产品开发同步工程指导手册-涂装

第四章涂装同步工程

4-1 涂装同步工程概述

涂装同步工程工作是在整车开发过程中，以白车身为对象进行涂装工艺可行性、车身结构防腐性、密封性等进行工艺分析。涂装同步工程分析，要紧密地结合现场生产线实际情况，如前处理及电泳方式(步进式、连续式)、电泳槽泳透力、各工位节拍及工装、设备等内容一并考虑。

在汽车产品研发中，涂装同步工程包括以下四个阶段：工艺策划阶段、模型阶段、工程化设计阶段和样车试制阶段，各阶段开展的具体工作内容、各阶段输入输出物以及责任分工见表4-1《涂装同步工程工作细则》。

除了《涂装同步工程工作细则》，在涂装同步工程的相应阶段还输出部分关联文件，见表4-2《涂装同步工程工作关联文件清单》。

表4-1 涂装同步工程工作细则

备注：A —涂装工艺分析组；B —涂装工艺规划组。

表4-2 涂装同步工程工作关联文件清单

4-2 涂装工艺可行性分析方法

为了完成涂装同步工程工艺策划阶段的分析工作，使该阶段的工作做得更深入、规范，特编写涂装工艺可行性分析方法,此分析方法适用于同步工程工艺策划阶段的工艺可行性分析，为今后此项工作提供方法指导和操作规范。

1 工作内容

1.1 生产能力分析。

1.2 制造工艺可行性分析。

1.3 生产工艺设备、工装适用性分析。

2 工作方法

2.1 工作步骤

第一步：搜集资料：《××项目预研项目书》、《项目设计任务书》及××车型量产选定生产线的现场工艺资料。由搜集到的资料分析得出以下信息：

a) ××车型的生产纲领及白车身外形尺寸(长×宽×高)及白车身重量；

b) ××车型质量定义；

c) 选定生产线的通过性尺寸(长×宽×高)及承重；

d) 选定生产线的工艺流程；

e) 选定生产线的主要生产设备、工装明细。

第二步：根据以上资料对选定生产线的生产能力、制造工艺；生产工艺设备、工装的可行性进行分析。

第三步：根据以上分析结果得出××车型工艺可行性的结论。

2.2 工作内容分析方法

2.2.1生产能力分析

通过××车型选定生产线的生产节拍及班次，计算出生产线的最大产能，与××车型的生产纲领对比分析，确定产品在该生产线生产时是否满足生产纲领的要求，如不满足，是否有改进措施，并对改进措施实施后是否可行得出结论。

2.2.2制造工艺可行性分析

a) 工艺流程分析：由选定生产线的现场工艺资料得出××车型选定生产线的工艺流程，××车

型按该工艺流程进行生产是否可行，是否达到《××项目预研项目书》、《项目设计任务书》中规

b) 工艺手段分析：对选定生产线采用的工艺手段是否满足××车型的工艺要求进行分析，如果

不可行，分析是否有改进措施，并对改进措施实施后是否可行得出结论；

c) 相关法律法规分析：对生产线的三废排放是否经过处理，是否满足当地的相关法律法规要求

进行分析。如果不可行，分析是否有改进措施，并对改进措施实施后是否可行得出结论。

2.2.3生产工艺设备、工装适用性分析

a) 通过性分析：通过××车型选定生产线的最大通过尺寸及承重与××车型外形尺寸及重量的

对比分析，结合生产现场的实际情况，得出××车型在该生产线的通过性结论；

b) 生产工艺设备、工装适用性分析：分析××车型选定生产线的现有设备、工装，是否能满足

××车型的生产需要。重点分析现有生产线的喷涂设备、输送设备、升降设备、各种小卡具等是否适用于××车型。如果不适用，是否有改进措施，并对改进措施实施后是否可行得出结论。

