高压、特殊管道施工管理规定
高压、特殊管道施工管理规定
1.0总则
1.1为了加强对高压、特殊管道施工质量的管理，保证工程施工顺利进行特制定本规定。
1.2高压、特殊管道的定义：设计压力＞10Mpa且≤42Mpa、SHA 级管道、特殊材质（如铬钼钢、奥氏体不锈钢、低温钢等）的工业管道.对于乙烯项目壁厚δ>25mm的管道参照本规定执行。
1.3对于高压、特殊管道的施工及管理，必须遵守本规定。
2.0 原则性责任分工
2.1材料管理由物资部为主管单位，项目部供应办主办。
2.2技术质量管理由项目部技质办负责，技术质量部负责监督指导。
2.3计划由工程部主管，项目部施管办主办。
2.4焊口统计以技质部为主管单位，项目部技质办主办，技术质量部每周负责向领导小组及工程部提供焊口统计数据，技质办负责向
项目部提供焊口统计数据。
2.5试压包尾项及试压完成情况由项目部施管办负责，项目部技质办（试压小组）提供相关数据。
2.6成品保护由项目部负责，工程部负责监督指导。
3.0 注意事项
3.1 法兰面的硬防护，存放于木材或其他软隔垫上。
3.2 垫圈应用绳子串起悬挂离地。
3.3 管子两端加工坡口应加管套保护。
4.0 技术要求见高压、特殊管道施工技术要求。
附件：高压、特殊管道施工技术要求
二〇〇八年四月九日
主题词： 材料 施工 管理 规定
二〇〇八年四月九日印
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高压、特殊管道施工技术要求
1.0材料检验、领用发放与标识管理规定
1.1到货验收管理
1.1.1 到货验收包括合格证审查和实物验收两部分。
1.1.1.1由材料责任工程师对合格证进行审查，确认是否符合相关标准和规范的要求，对合格证进行编号、建立台帐，提出需要检查、检验的内容并组织实施。
1.1.1.2实物验收包括到货数量、外观质量、尺寸和厚度检测、光谱检验以及按照材料责任工程师提出的检验项目进行的检验等。
1.1.2 对到货的高压、特殊管道按每根管材、每个配件逐一进行编号并建立管理台帐，管理台帐内容包括：序号、编号、规格（管材长度、壁厚、等级代号、管径，其他配件的公称直径、厚度、等级代号）、材质、到货日期、合格证号、外观检查结果、尺寸测量结果、光谱检查结果、力学性能检查结果、化学分析检验结果。所有检验项目应有相应的确认人和确认时间。进行抽查的管材、配件，其检验结果应记录在相应的表格里。
1.1.3 经检验合格的管材、配件必须做出明显标识：沿纵向涂上色标，注明炉批号、公称直径、等级代号、检验编号。
1.2高压、特殊管道组成件检验
1.2.1管子检验
1.2.1.1高压、特殊管道的管子质量证明文件应包括以下内容：
a．产品标准号；
b．钢的牌号：
c．炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
d．品种名称、规格及质量等级；
e．产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；
f．制造厂检验印记。
1.2.1.2高压、特殊管道的钢管检验按GB/T4334及GB5777规定执行。
1.2.1.3高压、特殊管道的钢管的表面质量应符合下列规定：
a．内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；
b．表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；
c．端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；
d．有符合产品标准规定的标识。
1.2.2管道组成件检验
1.2.2.1管道组成件包含：管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等。
1.2.2.2管道组成件必须要有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
1.2.2.3下列情况应由供应部门负责按规定进行复验：
a)规格、型号与质量证明书不符；
b)质量证明书中关键参数不清或有异议；
c)规定应有而质量证明书中未列出或没有注明有关数据或参
数。
1.2.2.4管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准规定，不合格者不得使用，法兰应有密封面检查记录。
1.2.3其它管道组成件检验
1.2.3.1对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：
a．化学成分及力学性能；
b．合金钢锻件的金相分析结果；
c．热处理结果及焊缝无损检测报告。
1.2.3.2管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。
1.2.3.3管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未融合、未焊透、咬边等缺陷。
1.2.3.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。
1.2.3.5密封垫片应按产品标准进行抽样检验，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。
1.2.3.6法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。
1.2.4 阀门检验
1.2.4.1设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。
