切削
1范围
JB/T 5000的本部分规定了切削加工的一般要求和未注公差，对键槽、孔径和孔距、中心孔、未注表面粗糙度以及允许选用的刀具形状等提出了具体要求。
本部分适用于重型机械产品零件的切削加工。
凡产品图样、技术文件无特殊要求时，均应符合本部分的规定。2规范性引用文件（略）3一般要求
3.1零件加工后应符合产品图样和技术文件及本部分的要求。
3.2零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
3.3铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。3.4加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
3.4.1零件图样中未注明倒角时，应按图1和表1规定倒角，非回转体类零件的倒角参照表1执行，主参数D 穴d 雪取倒角相邻两几何要素中较短者。
3.4.2零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按图2和表2的规定倒圆，非回转体类零件的倒圆尺寸参照表2执行，主参数D 穴d 雪取圆角相邻两几何要素中较短者。
3.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
3.6精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
3.7最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、
中国第一重型机械集团公司标准
重型机械通用技术条件
切削加工件
JB /T 5000.9-2007代替JB/T 5000.9-1998
图1
中国第一重型机械集团公司2008-12-01批准
2008-12-31实施
D （d ）≤100>100~1000>1000C
0.3~0.5
0.5~
2
2~3
表1注倒角尺寸
mm
1
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发蓝、变色的现象4
未注公差
4.1长度尺寸、倒圆半径和倒角高度、角度尺寸4.1.1适用范围
适用于两个切削加工面之间未注明公差要求的尺寸穴通过锯、切截短的零件的尺寸未注公差单独规定雪。
未注公差适用于：
———长度尺寸，如：外部尺寸、内部尺寸、台阶尺寸、直径、距离尺寸。———倒圆半径和倒角高度。———角度尺寸，包括注有角度的和不注角度的尺寸，如正多边形的角。———组合在一起的零件加工的长度和角度尺寸。未注公差不适用于：——
—括号内的辅助尺寸。———方框中的理论尺寸。———孔中心距、孔的分布圆直径。———由装配而形成的长度和角度尺寸。———分度圆直径尺寸及周节对应的圆心角。———0°、90°、180°或0距离的标注。
4.1.2铸件、火焰切割件和锻件上的一个非加工表面和另一个加工表面之间的尺寸，如未单独给出公差，可采用有关毛坯标准的未注公差。4.1.3精度：
精度等级按GB/T 1804-2000中的m 级
。
图2
D —D 1d —d 1≤4>4~12>12~30>30~80>180~140>140~200
>200~300>300~500
D 、d >3~10>10~30>30~80>80~260>260~630
>630~1000
>1000~1600
>1600~2500
R 、r
0.4
1
2
4
8
12
16
20
表2未注倒圆尺寸
mm
4.1.4长度尺寸：
长度尺寸的未注极限偏差应符合表3的规定。
表3长度尺寸的未注极限偏差
mm
精度公称尺寸的极限偏差
0.5~6
>6~30>30~120
>120~400
>400
~1000>1000~2000
>2000~4000
>4000~8000
>8000
~12000>12000~16000
>16000~20000
m (中等级)±0.1±0.2
±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4±5±6
锯切
±1
±2
±3
注：公称尺寸小于0.5mm 时，偏差直接标注在公称尺寸上。
表4倒圆半径和倒角高度的未注极限偏差
mm
4.1.5倒圆半径和倒角高度：
倒圆半径和倒角高度的未注极限偏差应符合表4的规定。
公称尺寸0.5~3
>3~6
>6~30>30~120
>120~400
精度m （中等级
）极限偏差
±0.2±0.5±1±2±3
注：公称尺寸小于0.5mm ，偏差直接标注在公称尺寸上。
4.1.6角度（倾斜度
）尺寸：表5角度尺寸的未注极限偏差
精度短边公称尺寸(mm)的极限角度偏差
≤10
>10~50
>50~120
>120~400
>400
m （中等级）±1°±0°30′±0°20′±0°10′±0°5′正切值0.01750.00870.00580.0029
0.0015
c （粗糙级
）用于润滑孔±1°30′±1°
±0°30′±0°15′±0°10′正切值0.0262
0.0175
0.0087
0.0044
0.0029
注：以mm 为单位的最大允许偏差按正切值×短边计算。如需提高精度须在图纸上作相应标
记
。
4.2形位公差
4.2.1适用对象
适用于切削加工方法形成的几何要素。4.2.2公差等级
公差等级按GB/T 1184-1996中的H 级。4.2.3形状公差
4.2.3.1直线度和平面度
直线度和平面度的未注公差按表6的规定。
表6直线度和平面度的未注公差
mm
4.2.3.2圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度
形状公差受到尺寸公差范围的限制，圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度未注公差值应小于其未注尺寸公差值。4.2.4位置公差4.2.4.1平行度公差
平行度的未注公差值取两平行要素的直线度（平面度
）和其之间尺寸的未注公差值中较大者。直线度（平面度）的未注公差值以要素中较长者为基准。4.2.4.2垂直度公差
垂直度的未注公差应符合表7的规定。
表7
垂直度未注公差
mm
基本尺寸≤100
>100~300
>300~1000>100~3000
>3000
公差等级H 级公差值
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
4.2.4.3倾斜度公差
倾斜度的未注公差应符合表5的规定。4.2.4.4对称度公差
非回转对称要素的对称度未注公差应符合表8的规定。当对称要素中的一个为回转对称，另一个为非回转对称时（如：万向轴的轴头和套筒），未注公差同样适用。
表8对称度未注公差
mm
公差等级
对称度公差
H
0.5
4.2.4.5同轴度和圆跳动公差