3 经验和技巧

3.1 常见的问题

a) 在对制造工艺可行性分析中的工艺流程进行分析时，虽然是由选定生产线的现场工艺资料得

出××车型的工艺流程，但该工艺流程中往往出现腻子工序，而××车型的产品质量定位较高，无需刮涂腻子，在确定该产品的工艺流程时可取消腻子工序。生产时，输送至腻子工序可不经过腻子操作直接通过该工序；

b) 在对制造工艺可行性分析中的工艺手段进行分析时，根据××车型的产品质量定义应采用机

器人喷涂，但该生产线上没有机器人，要视具体情况确定是否增加机器人；

c) 在对制造工艺可行性分析中的工艺手段进行分析时，根据××车型的产品质量定义应采用自

动涂胶机涂胶，但该生产线上并无自动涂胶机，要视具体情况确定是否增加自动涂胶机。

3.2 心得体会

正确进行工艺可行性分析，必须做到：

a) 掌握产品定位、生产纲领、质量要求、产品的基本信息等；

b) 熟悉生产线的最大产能、工艺流程以及各工序的设备工装、工艺参数，工位布局，生产节拍，

主辅料定额、能动费等情况；

c) 熟练掌握CAD软件的使用；

d) 具备一定的涂装现场经验。

4-3 涂装竞品车型分析方法

为了完成涂装同步工程工艺策划阶段的分析工作，使该阶段的工作做得更深入、规范，特编写涂装竞品车分析方法,此分析方法适用于同步工程工艺策划阶段的竞品车分析，为今后此项工作提供方法指导和操作规范。

1 工作内容

1.1 涂装工艺流程分析。

1.2 涂装工艺孔分析。

1.3 涂层分布状态分析。

1.4 PVC涂敷工艺分析。

1.5 空腔发泡及空腔注蜡工艺分析。

1.6 外观件的特征线、包边部位、搭接部位涂装作业性分析。

1.7 整车防漏水性涂装工艺分析。

1.8 涂层质量及隔音降噪方案分析。

2 工作方法

2.1 工作步骤

第一步：根据样车拆解计划进度表得知竞品车的拆解进度，进而对竞品车进行拆解跟踪；

第二步：在拆解过程中对竞品车的涂装工艺孔、工艺流程、PVC涂敷、涂层分布、空腔发泡及空腔注蜡、外观件的特征线、包边部位、搭接部位涂装作业性、竞品车整车防漏水性、涂层质量及隔音降噪方案进行分析；