1.2.4.2用于SHA类管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书。
1.2.4.3阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、
氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
1.2.4.4每个阀门必须按相关要求进行液体压力试验及密封试验。
1.2.4.5安全阀调试应由总承包商或IPMT项目组确认的具有相应资质的检测单位进行。按设计文件规定的开启压力进行调试。调试合格后应及时铅封，并出具检验报告。
1.2.4.6阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求不得使用。
1.2.4.7检验、试验合格的阀门，应按《阀门试压方案》的规定作出标识，并及时填写好阀门检验、试验记录。
1.2.5高压、特殊材质管道材料检验
1.2.5.1合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据规范规定的比例采用光谱分析或其它方法进行半定量分析复查，并做好标识。
1.2.5.2设计文件有低温冲击值要求的材料其产品质量证明文件的低温冲击韧性试验值应按GB/T229的规定执行。
1.2.5.3凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。
1.2.5.4 SHA级管道中，设计压力≥10Mpa的管子，外表面按下列方法做100%的无损检测，检测方法和缺陷评定按JB4730的规定执行，检验结果以I级为合格：
a．外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；
b．非导磁性钢管，应采用渗透检测。
1.2.5.5设计压力≥10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，按上述4.2.5.3条的规定处理。
1.2.5.6合金材料的焊材每批应抽取一根焊材或焊丝进行快速光谱检测，若合金成分不符合要求，则该批焊材不得使用。焊接材料及时向监理方报验。
1.3材料管理
1.3.1材料领用发放
1.3.1.1需要防腐的管道由技术部门负责委托,供应部门负责将材料及对应的委托单送达防腐单位。材料从防腐单位出厂时，防腐施工单位必须保证可追溯性编号及标识齐全，并与领料员进行可追溯性编号及标识的书面交接工作，如出现可追溯性编号及标识不清的情况时，领料员有权拒收该批材料。
1.3.1.2管子及配件要分开领用，在下发至班组前材料实体标识必须清晰，完整。班组的限额必须有项目部施工员、技术负责人、材料员、供应部门负责人的签字确认。材料应由项目部专职材料管理人员进行发料，施工班组由专职材料员保管、发放, 材料发放时，必须核对规格型号、材质、等级、数量。
1.3.1.3 法兰盖、8字盲板等由物资部保管，在试压前经技术员确认后安装。
1.3.1.4孔板在吹扫完后经施工技术员确认后统一安装。
1.4标识管理
高压、特殊材质管子及配件在防腐完成后，应及时完成材质、规格移植，并做色标。具体标识过程按照项目部已下发的《福炼一体化项目物资标识管理》执行。
1.5 材料存放、保护
1.5.1材料按规格型号、材质、批次划区存放，并作好标识。不锈钢材料存放时不得与碳钢及合金钢接触。室外存放的管材、管件应上盖、下垫，防止受潮生锈。管口应封闭保护。
1.5.2管道预制件检验完毕后，做好编号与标记，做好除锈、涂漆或防腐工作。
1.5.3 对于工艺阀门、仪表调节阀、或其它重要的管配件，在进入现场前必须有管套保护好，否则不允许运至施工现场。加强对法兰、垫片的密封面的保护，安全阀门铅封及铁丝必须保护到位。
1.5.4预制完后要清理管内的杂物，将管口及时包扎封堵并做出明显的标识。
1.5.5管道支吊架应有合格证明书，所有的管支架均按照施工图纸验收与按照编号存放。
1.6 合金材料的PMI
根据IPMT规定，为了确保合金管道材料供应和使用正确，对现场（及预制厂）制造的合金设备和所有金属合金材料，包括预制管段及所有现场制造和安装的合金管路系统的管道、管件和焊缝，要求进行PMI检测。总体原则按照一体化项目部已下发的《PMI管理规定》执行。
2.0计划统计
2.1在图纸到位后半个月，技质办必须安排足够的人力将焊接统计报表基本数据输入完毕，以便施管办及时准确地做计划的分配。
2.2项目部施管办负责将周计划下发给施工班组及项目部技质办。
2.3项目部施管办督促各施工班组负责落实计划的实施。
2.4各施工班组每日下午3点将焊接日报统计表用电子版报项
目部技质办汇总,项目部必须有专人负责收集电子版，每周星期二有专人报给一体化项目技质部，技质部负责对其整理。
2.5项目部技质办负责抽查寸口报表的准确性。
3.0施工前期准备
3.1技术准备
3.1.1技质办开工前需编制《焊接工艺评定报告》并报审；根据工艺评定报告和设计要求编制WPS、PQR。
3.1.2技质办技术人员应仔细审阅高压管道工艺施工图纸及施工技术要求，了解高压管道的介质及介质的走向，在正式施工前对所有参加高压、特殊管道施工的人员进行技术交底（包括施工方案、焊接作业指导书、HSE文明施工等进行全面交底）。开始预制前指导施工人员现场进行实测，并在适当位置留调整段，以保证安装尺寸准确。
3.1.3焊接自检记录必须与施工同步。技术员根据班组焊接自检记录，及时将焊口号、规格、焊工号、焊接日期等及时在数据库中进行登记完善。
3.1.4焊接工艺评定和焊材管理
3.1.