同轴度和圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差应符合表9的规定。
表9同轴度和圆跳动未注公差
mm
>50~120>120~2500.08
0.10
键槽宽度公差
>1~3>3~6
0.02
0.025
>6~10>10~18>18~30>30~500.03
0.04
0.05
0.06
5键槽对称度未注公差
键槽的对称度未注公差应符合表10的规定。
表10键槽对称度的未注公差
mm
6螺孔和光孔未注位置度公差
表11适用于用螺栓或螺钉连接的螺孔和光孔，光孔的孔径按GB/T 5277-1985规定的中等装配尺寸给出，粗配合光孔的位置度公差可参照本规定。
位置度公差的标注排除了误差积累。即各个孔距尺寸表示无偏差的理论正确坐标尺寸，螺孔和光孔的未注
圆
柱形位置度公差应符合表11中列出的位置度公差。
同轴度公差
0.1
公差等级
圆跳动公差
H
0.1
7螺纹
7.1普通螺纹精度按GB/T 197-2003规定的6H/6g 执行。
7.2普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB /T 3执行。7.3加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
7.4内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹为45°，内螺纹为60°，倒角深度等于牙型高度。7.5
普通螺纹表面粗糙度：内螺纹不大于R a 12.5μm ，外螺纹不大于R a 6.3μm 。
8中心孔
8.1中心孔需保留或去除，应在图样上注明；若未注明，则可视为中心孔保留或去除均可。8.2中心孔的类型、尺寸按相应标准执行。
8.3中心孔锥面的表面粗糙度：用于粗加工时R a 值不大于6.3μm ，用于精加工时R a 值不大于3.2μm ，用于精密零件加工时R a 值不大于1.6μm 。9未注表面粗糙度
图样上未标注的表面粗糙度要求，按表12规定。
表11螺孔和光孔未注位置度公差
mm
螺纹规格M4M5M6M8M10M12M16M20M24M30M36M42M48M56M64M72M80M90M100光孔
4.5
5.5
6.6
9
1113.517.522
26
33
39
45
52
62
70
78
86
96
107
位置度公差
螺栓连接的光孔
?0.25?0.3?0.5?0.75?1.0?1.5?2.0?3.0?3.5
螺钉连接的螺孔和光孔?0.125?0.15?0.25?0.375?0.5?0.75?1.0?1.5?1.75
表12未注表面粗糙度
10允许按刀具形状加工的规定
图样上按下面例子所示标注时，对不影响零件功能的倒圆、棱角、配合键槽、钻孔底部或埋头孔平面由相应的刀具轮廓形成，但应按图样标注的情形与功能表面交界的位置确定允许变更的尺寸范围。10.1车、铣加工的倒圆和棱角可采用下列刀具轮廓。
图样标注：车、铣件的倒圆和棱角可采用下列刀具轮廓：
10.2钻孔时的端面形状。图样标注：几种可能的钻头端面形状：
10.3埋头孔平
面。
图样标注：
允许数个埋头孔表面铣削成一个平面。下面是应用举例：
图
3
图
4
图5
10.4阶梯孔的钻头选择。
11滚压
11.1滚压方法和目的
滚压分光整和强化两种方法，两种方法的实质区别在于其达到的目的不同。
光整的目的是取得规定的粗糙度。强化的目的是形成残余压应力和提高表面硬度。
强化是指采用机械方式对表面层进行压实，它是一种可靠有效的方法。它的作用是基于三个组合在一起同时起效果的物理效应。
———形成残余压应力；———通过变形提高表面硬度；———通过消除不平度达到光滑。11.2滚压准备
首先进行车削、钻孔、镗孔。
建议工件在切削加工完时，在机器上张紧，进行光整和强化。有滚压要求时，应在图样上注明光整滚压或强化滚压。11.3滚压表面
滚压时要在整个过程中对加工参数不断进行检查（
压力，进给量，速度和滚压效果）。用滚压方法精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。一般光整加工滚压次数为1~2次，强化加工最好不超过3~5次。强化滚压约提高表层硬度30%。
在加工阶梯深孔（或加工直径可选择的光孔）时，如在图样上没有详细说明，钻头的选用由制造厂决
定。
图6
西门子DMG车削中心
DMG车削中心编程指令 G0 快速移动模态 G1 直线插补模态 G2 顺时针圆弧插补模态 G3 逆时针圆弧插补模态 G5 中间点圆弧插补模态 G33 恒螺纹的螺纹切削模态 G4 暂停时间程序段G74 回参考点程序段G75 回固定点程序段G158 可编程的偏置程序段G25 主轴转速下限程序段G26 主轴转速上限程序段G17 在加工中心孔时要求模态有效G18 Z/X平面模态有效G40 刀尖半径补偿方式的取消模态 G41 调用刀尖半径补偿刀具在轮廓左面移 动 模态 G42 调用刀尖半径补偿刀具在轮廓右面移 动 模态 G500 取消零点偏置模态 G54 第一可设零点偏置模态 G55~G5 7 第二、三、四可设零点偏置模态 G53 按程序段方式取消可设定零点偏置程序段G9 准确定位，单程序段有效程序段G70 英制尺寸模态有效G71 公制尺寸模态有效G90 绝对尺寸模态有效G91 增量尺寸模态有效G94 进给率F，单位毫米/分模态有效G95 主轴进给率F,单位:毫米/转模态有效 G96 恒定切削速度，F单位:毫米/转，S单 位米/分钟 模态有效 G97 删除恒定切削速度模态有效G22 半径尺寸模态有效G23 直径尺寸模态有效 辅助指令M M0 程序暂停，可以按”启动”加工继续执行 M1 程序有条件停止 M2 程序结束，在程序的最后一段被写入 M30,M70 无用
M3 主轴顺时针转 M4 主轴逆时针转 M5 主轴停 M6 更换刀具：机床数据有效时用M6直接更换刀具，其它情况下直接用T指令进行M40 自动变换齿轮集 M41~M45 齿轮级1~5 M8 冷却液开 M9 冷却液关 M17 子程序结束 M41 低速 M42 高速 刀具指令 D指令刀具补偿号0~9不带符号 T指令刀具号1…..32000整数 参数指令 地址含义赋值说明 I指令插补参数±0.001~999.999 X轴尺 寸 螺纹： 0.001~200000.000 X轴尺寸，在G2/G3中为圆心 坐标；在G33中表示螺距大小 K指令插补参数如I指令Z轴尺寸，在G2/G3中为圆心坐标；在G33中表示螺距大小 S指令主轴转速0.001 ~ 99 999.999主轴单位为转/分，在G4中作为暂停时间 X指令坐标轴±0.001 ~ 99999.999 位移信息Z指令坐标轴±0.001 ~ 99999.999 位移信息 STOPRE停止解码无只有在STOPRE之前的程序段结束之后才译码下一个程序段。 F指令进给率0.001 ~ 999999.999刀具/工件的进给速度，对应G94或G95，单位毫米/分钟或毫米/转 AR 圆弧插补张角0.00001~359.99999 单位是度，参见G2，G3 CHF 倒角0.001~999999.999 在两个轮廓间插入给定的倒角CR 圆弧插补半径0.010~ 99999.999 在G2/G3中确定圆弧 IX 中间点坐标±0.001~99999.999 X轴尺寸，参见G5 KZ 中间点坐标±0.001~99999.999 Z轴尺寸，参见G5 RND 倒圆0.01~99999.999 在两个轮廓间插入过渡圆弧 SF G33中螺纹加 工切入点 0.001~359.999 G33中螺纹切入角度偏移量 SPOS 主轴定位0.0000…359.9999单位是度，主轴在给定位置停止R0~R249 计算参数±0.000 0001...9999 R0到R99可以自由使用，R100到