第三步：对竞品车采用的先进涂装工艺、先进涂装工艺装备、新涂装材料、新涂装技术等可以借鉴的案例以及竞品车涂装工艺需要避免或改进的案例进行简单描述、总结；

第四步：根据分析结果对竞品车的涂装工艺作出总体评价。

2.2 工作内容分析方法

2.2.1 涂装工艺孔分析

涂装工艺孔分析应从以下几方面考虑：

a) 电泳孔：对电泳孔的分析主要针对地板、侧围、A柱、B柱、五门一盖存在空腔的位置进行重

点分析，对电泳孔数量、位置、尺寸及形状进行记录并分析其电泳孔达到的效果；

b) 防气泡孔：对防气泡孔的分析主要针对四门、发动机罩、背门以及左右侧围等部位的密闭空

c) 前处理及电泳排水孔：对排水孔的分析主要针对地板、四门底部、后背门底部、发动机罩边

缘等部位进行重点分析。对排水孔数量、位置、尺寸及形状进行记录并分析排水孔达到的效果；

d) 工艺过孔：与涂装联系较为紧密的工艺过孔有车门阻尼片粘贴时使用的孔位，此孔位是否过

小，工人无法操作或过孔边缘切边较为尖锐，对工人操作造成安全隐患需要在进行竞品车涂装工艺分析时重点分析。

2.2.2 竞品车的涂装工艺流程分析

竞品车的涂装工艺流程分析应从以下几方面考虑：

2.2.2.1通过对竞品车漆膜状况、涂胶状况、车底涂料喷涂状况的记录及分析，得出竞品车的涂装工艺流程。

2.2.2.2 通过对竞品车保险杠等塑料件的漆膜状况进行分析，得出保险杠等塑料件的涂装工艺流程。

2.2.2.3 PVC涂敷工艺分析, 应从以下几方面考虑：

a) 密封胶涂敷工艺：通过对四门包边焊缝、发动机罩包边焊缝、顶盖流水槽、后背门包边焊缝、

地板焊缝、发动机舱焊缝、后备箱焊缝、侧围等部位的胶条宽度、厚度及外观状况的记录及分析，得出竞品车采用的打胶方法、遮蔽方法、打胶部位、宽度、厚度及外观要求，并评价其效果；

b) PVC防石击涂料：通过对地板底部通道前后焊缝部位、地板底部、轮罩、前机舱等部位防石

击涂料的厚度、外观状况的记录及分析，得出竞品车防石击涂料采用的打胶方法、遮蔽方法、打胶部位及外观要求，并评价其效果；

c) 裙边胶：通过对竞品车喷涂的裙边胶的部位、厚度、外观状况的记录及分析，得出竞品车裙

边胶采用的涂敷方法、遮蔽方法、部位、厚度及外观要求，并评价其效果。

2.2.2.4各涂层工艺分析

通过对竞品车电泳漆膜、中涂漆膜及面漆漆膜的分布部位、厚度、外观的记录及分析，得出竞品车电泳漆、中涂漆及面漆的喷涂部位、喷涂方法、厚度、光泽、鲜映性及外观的要求，并评价其效果。