4.1焊接工艺
a．焊接工程师依据焊接工艺评定报告，负责编制焊接工艺卡，并对所有焊接人员进行交底，指导焊工按工艺卡要求施焊。
b．设立专职的现场焊接质检员，进行施工过程全面检查和监督。
c．焊接记录员应配备焊缝检测尺、测温仪以及其它记录工具，按要求测量并记录焊接读数，焊接工程师对记录检查予以确认。
3.1.
4.2焊材管理
焊材必须由经过确认的焊材一级库和二级库统一管理。
3.2人员、机具准备
3.2.1所有参与SHA类（铬钼钢及不锈钢）管道施工的人员名单必须上报给项目部技质办备案，并参加项目部组织的高压、特殊管道施工技术交底。
3.2.2对焊工及其他特殊工种的要求：
a．高压、特殊管道的焊接工作，必须由持合格证的焊工担任且只能从事与合格证内容相符的焊接项目。焊工必须取得IPMT焊接考试中心发放的焊工资格证后方可上岗操作。
b．对所有进场的起重工、电工、热处理工等特殊工种人员必须按照IPMT的相关要求进行资质的报验。
3.2.3根据施工要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、自动焊机、切割机、坡口机、热处理机、钻孔机、试压泵和计量器具等并校验、报验完毕）。
3.3场地准备
根据施工总体规划，合理布置高压管道的预制场地，管道半成品的存放场地；施工班组的原材料要分类摆放；不锈钢、合金钢、碳钢的管材配件应隔开，摆放整齐、美观、标识清晰。
4.0高压、特殊材质管道施工工序
5.0施工方法及技术要求
5.1管道的预制
5.1.1管线下料
5.1.1.1采用单线图管理，预制前应将单线图和平面图、剖面图、现场情况进行核实，无误后方能进行预制。
5.1.1.2预制管段应将内部清理干净，用塑料管帽或盖板封好管口，防止异物进入管内。
5.1.1.3管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。预制下料时，按实际需要留有一定的活口和调整余地。
5.1.2管道切割，坡口加工
5.1.2.1高压、特殊管道无论其公称直径、材质，不允许火焊切割，全部用机加工手段，角向磨光机修磨坡口。
5.1.2.2按设计图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，并用磨光机打磨出金属光泽。对于有淬硬倾向的铬钼合金钢，其坡口在采用
切割加工后，应去除影响焊接质量的表面淬硬层。加工好的焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺缺陷存在。
5.1.3管线组对、点焊
5.1.3.1认真对照图纸核对下料尺寸，尽量避免额外增加高压管道焊缝，尽量减少焊接工作量。看清图纸，弄清管件的组对方位。
5.1.3.2检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口面是否有裂纹夹层存在。坡口内外20mm范围内的油污、氧化皮、锈等清除干净并打磨至露出金属光泽，不锈钢接头坡口两侧各100mm范围涂白垩粉或其他防粘污剂。
5.1.3.3管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。
5.1.3.4管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接时一致，为减少变形，应均匀对称点焊。点焊焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。点焊不少于3点，采用过桥式点焊，正式焊时起焊点应在两焊缝之间，焊到定位焊处将焊点磨掉。
5.1.3.5不得使用焊接的卡具等组对焊口。
5.1.3.6定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊。定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。
5.2管道焊接
5.2.1奥氏体不锈钢焊接
由于不锈钢管导热系数小，线膨胀系数大和溶池流动性差的特点，加上壁薄、刚度小，同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。所以，要严格按以下工艺要求施工。
① 焊接尽量应采用小线能量、短弧焊、小摆动的操作方法。
② 底层焊道的焊接宜采用钨极氩弧焊，其余焊道可根据作业指导书要求，采用钨极氩弧焊、埋弧焊或手工电弧焊。较薄皮管宜采用全氩弧焊为好。
③ 多层焊时，宜采用多道焊；层间温度宜控制在100℃以下；每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除表面缺陷；每层焊道的接头应错开。
④ 在坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于１mm，定位焊后的间隙应控制在2～3 mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧100mm范围内刷白垩粉。焊接时应采用更小的规范，控制焊接热量的输入，控制层间温度＜100℃。
⑤ 进行钨极氩弧焊打底时，为了保证背面成型并防止氧化，提高焊缝的耐晶间腐蚀性，焊缝背面均需充氩保护,管内充氩开始时流量可适当加大，确保管内空气完全排除后方可施焊，焊接时氩气流量应适当降低，以避免焊缝背面因氩气吹托在成形时出现凹陷。焊丝前端应置于保护气体中。