金属切削机床设备操作规程
金属切削机床设备操作规程 为了保证生产和设备的稳定运行，特制订操作者对机床使用的操作规程，具体内容如下： 一、工作前认真作到： 1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。 2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。 4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。 5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。 6、检查各刀架应处于非工作位置。 7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。 凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（8条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并
作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。 二、工作中认真作到： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。 4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。 5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。 6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。 7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。 8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。 10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。 11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、
数控车削中心加实例分析
数控车削中心加工实例分析 朱解生1 摘要：本文以生产实例来浅析说明CAD/CAM软件编程只能提供快速的编程手段，由CAD/CAM软件生成的NC加工程序并不能满足零件加工工艺的所有要求，因此编程工艺人员想要获得合格的零件加工工艺通常还需对软件编程所生成的NC加工程序经工艺验证后进行一些必要修改和完整。 关键词：CAD/CAM；NC加工程序；零件加工工艺 数控加工程序编制，从手工编程到完全采用计算机实现CAD/CAM及NC加工程序的生成在企业的实际生产中已大量应用。目前高档机床CNC系统都提供了一定的NC模拟功能。利用NC模拟功能可以检查刀具切削轨迹的正确性，检查过切和刀具与工件、夹具、工作台之间的碰撞或干涉现象，并可以取消部分试切环节，甚至可以检查工件装夹的不合理及加工参数的不合理等问题。但是在切削加工中仍有一些具体的工艺问题需要编程工艺人员对CAD/CAM软件生成的NC加工程序经工艺分析和验证后对其进行一些必要的修改，才能保证零件的加工精度。现以一简单的生产实例来分析说明： 1作者简介：朱解生（1949-）男，江苏镇江，高级实验师，研究方向：CAD/CAM
根据图示零件的图样要求，由CAD/CAM 软件设计、生成NC加工程序，并对其加工过程在机床CNC系统中进行NC加工过程的仿真分析。 该零件NC加工程序的加工工序为：: 1、车端面，0.5mm倒角，车外圆. 2、动力刀具6mm铣刀铣平面, 3、用3x90o倒角钻完成钻孔中心定位和0.2mm倒角. 4、完成2.5mm的钻孔. 5、完成3.0mm的攻螺纹. 对生成的NC加工程序实现的加工过程进行仿真分析是符合要求的，但是对实际加工后零件的位置精度测量却是不合格的，原因是由于孔的中心相对平面的对称度超差，且孔轴线与平面垂直度超差，并且 3.0mm的丝锥在攻螺纹时常易折断。经过仔细分析其超差的原因，排除了刀架的精度问题, 而直接原因是由于CAM软件自动生成的NC加工程序中每调用一次刀具都要完成一次程序的执行和取消，特别是C轴的锁定和定位，其中6mm铣刀、3x90o倒角钻,、2.5mm 钻头， 3.0mm丝锥将有四次主轴的锁定和取消执行。而每一次定位都有不同程度定位误差的存在可能，从而造成钻头和丝锥在加工时与所铣平面不垂直，以至造成孔的中心相对平面的对称度超差和丝锥容易折断。 以下是6mm铣刀、3x90o倒角钻,、2.5mm钻头，3.0mm丝锥四次加工执行过程的NC加工程序： N6"EM= G24 G59ZL38 G94G90 M5T0606 M303S3=1500
加工中心刀具转速-1
普通加工中心钨钢平铣刀的切削参数 切削材料模具钢料(30≤硬度HRC≤40) 刃径(d) 转速(S) 进刀(F) 切削量(H) 0.5 6000-8000 250 0.005 1 6000-8000 300 0.01 1.5 6000-8000 300 0.015 2 6000-8000 350 0.02 2.5 6000-8000 350 0.02 3 3500-4500 500 0.03 4 2500-3500 600 0.05 5 2500-3000 800 0.05 6 1800-2500 1000 0.08 8 1500-2000 1000 0.08-0.15 10 1200-1800 1100 0.1-0.2 12 1000-1500 1200 0.2-0.3 14 1000-1200 1200 0.2-0.3 16 1000-1200 1200 0.25-0.35 切削材料黄铜(硬度HRC≤30 铍铜硬度HRC35-42) 刃径(d) 转速(S) 进刀(F) 切削量 0.5 6000-8000 300 0.01 1 6000-8000 300 0.01 1.5 6000-8000 350 0.01 2 6000-8000 350 0.02 2.5 6000-8000 350 0.02 3 4500-5000 600 0.03 4 4000-4500 800 0.05 5 3500-4000 1000 0.05 6 3000-3500 1000 0.1 8 2500-3000 1000 0.1-0.2 10 2000-2500 1200 0.2-0.3 12 1500-2000 1300 0.3-0.5 14 1500-2000 1500 0.3-0.5 16 1200-1500 1600 0.5 注解： 1 以上参数是以普通加工中心(主轴转速最高8000)的钨钢铣刀为准，它的表面硬度一般是 HRC45-55(洛氏硬度)左右 2 以上参数是以挖槽(又名等高铣，Cavity_Mill)为准，若是铣外形，则可以多点切削量， 如￠12的铣铜，切削量可以给0.8-1MM