2.2.2.5空腔注蜡及空腔发泡工艺分析, 应从以下几方面考虑：

a) 防锈蜡：通过对竞品车纵梁、各车门底部、门槛等部位腔体的拆解，对腔体内是否有防锈蜡

进行记录及分析，得出竞品车防锈蜡的涂敷位置、涂敷方法及涂敷要求，并评价其效果；

b) 空腔发泡工艺：通过对竞品车门槛、A柱、B柱、C柱等部位的腔体的拆解，对腔体内是否采

用空腔发泡进行记录及分析，得出竞品车空腔发泡胶的涂敷位置、涂敷方法及涂敷要求，并评价其效果。

2.2.2.6外观件的特征线、包边部位、搭接部位涂装作业性分析, 应从以下几方面考虑：

a) 外观件的特征线分析：通过对竞品车的外观件特征线部位的涂膜外观状况的记录及分析，得

b) 包边部位的涂装作业性分析：通过对竞品车五门一盖的包边部位的结构进行记录与分析，得

出该部位对打胶操作的影响程度及打胶保证措施，并对竞品车包边部位作出总体评价；

c) 搭接部位的涂装作业性分析：通过对竞品车各分总成外观件搭接部位的记录与分析，得出竞

品车搭接部位的密封工艺方法及对密封操作的影响程度以及密封保证措施，并对竞品车搭接部位在密封操作方便性、不积灰尘性等方面作出总体评价。

2.2.2.7整车防漏水性涂装工艺分析, 应从以下几方面考虑：

a) 对竞品车顶盖流水槽及后尾灯安装位置极易产生漏水的部位进行记录及分析，得出竞品整车

防漏水性的打胶保证措施，并作出总体评价；

b) 对竞品车安装胶堵或采取其他方式进行密封的部位进行记录与分析，得出竞品车整车防漏水

性的胶堵密封或其它密封保证措施，并作出总体评价。

2.2.2.8涂层外观质量及隔音降噪分析, 应从以下几方面考虑：

a) 涂层外观质量：通过对竞品车涂层外观质量膜厚、光泽、鲜映性、硬度、各种外观瑕疵的记

录与分析，得出竞品车涂层外观质量的保证措施，并作出总体评价；

b) 隔音降噪参考：通过对竞品车阻尼板、胶堵安装部位的记录与分析，结合以上密封胶、PVC

车底抗石击涂料的总体评价，得出竞品车隔音降噪采取的保证措施，并作出总体评价。

3 经验和技巧

3.1 常见的问题

在进行竞品车涂装工艺分析的过程中，会遇到以下常见问题：

a) 对竞品车进行涂装工艺分析，要真实反映竞品车型的涂装工艺状况，如工艺设备、工艺流程、

工艺材料等方面；

b) 在进行整车拆解跟踪过程中，易因工艺孔位较多而漏记相关排水孔、电泳孔、防气泡孔等位

于边角部位的孔位。在记录相关信息时建议形成电子版附有照片的孔位信息，以形成完整记录，便于后期对新产品分析提供参考。

3.2 心得体会

要做好工艺策划阶段的竞品车涂装工艺分析，必须要：

a) 具备丰富的涂装经验，且了解国内外先进的涂装工艺，能够对涂装产品进行完整、全面的涂

装工艺分析；

b) 对吉利现有涂装生产状况有清晰了解，熟悉生产线的最大产能、工艺流程以及各工序的设备

工装、工艺参数，工位布局，生产节拍等，以结合吉利现有实际生产工艺对竞品车的涂装工艺进行对比分析，进而为新产品的涂层质量及隔音降噪提供合理、有效的参考。

4-4 涂装模型分析方法

为了完成涂装同步工程模型阶段的分析工作，使该阶段的工作做得更深入、规范，特编写涂装模型分析方法,此分析方法适用于同步工程模型阶段的模型分析，为今后此项工作提供方法指导和操作规范。

1 工作内容

1.1 白车身通过性分析。

1.2 间隙部位涂装作业性分析。

1.3 棱角及特征线、曲面部位喷涂作业性分析。

1.4 特种涂装作业性分析。

2 工作方法

2.1 工作步骤

第一步：搜集资料：××车型的CAS数据和主断面数据、《项目立项书》、《项目设计任务书》、《××车型竞品车涂装工艺分析报告》及××车型量产选定生产线的现场工艺资料。分析搜集资料得出：

a) ××车型的定义外形尺寸(长×宽×高)；

b) ××车型的CAS白车身外形尺寸(长×宽×高)数据；

c) 选定生产线的通过性尺寸(长×宽×高)；

d) ××车型的CAS数据和主断面数据；

e) 竞品车各涂层分布部位及各总成搭接的涂胶部位。

第二步：根据以上资料对白车身通过性进行分析。

第三步：根据××车型的CAS数据和主断面数据以及××车型量产选定生产线的现场工艺资料，对××车型间隙部位涂装作业性、棱角及特征线、曲面部位喷涂作业性、特种涂装作业性进行分析。

2.2 工作内容分析方法

2.2.1 白车身通过性分析

应该从以下几个方面进行考虑：

a) 如果××车型的定义外形尺寸(长×宽×高)与××车型的CAS白车身外形尺寸(长×宽×高)

数据相同，由于在前期的工艺可行性分析中已经对通过性进行了分析，可借用该分析结论；

b) 如果××车型的定义外形尺寸(长×宽×高)与××车型的CAS白车身外形尺寸(长×宽×高)

