连续作业的产品；除此情形外,
标准工时定额制定流程过程及其方法
1 目的 确定公司产品生产的标准工时制定流程及方法，制订合理的标准工时定额，是安排生产计划和进行 经济核算的基础，在现有设备及生产技术组织条件下，尽可能的精益生产，使大多数员工经过努力都可 以达到，先进员工可以超过。制定和管理制造部生产管理指标，评价各部门的生产能力。 2 适用范围 本规定适用于公司制造部对产品标准工时定额的制定、修改及管理的全过程。 3 职责 3.1 计划管理部职责 3.1.1 计划管理部负责对制造部制定的标准工时定额表进行审核、发布。 3.1.2 计划管理部负责对各制造部制定、下发标准工时测定计划。 3.1.3 计划管理部负责对各制造部进行工时效率考核、UST奖金考核。 3.1.4 计划管理部负责更新并保存日常工时数据。 3.1.5 计划管理部对各部门工时负责人员的资格评定及评价。 3.2 各制造部职责 3.2.1 各制造部按照标准工时的计算方法制定所有产品的标准工时定额表，定期按计划或因需要对标准工时定额表进行修订。 3.2.2 各制造部门工时负责人员任职条件及工作内容 4 程序要求 4.1 标准工时定额表制定、发布流程
天津力神电池股份有限公司 编号：LS/GWI012.007 管理规定控 发布日期：20130619 标准工时疋额制疋流程及方法修订状态：Rev3 共15页第2页 图1 4.1.1 各制造部工时测定员生产现场实地观摩测出各工序的实际作业时间值记入工序作业__________ 并进行现场评价，将现场记录的手写版工序作业时间记录表交至计划管理部存档、备查。 4.1.2 各制造部由根据LS/WI014.034标准工时宽放率的制定及变更的管理规定确定各工序宽放率，并 将宽放率填入宽放率评价表，交至计划管理部存档、备查。 4.1.3 各制造部工时测定员根据各工序的实际作业时间及宽放率计算出各工序的标准时间，编制标准 工时定额表。产品的标准工时的计算方法参考下述（标准工时的计算方法）。 4.1.4 各制造部工时测定工程师对工时测定员测定的标准工时进行复核，确认后加入作业指导书中等待审批。 4.1.6 各型号产品的各工序标准工时定额表制定后，经生产技术科科长审批后，再由计划管理部进行审核，计划管理部汇总编制标准工时汇总表。 4.1.7 当对产品的标准工时产生异议时，由制造部工时管理员安排进行重新测定，修订后再次报送计划管理部进行审核。 4.1.8 对同一种产品的标准工时进行两次审核后若仍产生异议，标准工时按照计划管理部测算出的结果进行颁布实施。 4.1.9 各制造部在测定标准工时需通知计划管理部该型号、该工序的具体生产时间，以便掌握现场测 定及复核时间，否则无法复核造成的WI批准延迟责任归该制造部。 4.2 标准工时的制定方法 4.2.1 标准工时：标准工时是在正常的作业条件下，以标准的作业方法和设备，在合理的劳动强度和 天津力神电池股份有限公司 管理规定控编号：LS/GWI012.007
精益生产之标准工时管理办法
精益生产之标准工时管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为规范本公司标准工时之制定与管理,方便生产效率之计算,特制定本办法. 1.2.适用范围 本公司产品作业标准工时之测定、制定、修改等,均适用本办法. 1.3.权责单位 1)生技部负责本办法制定、修改、废止之起草工作. 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准. 2.标准工时管理规定 2.1.定义 2.1.1.标准工时 某一加工工序,在标准的作业条件下,中等熟练之作业人员以正常之努力,完成一件工作的时间,称为标准工时,单位为分、人/件(或秒、人/件、小时、人/件). 2.1.2.标准产量 某一加工工序,在标准的作业条件下,中等熟练之人员以正常之努力,在一个工作日内(一般为8小时),可以加工完成的产品数量,称为标准产量,单位为件. 2.1. 3.标准工时与标准产量的关系 标准产量=标准工时*标准人数*每日工作时间 2.1.4.宽裕时间、宽裕率 1)为了执行所定之作业,必要的、不可避免的耽误时间,称为宽裕时间. 2)在本公司管理现状下,完成作业所必要的不可避免的耽误时间,称为管理宽裕,如工装夹具之安装、整理整顿等. 3)为恢复疲劳所必要之耽误时间称为疲劳宽裕. 4)因人类生理需要必要之耽误时间称为生理宽裕,如喝水、上洗手间等. 5)计算公式
管理宽裕率=管理宽裕时间/实际时间*100% 生理宽裕率=生理宽裕时间/实际时间*100% 疲劳宽裕率=疲劳宽裕时间/实际时间*100% 宽裕时间=管理宽裕时间+生理宽裕时间+疲劳宽裕时间 宽裕率=宽裕时间/实际时间*100%=管理宽裕率+生理宽裕率+疲劳宽裕率 6)评核系数 测试实际作业时间时,参照之作业人员,其劳动熟练程度与中等熟练工人之比较系数称为评核系数.系数越大表示其劳动熟练程度越高. 2.2.标准工时的测算方法 2.2.1.作业时间测算 1)新产品小批试制是生技部工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行实际测算. 2)应选择生产较为顺畅时进行测算,并连续测试20个以上的周期时间. 3)周期时间系指作业人员从取料开始到下一次取料的总时间. 4)实测时间=测试总时间/测试周期数. 2.2.2.评核系数测算 生技部工艺人员根据观测之作业人员劳动熟练程度,给出评核系数. 2.2. 3.宽裕率之测算 生技部工艺人员根据作业条件测算宽裕,其中: 1)管理宽裕率:一般取3%-10%. 2)疲劳宽裕率:一般取5%-20%, 3)生理宽裕率:一般取2%-5%. 2.2.4.标准工时的计算 标准工时=实测时间*评核系数*(1+宽裕率) 2.3.标准工时管理 2.3.1.标准工时之制定与作用 1)生技部测定标准工时,并填入作业标准书,分发相关部门.