关于车床、车削中心、车铣复合的说明
情况说明 尊敬的海关： 我司，现在贵关申报 “韩国斗山数控卧式车削中心”，两台，型号分别为PUMA280LM 及LYNX220LMA 的进口报关手续，下面就该设备的基本情况向贵关作如下解释： 该设备是一款数控卧式车削中心，不同于传统数控车床，传统数控车床只能完成车削加工，即采用砖塔式刀库（简称刀塔）只能安装若干把车刀，且车刀安装面垂直于主轴方向，只能沿工件端面进给，其通常只有工件旋转轴Z 轴以及车刀进给轴X 轴，如下图所示： 而车削中心则是在传统车床的基础之上增加了部分简单的铣削功能，即能够对工件的端面以及圆周面进行一些钻孔、铣槽的简单加工，这种铣削功能是通过在刀塔上增加动力装置，并且安装几把铣刀来完成，加工时，卡盘带动工件旋转，刀塔转到相应位置的车刀位置，即可实现车削加工，而工件通过分度装置转到特定位置并固定之后，刀塔转到铣刀位置，动力头带动铣刀旋转，即可对工件进行铣削加工，这种铣削只能加工工件的端面或者圆周面，如钻孔，铣端面槽等。相比于传统的车床，其在X 轴、Z 轴基础之上增加了绕Z 轴旋转的C 轴（即动力头旋转轴） 。
如下图所示： 车铣复合加工中心是在车削中心基础上发展起来的，相当于1台车削中心和1台加工中心的复合。可以在1台车铣复合中心上，经过一次装夹，完成全部车、铣、钻、镗、攻丝等加工，其工艺范围之广和能力之强，是世界范围内最先进的机械加工设备之一。其至少具有五个控制轴，即在传统加工中心的XYZ 三个平面轴的基础上，增加了BC 两个轴，它的铣削功能由自带的铣头来完成，车削则是通过装在刀塔上的车刀来完成，相比于车削中心，主要差别在于其铣头独立于刀塔，且既可以沿Z 轴旋转进给，也可以沿X 轴进给，既可以加工工件端面，也可以加工工件圆周面。 结 合我司此次进口的PUMA280LM 及LYNX220LMA 两个个型号
金属切削加工基础复习题
《金属切削加工基础》复习题 一、选择题 1．在车外圆时，工件的回转运动属于C 主运动，刀具沿工件轴线的纵向移动属于B 进给运动。 2．车外圆时，车刀随四方刀架逆时针转动θ角后，工作主偏角κr将 A 增大，工作副偏角κr’将A减小。 3．积屑瘤发生在第C Ⅱ变形区，加工硬化发生在第C Ⅲ变形区。4．在加工条件相同时，用A 陶瓷刀具刀具产生的切削力最小。 5．下列哪种切屑屑形不属于可接受的屑形A 带状切削。 6. 生产中常用的切削液，水溶性的切削液以C冷却为主，油溶性切 削液以C润滑为主。 7．加工塑性材料、软材料时前角A 大些；加工脆性材料、硬材料时前角A小些。 8 ．高速钢刀具切削温度超过550~600时工具材料发生金相变化，使 刀具迅速磨损，这种现象称为A 相变磨损磨损。 9．不能用于加工碳钢的是C PCD刀具。 10．主偏角、副偏角、刀尖角，三个角之和等于 B 180° 二、填空题 1．切削用量三要素切削速度Vc、进给量f、背吃刀量a p （切削深度）。2．刀具材料种类繁多，当前使用的刀具材料分4类：工具钢，硬质合金，陶瓷，超硬刀具材料。一般机加工使用最多的是高速钢和硬质合金。
3．切削力由于大小与方向都不易确定，为便于测量、计算和反映实际作用的需要，将合力F分解为3个分力：切削力F c（主切削力F z），背向力F p（切深抗力F y），进给力F f（进给抗力F x）。 4．切削液的作用有冷却作用、润滑作用、排屑和洗涤作用、防锈作用。5．在切削过程中，当系统刚性不足时为避免引起振动，刀具的前角应大些，主偏角应大些。 6．外圆车削时，在刀具4个标注角度中，对切削温度影响较大的角度是γ和K r。 三、判断题 1. 车外圆时，切削刃上各点的切削速度相同。（×） 2．工件材料相对加工性指标Kr越小，材料的切削加工性越好，材料越容易加工。（×） 3．水溶性切削液以冷却为主，常用于精加工和复杂刀具加工中。（×） 4．高速切削时，切削液对表面粗糙度影响不明显。（√） 5．背向力F p（切深抗力F y）不消耗功率。（√） 6．刀具的寿命等于刀具的耐用度（耐用度指一次刃磨到下一次刃磨的切削时间）。（×） 7. 钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于 加工脆性材料，有色金属及非金属。 (√ ) 8. 刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。（√） 9. 切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，使断屑形成了
车削中心编程与操作
车削中心编程与操作 1.项目目标： 1.1 能制定典型车削中心加工零件的加工工艺。 1.2 能编制车削中心数控加工程序。 2.项目内容： 2.1典型车铣复合加工的编制方法； 2.2程序输入与零件加工。 3.项目要求： 3.1能进行零件的程序编制； 3.2能操作DT310车削中心。 任务一车削中心编程 一、轴控制和运动方向 如图5-1所示，控制轴和它们的运用方向按以下表确定 表5-1 轴控制和运动方向 控制轴单位+方向 X 刀塔加工直径增加的方向 Z 刀塔切削刀具远离主轴移动的方向 C 主轴逆时针方向旋转，从主轴观察工件 图5-1 机床坐标结构图