数据不相同，通过××车型选定生产线的最大通过尺寸(长×宽×高)与××车型外形尺寸(长×宽

2.2.2 间隙部位涂装作业性分析

应该从以下几个方面进行考虑：

a) CAS数据中涂层分布部位及打胶部位参考竞品车各涂层分布部位及各总成搭接的涂胶部位；

b) 通过对各总成搭接部位的造型及间隙尺寸的分析，针对该部位影响喷涂作业的结构及间隙尺

寸提出设计变更要求；

c) 通过对各间隙部位的造型及间隙尺寸的分析，针对该部位影响打胶作业及喷涂作业的造型及

间隙尺寸提出设计变更要求。

2.2.3 棱角及特征线、曲面部位喷涂作业性分析

应该从以下几个方面进行考虑：

a) CAS数据中涂层分布部位参考竞品车各涂层分布部位；

b) 通过对棱角及特征线、曲面部位的分析，针对该部位影响喷涂作业(比如易产生流挂、镜框、

存在喷涂死角、腻子造型困难等缺陷)的造型提出设计变更要求。

2.2.4 特种涂装作业性分析

应该从以下几个方面进行考虑：

a) CAS数据中涂层分布部位及打胶部位参考竞品车；

b) 通过对××车型的CAS数据中套色部位的分析，针对该部位影响套色遮蔽及套色喷涂的造型

及间隙尺寸提出设计变更要求；

c) 通过对××车型的CAS数据中贴膜部位的分析，针对该部位影响贴膜操作的造型及间隙尺寸

提出设计变更要求；

d) 通过对××车型的CAS数据中涂黑部位的分析，针对该部位影响涂黑操作的造型及间隙尺寸

提出设计变更要求。

3 分析案例

图4-1是某车型发动机罩，其边缘包边处稍有翘起，其截图如图4-2所示。在此部位喷涂过程中，易产生流挂、虚漆等漆膜缺陷，所以建议将特征线至边缘处的平面边角度改为0度，如图4-3所示状态，从而保证喷涂效果。

4 经验和技巧

4.1 常见的问题

a) 在通过性分析时，要着重分析生产线通道的最小尺寸、转弯半径、倾斜后水平尺寸的横移等，

再结合车型尺寸分析后，判断××车型在该生产线的通过性；

b) 对××车型的间隙部位和棱角及特征线、曲面部位涂装作业性分析，要结合该车型量产生产

线的前处理、电泳处理方式，中涂、面漆工艺等特点来分析，确保该车型可适应生产线的工艺条件；

c)分析选定量产生产线是否能满足××车型特种涂装作业性的能力，若不可，考虑变更车型数

据或对生产线的工艺细节做相应变动。

4.2 心得体会

正确进行模型分析，必须做到：

a) 掌握产品基本外形尺寸、外观特征、重量等信息；

b) 熟悉选定生产线的《××基地涂装车间工艺平面布置图》、涂装工艺方式、各通道的最大尺寸、

各工序的设备和工装的相关参数；

c) 熟练掌握CATIA 软件相关操作，对CAS数据进行仔细分析；能准确读出主要设备、工装图纸

中相关尺寸；

d) 具备一定的涂装现场经验。

4-5 涂装通用化分析方法

为了完成涂装同步工程模型阶段的分析工作，使该阶段的工作做得更深入、规范，特编写涂装工艺通用化分析方法,此分析方法适用于同步工程模型阶段的涂装工艺通用化分析，为今后此项工作提供方法指导和操作规范。

1 工作内容

1.1 现有工装、设备通用化分析。

1.2 平台车型通用化分析。

2 工作方法

2.1 工作步骤

第一步：搜集资料：《××项目书》、《××车型主辅料明细》、《××车型竞品车涂装工艺分析报告》、《××车型涂装工艺可行性分析报告》及××车型量产选定生产线的现场工艺资料。由以上资料得到以下信息：

a) ××车型涂装质量目标；

b) ××车型主辅料明细；

c) 选定生产线的主要生产设备、工装明细；

d) 选定生产线的工艺主辅料明细。

第二步：根据以上资料对××车型选定生产线的现有工装、设备通用化、平台车型通用化进行分析。

2.2 工作内容分析方法

2.2.1 现有工装、设备通用化分析

现有工装、设备通用化从以下几个方面进行分析：

a) 确定××车型要求的工装、设备明细：根据××车型涂装质量目标，参考《××车型竞品车

涂装工艺分析报告》及《××车型涂装工艺可行性分析报告》中有关工装、设备的分析结论，确定××车型要求的工装、设备明细；

b) 确定××车型新增工装、设备明细：根据选定生产线的主要生产设备、工装明细与××车型

要求的工装、设备明细的对比分析，确定××车型需新增或改造的工装、设备明细。

2.2.2平台车型通用化分析

平台车型通用化从以下几个方面进行分析：

×车型竞品车涂装工艺分析报告》中竞品车的工艺流程，结合选定生产线的主辅料明细，平台车型主辅料明细，对《××车型主辅料明细》中的主辅料进行分析，确定相对于《××车型主辅料明细》的新增或删减主辅料明细。