⑥ 焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧；焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物清理干净。
⑦ 根据设计有关文件和管道等级表要求，焊缝有消除应力要求的管道焊接应选用有热处理要求的焊接作业指导书。
5.2.2铬钼钢、碳钼钢焊接
① 施焊前应根据规范要求进行预热，采用电加热方法，并应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。
② 预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于三位壁厚，且不小于100mm，加热区以外的100mm范围内宜以保温。用触点式温度
测量预热温度，当检测预热温度达到要求后应立即进行底层焊道的焊接且应一次连续焊完。底层焊道焊完后，应立即进行下一层的焊接且应连续焊完，焊后有热处理要求的焊缝因故中断焊接时应立即进行后热处理，并保温缓冷，并对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续焊接。
③ 铬钼钢管道单面钨极氩弧焊打底焊时，焊缝内侧也应进行充氩气保护。
④ 多层焊接时层间温度应等于或略高于预热温度，每层焊缝接头相互错开。
⑤ 焊接时应在坡口内回焊引弧，严禁在非焊接部位引弧。
⑥ 焊工焊完口后应立即自检，打磨焊缝使之圆滑无棱角,若外观有缺陷要立即补焊、修整，合格后进行后热或热处理。
⑦ 根据焊接工艺指导书要求采用多层单道或者多道的焊接方法，每层焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷再进行下一层焊接，每层焊道接头应错开。
⑧ 焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧应填满弧坑，并用砂轮将收弧处修磨平整。
⑨ 充氩时氩气的流量要严格控制好，正式焊接前，按现场充氩保护情况进行试验，以确定背面保护氩气流量大小。
5.2.3中、低碳钢焊接
① 根据被焊母材和焊接作业指导书正确选用焊材，焊缝有消除应力要求的管道焊接应选用有热处理要求的焊接指导书。
② 焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和其它污物。
③ 密封焊接的螺纹接头处如有密封胶带及润滑材料，应清除掉。焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的
方式都应满足已被认可的焊接工艺操作规程。
④ 焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。
⑤ 管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。
⑥ 焊口正式焊接的起焊点，必须在两定位焊之间，禁止在定位焊处起焊。
⑦ 不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。
⑧ 焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。
⑨ 多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷。
5.3预热、后热、焊后热处理及焊缝的酸洗钝化
5.3.1焊后后热
易产生延迟裂纹的焊接接头（如：铬钼钢管道）焊接时必须严格保持层间温度，焊后不能立即进行热处理的焊口必须立即进行后热。
5.3.2焊后热处理
① 有热处理要求的焊缝，焊后应立即进行热处理,热处理采用电加热方法,热处理前将加热区表面的油脂清洗干净，在热处理过程中应能准确地控制加热温度且使焊件温度分布均均。
② 热处理的加热范围以焊缝中心为基准，焊缝两侧的加热宽度各不小于焊缝宽度的3倍且不小于25mm。加热区以外的100mm范围应予以保温。
③ 温度控制准确，热处理过程中恒温温度偏差不应超过±25℃，且不超过热处理温度范围，测温元件采用热电偶并用自动记录仪记录热处理曲线，测温点设在加热区且不少于1点。
5.3.3不锈钢焊道在稳定化热处理后应进行表面酸洗和钝化
① 酸洗前必须认真清理焊缝及其两侧表面，不允许有机械损伤和坑、点、沟槽、划横、焊疤，以免酸洗液积聚形成腐蚀源。
② 酸洗时用毛类抹布或耐酸毛刷涂擦酸洗液，使其表面呈现不锈钢应有的金属光泽，时间不宜过长。
③ 钝化时间不应小于20min。
④ 用冷却水冲洗酸洗液多次，确保冲洗干净不留残液。
5.4检测与返修
5.4.1焊接检查
5.4.1.1焊工应对焊接完毕后的焊道表面立即进行清理，去除焊渣、飞溅物等，要求外观良好。宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外形要求焊缝与母材应圆滑过渡。表面质量应符合下列要求：
① 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
② 不锈钢管道焊接不得有咬边，其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该缝全长的10%；
③ 焊接接头不得低于管道表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b，且不大于3mm；
④ 焊缝表面错边量不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。