二、G功能 1．G00——快速定位 2．G01——直线插补 3．G02/G03——圆弧插补 4．G04——延时 5．G07.1（G107）——圆柱插补 使用圆柱插补功能，通过将圆柱圆周展开成平面，圆柱圆周上的开槽编程可假定在一个平面上进行。即圆柱插补功能允许将圆柱圆周上的轮廓编程为平面上的轮廓。 （1）指令格式 G19 W0 H0（指定加工用的ZC平面） G07.1 （G107）C （调用圆柱插补模式，指定凹槽底部工件的半径） … G07.1（G107）C0（取消） 说明： 1）在圆柱插补模式中，不能使用I 和K 定义圆弧。必须使用R 指定圆弧半径。R 指令的单位为“mm”。如G02 Z_ C_ R4.0; （半径为4 mm） 2）在圆柱插补模式中，不能指定孔加工封闭循环（G83 - G85、G87 -G89）。 3）若在圆柱插补模式中指定圆弧插补或刀具半径偏移，则需指定加工用的ZC 平面。 4）若要在圆柱插补模式中执行刀具半径偏移功能，则在调用圆柱插补模式前取消刀具半径偏移功能，且在调用圆柱插补模式后指定刀具半径偏移功能。 5）在圆柱插补模式中，不能以快速进给速度执行定位。若要以快速进给速度执行定位，必须取消圆柱插补模式。 6）在圆柱插补模式中不能指定工件坐标系（G50、G54 - G59）、本地坐标系（G52）和机床坐标系（G53）。 7）在定位模式（G00）中不能指定G07.1（G107）指令。 （2）编程实例 如图5-2所示圆柱开槽加工，应用G07.1编程加工该零件槽。
加工中心切削参数
加工中心.数控铣床.刀具名称.转速进给、下刀量例:立铣刀必备知识(按照加工45号钢材) 刀具名称、转速(/min)、进给(mm/min)、下刀量(mm) 63R6(刀片） 600 2500-3000 0.6-1 50R6(刀片） 650-850 2500-3000 0.55-0.7 25R5(刀片) 1200 2000-2500 0.45-0.55 32R6(刀片) 700-1200 2000-2500 0.5-0.65 16R0.8(刀片) 2000-2500 2000-3000 0.25-0.35 16R4(刀片) 2200-2500 2200-3000 0.3-0.4 16(球头刀 2000-2500 2000 0.25-0.35 12(球头刀 2200-2500 2000-3000 0.25 10(球头刀 2500 1800-2000 0.2-0.25 8(球头刀 2500-2800 1500-1800 0.2 6(球头刀 4000 1500-1800 0.1-0.2 4(球头刀 5000-6000 1800 0.1 3(球头刀 7000 1500-1800 0.05-0.08 2(球头刀 12000 1500-2000 0.05-0.08 1.5(球头刀 16000 1200-1500 0.05 1(球头刀 20000 1200 0.05 0.5(球头刀 20000 500 0.02 3.175(球头刀 7000 1500 0.08 30R5(平底立铣) 720-1000 2000-3000 0.3-0.5 40(平底立铣) 300-600 2000-2500 1.0-2.0
车削中心编程与加工讲解学习
项目24 车削中心编程与加工 24.1 任务描述 加工如图24-1所示零件，毛坯为￠52mm棒料，材料为45钢，单件生产。 图24-1 车削中心加工实例 24.2 知识链接 24.2.1 车削中心简介 1.车削中心概念 车削中心是一种以车削加工模式为主、添加铣削动力刀头后又可进行铣削加工模式的车-铣合一的切削加工机床类型。 2.车削中心特点 ①有一套自动换刀装置，实现多工序连续加工，在一台加工中心上实现原来多台数控机床才能实现的加工功能。 ②具有附加动力刀架和主轴分度机构，除车削外还可以在零件内外表面和端面上铣平面、凸轮、各种键槽、螺旋槽或钻、铰、攻丝等加工。 3.车削中心工艺范围 车削中心比数控车床工艺范围宽，工件一次安装，几乎能完成所有表面的加工。在车削中心上对工件的加工一般分为三种情况： ①一种是主轴分度定位后固定，对工件进行钻、铣、攻螺纹等加工。 ②一种是主轴运动作为一个控制轴（C轴），C轴运动和X、Z轴运动合成为进给运动，即三坐标联动，铣刀在工件表面上铣削各种形状的沟槽、凸台、平面等。 ③另一种是利用Y轴功能，X、Y轴协调运动，控制刀具沿工件径向方向移动，相当于铣削加工。 4.车削中心的C轴功能 机床主轴旋转除作为车削的主运动外，还可作分度运动，即定向停车和圆周进给，并在
数控装置的伺服控制下，实现C轴与Z轴联动，或C轴与X轴联动，以进行圆柱面上或端面上任意部位的钻削、铣削、攻螺纹及平面或曲面铣削加工。图24-2为车削中心C轴功能示意图。 24.2.2 车削中心编程指令 1.极坐标插补功能 极坐标插补功能是将轮廓控制由直角坐标系中编程的指令转换成一个直线轴运动（刀具的运动）和一个回转轴的运动（工件的回转）。这种方法适应于在与Z轴垂直的切削平面上进行加工切削加工。 1）指令格式 指令格式：G12.1；启动极坐标插补方式（使极坐标插补功能有效） … … G13.1；极坐标插补方式取消 注：可用G112和G113指令分别替代G12.1和G13.1。 2）极坐标插补平面 G12.1启动极坐标插补方式，并选择一个极坐标插补平面，极坐标插补在该平面上完成。极坐标插补平面通常如图24-3所示，X轴为直线轴（直径量），C轴为旋转轴（半径量）。在编程中X轴增量值用U地址，C轴增量值用H地址表示。 a) b) c) d) 图24-2 C轴功能 a)C轴定向时，在圆柱面或端面上铣槽 b)C轴、Z轴进给插补，在圆柱面上铣螺旋槽 c)C轴、X轴进给插补，在端面上铣螺旋槽 d)C轴、X轴进给插补，铣直线和平面 指令直角坐标系中的直线和圆弧插补，直角坐标系由直线轴和回转轴组成。
切削加工基础知识
第一章切削加工基础知识 一、本章的教学目的与要求 本章主要介绍了机械加工基础知识。重点应掌握切削运动及切削用量概念；切削刀具及其材料基本知识；切削过程的物理现象及控制；砂轮及磨削过程基本知识；材料切削加工性概念；机械加工工艺过程基本概念；机械加工质量的概念等。掌握本章内容为后续内容的学习打基础，为初步具备分析、解决工艺问题的能力打基础，为学生了解现代机械制造技术和模式及其发展打基础。学生学习本章要注意理论联系生产实践，才能更好体会，加深理解。可通过课堂讨论、作业练习、实验、校内外参观等及采用多媒体、网络等现代教学手段学习，以取得良好的教学效果。为学好本章内容，可参阅邓文英主编《金属工艺学》第4版、傅水根主编《机械制造工艺基础》(金属工艺学冷加工部分)、李爱菊等主编《现代工程材料成形与制造工艺基础》下册及相关机械制造方面的教材和期刊。 二、授课主要内容 1切削运动和切削要素 主要学习零件表面的形成、切削运动、切削用量、切削层参数 2切削刀具和切削过程 主要学习切削刀具材料、车刀、刨刀、镗刀、麻花钻、铣刀的结构及刀具几何角度，切削的形成及形态、积屑瘤、切削力、切削热和切削温度、刀具磨损和刀具耐用度 3磨具和磨料切削 主要学习磨具和磨削原理 4材料的切削加工性 主要学习衡量材料切削加工性能的指标、常用材料的切削加工性、改善材料切削加工性的方法 5机械加工工艺过程基本概念 主要学习工艺过程的基本概念、工件的安装和夹具、基准及其选择原则、工件在夹具中的定位