3 经验和技巧

3.1 常见的问题

a) 分析思路要顺畅：分析过程中要抓住和可实现通用的工装的定位位置等主要因素，然后对于

设备的通用化主要侧重新老车型的通用性，对于有机器人使用的老车型，需要分析使用的机器人程序是否可以满足通用，大型升降机的是否通用，滑橇吊具是否可以通用等等；

b) 对于同一平台的系列产品，如果不在同一生产线生产，在设计过程就要充分考虑同一平台的

系列产品使用的主辅料是否可以在不同生产线使用。

3.2 心得体会

要想对通用化分析准确，必须要：

a) 熟悉生产线各工序工艺参数，工艺流程，以及大型设备情况；

b) 掌握生产现场反馈信息，开拓分析的思维；

c) 对工装设备的定位位置与尺寸的把握一定要准确；

d) 具备比较强的涂装现场经验，可以根据基地情况进行模拟。

4-6 涂装整车密封性分析方法

为了完成涂装同步工程工程化设计阶段的分析工作，使该阶段的工作做得更深入、规范，特编写整车密封性的分析方法,此分析方法适用于同步工程工程化设计阶段的整车密封性分析，为今后此项工作提供方法指导和操作规范。

1 工作内容

1.1 连接部位、搭接部位、槽口部位分析。

1.2 潜在漏水部位分析及解决方案制定。

2 工作方法

2.1 工作步骤

第一步：搜集资料：《××车型涂层质量及隔音降噪参考方案》、××车型选定生产线的现场工艺资料、打胶图、数模数据，根据以上资料充分了解需分析车型的密封部位及潜在漏水部位；

第二步：打开整车数模，了解数模整体结构；如果是同一平台车型则需要了解在同一平台基础上有何细微的改动，区分通用件、借用件与改动件；

第三步：打开需要分析部件的总成数模，对该部件总成按以上工作内容进行分析。分析最佳顺序是：由各个零部件重新组合成分总成件，然后由分总成件组合成白车身总成，在组合过程就可以清楚地了解各个钣金件间的搭接顺序与搭接关系，同时根据分析方向寻找出缺陷；