⑤ 不锈钢焊接完毕后，有稳定化热处理的要求的，在焊道进行完稳定化热处理冷却之后，立即用酸洗膏对焊道表面进行酸洗。
5.4.1.2 多层焊应按设计规定进行层间检验。
5.4.1.3焊缝表面应按设计规定进行渗透检测。
5.4.2焊缝无损检测及返修
焊缝分承插（或角焊、平焊）和对焊两种，承插焊用着色渗透检验，对焊焊缝采用X或γ射线探伤，焊缝探伤按设计文件所提供的比例进行。焊后经检测不合格的焊口必须予以返修。
①返修时应采用经评定合格的焊接工艺，有预热要求的预热温度应取上限，预热范围宜适当扩大。
② 焊后检测出裂纹及其它缺陷时，焊工应首先分析缺陷产出原因，再进行返修。
③ 返修焊缝标位应由探伤人员进行，标出缺陷的具体位置。
④ 缺陷消除可采用砂轮打磨或碳弧气刨的方法，磨槽或刨槽需修整成适合补焊的形状，并经着色检测确认缺陷已被清除后补焊。
⑤ 焊缝返修应在热处理前进行，已完成热处理的焊接接头发生焊缝返修时，返修后应重新进行热处理。
⑥ 同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过二次,二次返修经施工单位技术总负责人批准后方可实施,并将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录，返修后的焊缝仍按原规定方法进行检测和评定。
6.0管道的安装
6.1管道在安装时应具备的条件符合如下规定
6.1.1与管道有关的土建、钢结构、设备施工完毕，并检查合格。
6.1.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，且办理工序交接手续。
6.1.3核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。
6.1.4管材、管件、阀门等已经检验合格。
6.1.5预制管段应完成的有关工序，如焊后热处理、无损检测等已经完毕，并符合要求。
6.1.6预制管段内部已清理干净，不留污物或杂物。
6.2管道的安装要求
6.2.1管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号。管件、阀门安装顺序及坡度等符合要求。
6.2.2管道上的排凝、仪表、支管的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物清除干净。
6.2.3安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。
6.2.4法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接阀门在安装时应处于开启状态。
6.2.5高压管道垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；梯形槽式法兰密封面与钢垫圈在安装前应做接触线着色检查，钢垫圈在梯形槽内反复转动不小于45°两至三次，圆周应有不间断的接触线，并作好标记,不合格的不能用于管道安装。
6.2.6螺栓紧固应配备电动或风动液压扳手且操作方法要正确，达到设计规定的扭距值，紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等，防止螺栓锈蚀或热胀死。
6.2.7管道安装后及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。
6.2.8不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过25ppm。不锈钢管道的支吊架与管道之间应用石棉板非金属隔开。
6.2.9螺纹连接的密封材料采用聚四氟乙烯胶带，如要进行密封
焊，螺纹连接处进行密封焊时，不允许有外露螺纹；管子与法兰采用螺纹连接时，螺纹长度为管端离法兰垫片距离为1.5～3.0mm，如果螺纹太长，应切断多余部分。
6.2.10流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐，并在设计要求的直管长度范围内不允许开孔焊接任何部件。温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。
6.2.11有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采取不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
6.3支吊架的预制和安装
6.3.1支吊架的预制
① 非标准支吊架由班组统一在预制场内进行制作，除锈刷油后，按型号摆放整齐，发放时按配件发放。
② 管支架制作时，管托底板必须按图纸尺寸进行剪切下料，火焰切割的端面必须打磨平整光滑。
③ 支吊架的焊接应全部进行表面检查，不允许有飞溅、气孔等表面缺陷和药皮。
④ 若合格证遗失或对合格证有怀疑时，应按相应标准进行复验后方可入库。
6.3.2支吊架的安装
① 管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。
② 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。
③ 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。