6机械加工质量的概念 主要学习机械加工精度、机械加工表面质量 三、重点、难点及对学生的要求（掌握、熟悉、了解、自学） 让学生重点掌握切削运动及切削用量概念、切削刀具及其材料基本知识、切削过程、砂轮及磨削过程、材料切削加工性、机械加工工艺过程基本概念；机械加工质量等概念。四、要外语词汇 主运动：primary motion 进给运动：feed movement 车刀：turning tools 刀具材料：cutting tools materials 切削过程：cutting process 磨具：abrasive grinding tools 表面质量：machining quality of machined surfaces 五、辅助教学情况（多媒体课件、板书、绘图、标本、示数等） 主讲（板书）+课堂讨论+作题练习+实验+多媒体课件+实物 六、复习思考题 1.试说明下列加工方法的主运动和进给运动： a.车端面； b.在钻床上钻孔； c.在铣床上铣平面； d.在牛头刨床上刨平面； e.在平面磨床上磨平面。 2.试说明车削时的切削用量三要素，并简述粗、精加工时切削用量的选择原则。 3.车外圆时，已知工件转速n=320 r/min，车刀进给速度v f=64 mm/min，其它条件如题图1-1所示，试求切削速度v c、进给量f、背吃刀量a p、切削层公称横截面积A D、切削层公称宽度b D和厚度h D。 4.弯头车刀刀头的几何形状如题图1-2所示，试分别说明车外圆、车端面(由外向 中心进给) 时的主切削刃、刀尖、前角γ 0、主后角a o 、主偏角k r和副偏角' r k。
车削中心编程与操作
专业能力课程教学项目五车削中心编程与操作1.项目目标： 1.1 能制定典型车削中心加工零件的加工工艺。 1.2 能编制车削中心数控加工程序。 2.项目内容： 2.1典型车铣复合加工的编制方法； 2.2程序输入与零件加工。 3.项目要求： 3.1能进行零件的程序编制； 3.2能操作DT310车削中心。 任务一车削中心编程 一、轴控制和运动方向 如图5-1所示，控制轴和它们的运用方向按以下表确定 表5-1 轴控制和运动方向
图5-1 机床坐标结构图 二、G功能 1．G00——快速定位 2．G01——直线插补 3．G02/G03——圆弧插补 4．G04——延时 5．G07.1（G107）——圆柱插补 使用圆柱插补功能，通过将圆柱圆周展开成平面，圆柱圆周上的开槽编程可假定在一个平面上进行。即圆柱插补功能允许将圆柱圆周上的轮廓编程为平面上的轮廓。 （1）指令格式 G19 W0 H0（指定加工用的ZC平面） G07.1 （G107）C （调用圆柱插补模式，指定凹槽底部工件的半径） … G07.1（G107）C0（取消） 说明： 1）在圆柱插补模式中，不能使用I 和K 定义圆弧。必须使用R 指定圆弧半径。R 指令的单位为“mm”。如G02 Z_ C_ R4.0; （半径为4 mm） 2）在圆柱插补模式中，不能指定孔加工封闭循环（G83 - G85、G87 -G89）。 3）若在圆柱插补模式中指定圆弧插补或刀具半径偏移，则需指定加工用的ZC 平面。 4）若要在圆柱插补模式中执行刀具半径偏移功能，则在调用圆柱插补模式前取消刀具半径偏移
功能，且在调用圆柱插补模式后指定刀具半径偏移功能。 5）在圆柱插补模式中，不能以快速进给速度执行定位。若要以快速进给速度执行定位，必须取消圆柱插补模式。 6）在圆柱插补模式中不能指定工件坐标系（G50、G54 - G59）、本地坐标系（G52）和机床坐标系（G53）。 7）在定位模式（G00）中不能指定G07.1（G107）指令。 （2）编程实例 如图5-2所示圆柱开槽加工，应用G07.1编程加工该零件槽。 图5-2 圆柱开槽加工图 如图5-3所示，工件圆周φ100×π=314.1593 （mm）——对应360° A（100°）：314.1593×（100/360）=87.266（mm） B（200°）：314.1593×（100/360）=174.533（mm）
金属切削加工的基础知识
第二节金属切削加工的基础知识 教学目标： 1.熟悉切削加工的概念、分类、特点及应用。 2.理解切削运动的概念及其分类。 3.掌握切削用量的概念及其应用。 教学重点：切削运动的概念及其应用。 教学难点：切削用量的选择方法及依据。 教学过程： 一、复习与导入 上节课我们学习了金属材料，介绍了碳素钢、合金钢等材料，不同金属材料的性能差别很大；那么这些金属如何进行加工呢？围绕着这个问题，这节课我们来学习金属切削加工的基础知识。 二、新课讲授 1.切削加工概述 金属切削加工就是利用刀具和工件之间的相对（切削）运动，从毛坯或半 成品上切去多余的金属材料，从而获得具有一定加工质量的零件的过程。 （1）切削加工的分类 金属切削加工方式很多，一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗 削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等。 （2）切削加工的特点及应用 工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表 面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来完成。 2.切削运动和切削用量 （1）切削运动 切削加工时,为了获得各种形状的零件,刀具与工件必须具有一定的相对运动, 1
2 即切削运动，切削运动按其所起的作用可分为主运动和进给运动 。 ① 主运动 由机床或人力提供的运动，它是刀具与工件之间产生主要的相对运动。在切 削运动中，主运动的速度最高，消耗功率最大。如车削时，主运动是工件的回转 运动，如下图所示。 车削运动和工件上的表面 ② 进给运动 使被切金属层不断地投入切削的运动称为进给运动，是刀具与工件间产生的 附加相对运动。如车削外圆时，进给运动是刀具的纵向运动；车削端面时，进给 运动是刀具的横向运动。 主运动的运动形式可以是旋转运动，也可以是直线运动；主运动可以由工件 完成，也可以由刀具完成；主运动和进给运动可以同时进行，也可以间歇进行； 主运动通常只有一个，而进给运动可以有一个或几个。 （2）切削用量 切削用量是用来表示切削加工中主运动和进给运动参数的数量。切削用 量包括切削速度、进给量、背吃刀量三个要素。 ① 切削速度v c 在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度， 它表示在单位时间内工件和刀具沿主运动方向相对移动的距离,单位为m/min 或 m/s 。 主运动为旋转运动时,切削速度v c 计算公式为: )/min /(1000s m m n d v c 或??=π
切削加工基础知识