第四步：提出设计变更要求，对提出的设变进行自检，分析是否是同一种车型通用件，如果是，则尽量减少此零部件的改动；

第五步：本科室讨论后的科室采纳设计变更要求交其他专业科室讨论，最后归纳提交到设计部门。

2.2 工作内容分析方法

2.2.1 连接部位、搭接部位、槽口部位分析

连接部位、搭接部位、槽口部位从以下几个方面进行分析：

2.2.1.1主要针对各大总成之间的不需要粗细密封的搭接部位的间隙进行分析，分析时参考以下方向及数据进行分析：

a) 搭接部位是否存在干涉；

b) 各大总成搭接部位钣金件的搭接面搭接宽度大于4mm，保证车身的密封性，如图4-4所示；

c) 各大总成搭接部位间隙越小越好，如图4-5，搭接部位存在近44mm的间隙，影响整车密封

性。

图4-5 缝隙过大影响整车密封性

2.2.1.2粗细密封部位的分析主要考虑以下方面：

a) 参考《××车型涂层质量及隔音降噪参考方案》中确定的粗细密封部位及打胶图的要求，确

定××车型的粗细密封部位；

b) 在确定粗细密封部位时，除了要考虑密封要求以外，还要考虑防腐、减震作用需要粗细密封

的部位；

c) 在确定粗细密封部位时，焊装的点焊密封胶虽然起到一定的密封作用，但是，对于潜在漏水

部位还需要考虑进行粗细密封；

d) 在确定粗细密封部位时，还要考虑满足××车型选定生产线的现场工艺要求(操作性、节拍

等)。

2.2.1.3打胶具体位置主要包括：

a) 粗密封

1) 前机舱内部；

2) 前围与前舱导水板总成位置；

3) 前、中、后地板钣金搭接部位；

4) 前围板与侧围钣金搭接部位；

5) 后围板与侧围钣金搭接部位；

6) 前后轮罩位置。

b) 细密封

1) 五门及前机盖细密封位置；

2) 门铰链处细密封；

3) 顶盖流水槽部位；

4) 后围流水槽部位；

2.2.1 潜在漏水部位分析及解决方案制定

潜在漏水部位分析及解决方案制定主要从以下几个方面考虑：

a) 顶盖边缘与侧围的搭接部位:对于此连接部位主要侧重分析钣金搭接的形式与形状是否对密

封胶涂敷有影响，如果有影响，则严重影响整车密封性；

b) 后围与后地板连接处：对于此连接部位的分析主要侧重总成件间的连接，钣金缝隙是否容易

使得车身内外相通，或者影响密封胶的涂敷，如果有影响，则严重影响整车密封性；

c) 前围与前地板连接处：对于此连接部位的分析主要侧重前地板前端与前围连接部位钣金搭接

形式，尽量减小搭接间隙的尺寸，保证正常密封性；

d) 前风挡导水槽部位：对于此部位的分析主要侧重钣金设计形状是否利于焊缝密封胶的涂敷，

如果涂敷不良，则会影响整车密封性；

e) 前围、前机舱与轮罩连接处：对于此部位的分析主要侧重总成件间的连接，钣金缝隙是否容

易使得车身内外相通，或者影响密封胶的涂敷，同时保证积水能够从机舱排出，不进入机舱内部，否则，将严重影响整车密封性；

f) 侧围、后围与尾灯搭接部位：对于此部位的分析主要侧重焊缝密封胶部位的涂敷以及侧围、

后围和尾灯的连接部位钣金搭接形式是否满足焊缝密封胶涂敷要求等方面，此外还要关注密封胶的形状和大小以及密封胶涂敷的可操作区域，这些均对整车密封有关键作用。

2.3 分析工具

涂装整车密封性分析中常见的CATIA软件分析工具见表4-3。

表4-3 CATIA 常用分析工具

3 分析案例

3.1 连接部位、搭接部位、槽口部位分析

况见图4-6及图4-7：

图4-6 修改前数模图4-7 修改后数模

3.2 潜在漏水部位分析

侧围、后围与尾灯搭接部位：如图4-8及4-9所示，侧围外板和左后组合灯固定板的R角部分有宽4mm的缝隙，涂装打胶困难，且难封堵，密封胶干燥后易开裂而导致漏水。

图4-8 修改前数模(尾灯) 图4-9 数模放大后状态

4 经验和技巧

4.1 常见的问题

a) 熟悉钣金件的结构及与其搭接钣金件的结构，明确需要分析的钣金件与竞品车相同部位的异

同，尽量采取竞品车优点方面，同时还要关注钣金件的搭接层次与搭接方式；

b) 对车身分总成的每个部分要重新进行组合，在组合过程中关注钣金的上下焊接件间的关系，

同时在分总成的组合过程中也要关注其钣金件间的搭接情况，其中涉及整车密封性的好坏、焊缝密封的优劣方面内容较多；

c) 由于搭接钣金件结构的特殊性(例如钣金件上有切口、倒角等)，使得需要修改的钣金件在冲

压或焊接上难以实现，就要参考竞品车的相似类型进行改进。

4.2 心得体会

要想做好车身整车密封性分析，还要具备以下条件：