服装标准工时之秒表时间运用
服装标准工时之秒表时间运用 在服装标准工时的制定和运用中，基于标准工时之标准的绝对性和相对想，秒表测时是必不可少的辅助工具，唯有做好秒表测时，方能精准把脉 GSD标准工时的准确性、一致性和公平性。 1、秒表时间作业评定的培训 为保证作业评定正确，时间研究人员必须经过培训取得相当的评定经验。最广泛使用的培训方法，是让时间研究人员观看含有大量反映各种不同作业速度的操作及相应评分的录像和影片。对作业评定人员的培训还包括熟悉操作者采用的操作方法和工具。作业评定训练时,可用评定测验图来考核，如图所示。
横坐标为正确的评定数据，纵坐标为观测人员的评定数据。 培训的结果记录在测验图上，作为改进的依据。 要求时间研究人员的误差在±5％以内。如果在
培训中达到了这个误差范围，即可开展评定工作，否则,不是偏激就是保守,应继续培训直到合格 2、秒表测时法应用案例 案例：用秒表时间研究法制定标准时间 1）收集资料； 2）划分操作单元； 3）测时； 4）加入评比； 5）加入宽放时间； 6）计算标准时间； 服装标准工时之宽放参考 要从GSD标准工时分析中整理出一套标准时间，必须在基础分钟数值内加入一些优惠，也就是我们常说的宽放，依照政策指示结予休息(包括松懈和疲劳)和事故的优惠是公司的责任。 一、GSD服装标准工时的人手宽放参考 1、人手宽放包括以下几个内容： 生理宽放：上厕所、喝茶、擦汗……私事宽放 疲劳宽放：精神疲劳、体力疲劳 管理宽放：现场行政管理需求 特殊宽放：小批量宽放、平衡宽放 2、ILO世界性的人手宽放标准为： Ａ、额外精力付出宽放 Ｂ、额外姿态宽放 Ｃ、额外动作宽放 Ｄ、额外视觉疲劳宽放
工时工价管理制度
工时工价管理制度 一、范围 公司生产部 二、目的 为了提高公司计划管理水平，增加公司经济效益，并为成本核算、劳动定员提供数据,特制定本规定。 三、原则 1、遵循能者多劳、多劳多得的原则。 2、遵循同工同酬和公平、公正、公开，一视同仁的原则。 3、工价从优的原则。即在工价标准制定中，采用同类企业普遍较高工价标准 三、程序 1.工时标准的制定由公司生产部牵头组织根据工艺方案和实际生产情况提供数据支持，技术部审核 2.工价标准的制定由总经办依据同业调查结果和“相对较高”的原则，提交工价建议方案批准后执行。 四、标准 1、实时工时的原则。即在工时标准制定中，立足我司生产实际情况和用时情况为主的原则。 2、适时规范的原则。即随着企业产品发展，对新增的产品（工序），生产部负有即时制定工时方案，报批后执行. 3、适时调整的原则。即随着生产状况的变化，生产部负有适时调整相关标准，使工时标准客观反映生产实际情况。 4、先试行后实行的原则。即新的工时标准出台后，由生产部牵头、技术部配合进行试行或实测，并根据情况调整后批准执行。 5,对于不同型号的同类产品（工序），以生产量相对较大产品(工序)的工时为基准，结合实测数据，以系数形式确定其它产品(工序)的工时标准。 6．对于临时性生产任务，由生产部根据实际完成任务时间给出临时性工时。在月底上报综合管理部。 五.实施 1,员工如遇工时不合理的地方，应立即向工艺工程师反映，不得以任何借口消极怠工或停工，一旦发现公司将给予处理。 2,生产管理人员合理安排各员工工作，尽量做到公平合理，如遇员工反映工时不合理，应立即上报及时做出回应 3、生产管理人员需及时对返修件、零星加工件的计时工时签字确认, 对于返修件，原则上不计本工序的加工工时，不做另外的处罚；另外考虑员工的经济承受，最高扣除工时不超过2小时 4、对于报废零件，给予每月1%的报废率，具体分以下几种情况： ⑴、当材料价值小于100元，全工序的加工工时小于2小时，免于处罚 ⑵、当材料价值大于100元小于200元，全工序工时小于4小时，按损失（材料+工时费用）的20%处罚 ⑶、大于以上两种情况，经生产部提出处理意见报总经办审批，酌情处理。六、工时计算与工价标准
GT 标准工时之服装工序分科培训教材
GT108标准工时 之 服装工序分科 二00七年四月