切削加工基础知识 一、概念题 1．切削运动 在切削过程中，加工刀具与工件间的相对运动，就是切削运动。 2．进给量 进给量是指主运动的一个循环内(一转或一次往复行程)刀具在进给方向上相对工件的位移量。 3．积屑瘤 在一定的切削速度范围内切削塑性材料时，经常发现在刀尖附近的前面上牢牢地粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤，又称刀瘤。 4．总切削力 刀具总切削力是刀具上所有参予切削的各切削部分所产生的切削力的合力。 5．刀具的耐用度 刀具两次刃磨中间的实际切削时间称为刀具的耐用度，单位为min。 二、填空题 1.切削运动包括主运动和进给运动两个基本运动。 2.切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量。 3.目前用于生产上的刀具材料的种类有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和硬质合金等。 4.外圆车刀的切削部分由前面、后面、副后面，主切削刃、副切削刃和刀尖组成。 5.一把普通外圆车刀的主要角度有前角、后角、副后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。 5.根据切削材料和切削条件的不同，常见的切屑种类有崩碎切屑、带状切屑、节状切屑三种。
6.切削过程中的物理现象包括滞流层与积屑瘤、切削力、切削热和刀具磨损。 三、选择题 1.刀具的前角是在 A 内测量的前面与基面的夹角。 A.正交平面； B.切削平面； C.基面。 2.多数机床的主运动为 B 运动。 A.直线； B.旋转； C.其它。 3.切削塑性材料时易形成 B ，切削脆性材料时易形成 A 。 A.崩碎切屑； B.带状切屑。 4.在切削分力中， B 是最大的。 A.进给力F f； B.主切削力F c； C.背向力F p。四、判断题 1.主运动可以是旋转运动，也可以是直线运动。（对） 2.在切削时，刀具前角越小，切削越轻快。（错） 3.在切削过程中，进给运动的速度一般都小于主运动的速度。（对） 4.与高速钢相比，硬质合金突出的优点是硬度高和热硬性好。（对） 5.减小切削力并不能减少切削热。（错） 五、简答题 1.简述刀具材料应具备哪些基本性能。 答：切削加工过程中刀头部分受到高温、高压和强烈摩擦作用，因此，刀具材料必须具备下列基本性能： (1)高硬度刀具材料的硬度必须大于被切削的工件材料的硬度，常温下一般要求60～ 65HRC。 (2)高热硬性指刀具在高温下保持其高硬度和高耐磨性的能力。 (3)较好的化学稳定性指刀具在切削过程中不发生粘结磨损及高温下的扩散磨损的能力。 (4)足够的强度和韧性指刀具材料承受冲击和振动而不破坏的能力。
加工中心切削参数
加工中心.数控铣床.刀具名称.转速进给、下刀量 例:立铣刀必备知识(按照加工45号钢材) 刀具名称、转速(/min)、进给(mm/min)、下刀量(mm) 63R6(刀片） 600 2500-3000 0.6-1 50R6(刀片） 650-850 2500-3000 0.55-0.7 25R5(刀片) 1200 2000-2500 0.45-0.55 32R6(刀片) 700-1200 2000-2500 0.5-0.65 16R0.8(刀片) 2000-2500 2000-3000 0.25-0.35 16R4(刀片) 2200-2500 2200-3000 0.3-0.4 16(球头刀 2000-2500 2000 0.25-0.35 12(球头刀 2200-2500 2000-3000 0.25 10(球头刀 2500 1800-2000 0.2-0.25 8(球头刀 2500-2800 1500-1800 0.2 6(球头刀 4000 1500-1800 0.1-0.2 4(球头刀 5000-6000 1800 0.1 3(球头刀 7000 1500-1800 0.05-0.08 2(球头刀 12000 1500-2000 0.05-0.08 1.5(球头刀 16000 1200-1500 0.05 1(球头刀 20000 1200 0.05 0.5(球头刀 20000 500 0.02 3.175(球头刀 7000 1500 0.08 30R5(平底立铣) 720-1000 2000-3000 0.3-0.5
40(平底立铣) 300-600 2000-2500 1.0-2.0 20(平底立铣) 600-1000 2000-2500 1.0-2.0 16(平底立铣) 1600 2000-2500 0.3-0.4 12(平底立铣) 2000-2200 2000-2500 0.25-0.35 10(平底立铣) 2200-2500 2000-2500 0.25-0.3 8(平底立铣) 2500 1500-2000 0.2-0.3 6(平底立铣) 3000 1500-2000 0.15-0.2 4(平底立铣) 3500-4000 1500-2000 0.1 3(平底立铣) 6000 1500-1800 0.08-0.1 2(平底立铣) 9000 1500 0.05-0.08 1.5(平底立铣) 12000 1200-1500 0.05-0.08 1(平底立铣) 18000 1000-1500 0.03-0.05 铣刀大体上分为: 1.平头铣刀.进行粗铣.去除大量毛坯.小面积水平平面或者轮廓精铣 2.球头铣刀.进行曲面半精铣和精铣.小刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角。 3.平头铣刀带倒角.可做粗铣去除大量毛坯.还可精铣细平整面(相对于陡峭面)小倒角。 4.成型铣刀.包括倒角刀.T 形铣刀或叫鼓型刀.齿型刀,内R 刀。 5.倒角刀.倒角刀外形与倒角形状相同.分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀。 6.T型刀.可铣T型槽. 7.齿型刀.铣出各种齿型.比如齿轮。 8.粗皮刀,针对铝铜合金切削设计之粗铣刀,可快速加工. 铣刀常见有两种材料:
切削加工的基础知识
第14章切削加工的基础知识 切削加工是利用切削刀具从毛坯上切除多余的材料，以获得所需的形状、尺寸精度和表面粗糙度加工方法。 切削加工在工业生产中占有非常重要的地位，除了少数零件可以用铸造和锻造获得外，大部分的零件都要经过切削加工。统计表明，金属切削加工的工作量占机器制造总工作量的40％～60％。金属切削加工与其他的加工方法相比主要有如下的优点： 1、切削加工可获得相当高的尺寸精度和很小的表面粗糙度磨削外圆精度最高可高达IT5～IT7级,粗糙度Ra=0.1～0.8μm,镜面磨削的粗糙度甚至可达0.006μm,而最精密的压力铸造只能达到IT9～IT10,R=1.6～3.2μm。. 2.切削加工几乎不受零件的材料、尺寸和重量的限制 目前尚未发现不能切削加工的金属材料.实际上,包括橡胶、塑料、木材这些非金属材料在内，也都可进行切削加工，这是任何其它冷热加工方法都无法做到的.金属切削加工的尺寸可小至不到0.1mm,大至几十米,重达几百吨. 金属切削加工可分为钳工和机械加工。钳工的内容在金工实习中介绍，本章只介绍机械加工的内容，机械加工是通过操纵机床对工件进行切削加工，其生产效率高，加工质量好，是现代金属加工的主要方式。 第一节切削加工的基本概念 切削运动和切削要素在切削过程中是两个经常遇到的概念，因此