一、裁床票号表的制作 1、<裁床票号表>简介 2、裁片的名称 3、工序票号 (附各论件部门工序票号表) 4、车间工序编号及裁片捆扎 5、裁片捆扎原理 6、不同部件的书写顺序 7、裁片打编号 8、裁片检查 9、黏朴工序 10、裁床划片 二、车间工序分科表 1、详细了解制单内容 2、了解办衣 3、工序分科表的语言表达方式 4、分科术语 5、组件及装嵌工序划分标准 6、划分工序的依据 7、工序分科表运作流程 8、工序分科表的更改 三、尾部工序分科表 (钮门部、烫部、包装部) 四、工序数据库 a、建立工序数据库的目的 b、数据库内容 c、数据库的建立方式 d、资料的运用
总论 工序分科表(分科表)，是运用文字对整件服装制作流程中各项工作的一种细致描述，也即是实际生产的制作标准。表中的每道工序，都是由几个或一系列的制作单位(操作动作)的组合。在企业化流水生产方式中，工序分科表已是实际生产必不可少的工具。 工序分科表(分科表)的主要作用 1) 确定标准做法 2) 确定标准时间 3) 界定工序流程 4) 实际工作分配 5) 生产流程编排 6) 生产成本预算 服装制作方法有较多的可变性，如同一部位的制作可有几种不同的方法或运用不同的机械及辅件；同一制作方法又可有不同的工序组合；相同的方法及组合也可有不同的操作顺序变化；另因布料特性的不同，乃至一些人为的操作习惯以及客户的不同要求等，任何一项因素的变易，都会导致工序内容及时间的变化。工厂内因由多人从事于工序分析，随时都易出现一些制作方法或语言表达上的不统一，因此确立工序分析、工序流程、语言表达等各项标准尤为重要。在近几年不断的变革中，工序分析已不再局限于车间生产，其范围已包括从裁床到包装的所有生产部门。本书将逐项详细讲解各工序分科表的制作方法，既可作为一本工序分析的培训资料，也是工序分析的制作标准。本书尚需作不断的修改及完善，欢迎广大同事提出批评及改进意见。
标准工时管理办法格式
标准工时管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为规范本公司标准工时之制定与管理，方便生产效率之计算，特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司产品作业标准工时之测定、制定、修改等，均适用本办法。 1.3.权责单位 1)生技部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.标准工时管理规定 2.1.定义 2.1.1.标准工时 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练之作业人员以正常之努力，完成一件工作的时间，称为标准工时，单位为分、人/件（或秒、人/件、小时、人/件）。2.1.2.标准产量 某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练之人员以正常之努力，在一个工作日内（一般为8小时），可以加工完成的产品数量，称为标准产量，单位为件。2.1.3.标准工时与标准产量的关系 标准产量=标准工时*标准人数*每日工作时间 2.1.4.宽裕时间、宽裕率 1)为了执行所定之作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽裕时间。 2)在本公司管理现状下，完成作业所必要的不可避免的耽误时间，称为管理宽裕， 如工装夹具之安装、整理整顿等。 3)为恢复疲劳所必要之耽误时间称为疲劳宽裕。 4)因人类生理需要必要之耽误时间称为生理宽裕，如喝水、上洗手间等。 5)计算公式 管理宽裕率=管理宽裕时间/实际时间*100% 生理宽裕率=生理宽裕时间/实际时间*100% 疲劳宽裕率=疲劳宽裕时间/实际时间*100% 宽裕时间=管理宽裕时间+生理宽裕时间+疲劳宽裕时间 宽裕率=宽裕时间/实际时间*100%=管理宽裕率+生理宽裕率+疲劳宽裕率 6)评核系数 测试实际作业时间时，参照之作业人员，其劳动熟练程度与中等熟练工人之比较系数称为评核系数。系数越大表示其劳动熟练程度越高。 2.2.标准工时的测算方法 2.2.1.作业时间测算 1)新产品小批试制是生技部工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进 行实际测算。 2)应选择生产较为顺畅时进行测算，并连续测试20个以上的周期时间。 3)周期时间系指作业人员从取料开始到下一次取料的总时间。 4)实测时间=测试总时间/测试周期数。 2.2.2.评核系数测算