必须正确理解。 一、切削运动（表面成型运动） 切削加工是靠刀具和工件之间的相对运动来实现的。刀具和工件之间的相对运动叫切削运动，它包括主运动和进给运动。 1．主运动是切除工件表面多余材料的基本运动，在切削运动中通常线速度最高，所消耗的功率也最多。例如车削时工件的旋转运动；钻削时刀具的旋转运动；刨削时工件与刀具的相对往复运动等都属于主运动。 2．进给运动是使工件未被切除的多余材料不断被切除的运动，又称走刀运动。通过进给运动便可以切削出要加工的表面。进给运动的速度一般远远小于主运动的速度。例如，车削外圆时车刀的纵向移动；钻孔时钻头的轴向移动；铣平面时工件的纵向移动；牛头刨床刨削时工件的横向间歇移动等都属于进给运动。 机床除上述运动外，其它运动均称为辅助运动。如：进刀运动、退刀运动、分度运动、工作台的升降等。 二、切削要素 切削要素指切削用量和切削层几何参数。切削加工时在工件上形成三个表面： 待加工面，是工件上等待切除一层材料的表面； 已加工表面，是工件上经切削后产生的表面； 加工面，正被刀具切削的表面，它是待加工面和已加工表面之间的过渡面。 1、切削用量 切削用量包括切削速度、进给量、与切削深度。要完成切削，这
适合用加工中心加工的主要零件类别DOC
适合用加工中心加工的主要零件类别 加工中心适宜于加工复杂、工序多、要求较高、需用多种类型的普通机床和众多刀具夹具，且经多次装夹和调整才能完成加工的零件。其加工的主要对象有箱体类零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件和特殊加工等五类。 (1)箱体类零件箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。这类零件在机床、汽车、飞机制造等行业用的较多。箱体类零件一般都需要进行多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需多次装夹、找正，手工测量次数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的是精度难以保证。加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台多次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。 (2)复杂曲面复杂曲面在机械制造业，特别是航天航空工业中占有特殊重要的地位。复杂曲面采用普通机加工方法是难以甚至无法完成的。在我国，传统的方法是采用精密铸造，可想而知其精度是低的。复杂曲面类零件如：各种叶轮，导风轮，球面，各种曲面成形模具，螺旋桨以及水下航行器的推进器，以及一些其它形状的自由曲面。这类零件均可用加工中心进行加工。比较典型的下面几种：①凸轮、凸轮机构作为机械式信息贮存与传递的基本元件，被广泛地应用于各种自动机械中，这类零件有各种曲线的盘形凸轮，圆柱凸轮、圆锥凸轮、桶形凸轮、端面凸轮等。加工这类零件可根据凸轮的复杂程度选用三轴、四轴联动或选用五轴联动的加工中心。②整体叶轮类这类零件常见于航空发动机的压气机，制氧设备的膨胀机，单螺杆空气压缩机等，对于这样的型面，可采用四轴以上联动的加工中心才能完成。③模具类如注塑模具、橡胶模具、真空成形吸塑模具、电冰箱发泡模具、压力铸造模具，精密铸造模具等。采用加工中心加工模具，由于工序高度集中，动模、静模等关键件的精加工基本上是在一次安装中完成全部机加工内容，可减少尺寸累计误差，减少修配工作量。同时，模具的可复制性强，互换性好。机械加工残留给钳工的工作量少，凡刀具可及之处，尽可能由机械加工完成，这样使模具钳工的工作量主要在于抛光。④球面可采用加工中心铣削。三轴铣削只能用球头铣刀作逼近加工，效率较低，五轴铣削可采用端铣刀作包络面来逼近球面。复杂曲面用加工中心加工时，编程工作量较大，大多数要有自动编程技术。 (3)异形件异形件是外形不规则的零件，大都需要点、线、面多工位混合加工。异形件的刚性一般较差，夹压变形难以控制，加工精度也难以保证，甚至某些零件的有的加工部位用普通机床难以完成。用加工中心加工时应采用合理的工艺措施，一次或二次装夹，利用加工中心多工位点、线、面混合加工的特点，完成多道工序或全部的工序内容。 (4)盘、套、板类零件带有键槽，或径向孔，或端面有分布的孔系，曲面的盘套或轴类零件，如带法兰的轴套，带键槽或方头的轴类零件等，还有具有较多孔加工的板类零件，如各种电机盖等。端面有分布孔系、曲面的盘类零件宜选择立式加工中心，有径向孔的可选卧式加工中心。 (5)特殊加工在熟练掌握了加工中心的功能之后，配合一定的工装和专用工具，利用加工中心可完成一些特殊的工艺工作，如在金属表面上刻字、刻线、刻图案；在加工中心的主轴上装上高频电火花电源，可对金属表面进行线扫描表面淬火；用加工中心装上高速磨头，可实现小模数渐开线圆锥齿轮磨削及各种曲线、曲面的磨削等。 判断一台加工中心的加工精度
机床切削加工
安徽滁州技师学院机床切削加工（预备技师） 专业人才培养方案 一、招生对象和学制 （一）招生对象 普通高中毕业生和同等学历者。 （二）学制 学制四年。 二、职业与岗位 （一）职业面向 本专业学生主要面向机械制造行业的生产和管理第一线，运用机械加工技术和相关工程技术，以机械CAD/CAM软件为主要信息工具，进行机械加工工艺规程制定、工装设计与制造、质量检验与质量管理、生产线调试与维护等方面工作。 （二）就业岗位 本专业学生就业岗位为：（1）机加工设备操作人员、机加工设备维修维护人员；（2）机械加工工艺员；（3）工装夹具与非标设计、制造及装配调试人员；（4）产品质量检验人员（5）CAD/CAM软件应用技术人员。 三、工作任务与职业能力分析 典型工作任务与学习领域分析 机械设计与制造专业课程体系构建以“工作过程”为导向，在企业调研、专家指导、广泛讨论的基础上首先明确学生从事车间操作、技术、管理及其他等职业岗位，然后按照对应职业岗位能力要求提炼、筛选典型的工作任务，再根据能力构成确定学习领域及相应学习内容，按照能力模块层级整合序化课程顺序，从而构建起机械设计与制造专业课程体系，该课程体系突出应用性、实践性，贴合生产实际，能力要素明确，遵循职业教育的规律，科学合理。工作过程知识、能力、素质要求分析见表1。 表1 典型工作任务与职业能力分析表
四、培养目标 培养德、智、体、美全面发展，具有敬业精神、责任意识、诚信品质、遵纪守法等良好的职业道德，精益求精的工作态度，追求完美的创新精神，可持续发展的基础能力，掌握必须、够用的专业知识和熟练的专业技能，面向机械制造业的生产、建设、管理、服务第一线从事机械产品设计、制造、生产工艺编制、产品质量检验、机械设备操作与维护、机械设备安装调试及CAD/CAM软件技术应用人员等工作的高技能应用型人才。 1．素质目标