泄洪中孔工作闸门安装方案定稿

施工组织设计泄洪中孔工作闸门及埋件安装泄洪中孔工作闸门及埋件安装

施工组织设计

1 概述

1.1 布置形式及工程量

1#～4#泄洪中孔分别对应布置在20#～23#坝段，进口底板高程1#为EL.1165.0m，2#为EL.1152.5m，3#、4#为EL.1140.0m。泄洪由布置于坝后悬挑牛腿处的潜孔式弧形工作闸门控制。弧形工作闸门设计水头100m，孔口尺寸为6.0×6.5m（宽×高），工作闸门启闭由1套7500KN/3000KN-11.2m摇摆式液压启闭机控制，其止水形式采用充压水封+常规水封的止水方式。弧门半径为12000mm，支铰采用自润滑轴承圆柱铰，其支承跨度为4400mm。1#～4#泄洪中孔工作闸门支铰中心高程分别为EL.1175.907ｍ、EL.1166.602ｍ、EL.1161.258ｍ、EL.1161.258ｍ，底止水高程分别为EL.1166.249ｍ、EL.1156.147ｍ、EL.1149.582ｍ、EL.1149.582ｍ。

门体由门叶结构、支臂结构、支铰装置、起吊轴装置和止水装置组成，门槽埋件由底坎、侧水封座、门楣和支承大梁组成。闸门顶止水为圆头P型氯丁橡塑水封，侧止水为方头P型氯丁橡塑水封，底止水为氯丁橡塑刀型水封，弧面止水为“山”型充压水封。

1#～4#泄洪中孔闸门安装工程量及主要构件单重见表1-1、1-2、1-3、1-4：

1#泄洪中孔工作闸门门槽工程量表表1-1

2#泄洪中孔工作闸门门槽工程量表表1-2

3#（4#）泄洪中孔工作闸门门槽工程量表表1-3

1#～4#泄洪中孔弧形工作闸门门体工程量表表1-4

1.2 施工特性

泄洪中孔弧形工作闸门安装具有以下特点：

⑴泄洪中孔弧形闸门为高水头闸门，具有水头高（设计水头100m）、质量标准高等特点，安装复杂且安装调整难度大。

⑵弧门安装工程量大，单孔安装工程量为396.85t，最大单件重量为35.122t，最大组装件重40.696t，均需采用两台缆机进行抬吊。

⑶闸门布置于坝后悬挑牛腿上，其安装位置与主坝坝体上升空间干扰少，但为满足土建施工节点工期要求，支承大梁的安装需在下游闸墩一期浇筑完成后进行，而由于支承大梁为悬空安装，因此在土建一期浇筑时，需预埋支承大梁轨道埋件（详见项目技[2008]-右金-034、041号文）。在支承大梁安装完成后，回填二期混凝土待强，然后依次进行固定支铰安装、工作门安装、启闭机底板施工及等强、启闭油缸安装、启闭机室施工、划弧、二期埋件精调、二期混凝土回填等工作。因此，在混凝土施工中和金属结构安装要积极配合，在进度计划安排及吊运设备使用上充分兼顾考虑混凝土浇筑和金属结构安装，作好各工种、工序的协调工作和交面衔接工作，保证各项任务按计划完成。

⑷弧门弧面止水采用充压水封，其管路现场焊接，且浇筑二期砼前进行保压试验；充压水封与液压启闭机闭锁，即液压启闭机启闭过程中及局开和全开时充压水封无法充压，只能泄压。

2 施工进度计划

根据右岸大坝土建及金属结构安装工程招投标文件合同节点工期要求，1#泄洪中孔工作弧门及启闭机于2010年5月31日前完成工作闸门和启闭机及其控制系统安装调试；

2#～4#泄洪中孔工作弧门及启闭机必须于2009年8月31日前完成工作闸门和启闭机及其控制系统安装调试。

泄洪中孔弧门安装与土建施工交叉进行。按照施工程序要求，泄洪中孔工作弧门需在土建支撑大梁闸墩砼浇筑和锚索张拉完成后，开始进行支承大梁、底坎、侧轨等的吊装，2#～4#泄洪中孔工作闸门及埋件安装计划于2009年2月开始安装到2009年8月安装完成，总工期约6个月。2#～4#泄洪中孔工作闸门及埋件安装施工进度计划安排如下（以3#泄洪中孔为例）：支撑大梁浇筑和锚索张拉完成（2009年3月19日）→支承大梁安装完成（2009年3月29日）→支承大梁二期砼回填及等强（2009年4月19日）→弧门安装完成（2009年5月9日）→启闭机室底板浇筑及等强（2009年6月23日）→弧门安装调试及门槽回填施工（2009年8月9日）→工作门联调、验收完成（2009年8月19日）。1#泄洪中孔工作闸门及埋件安装计划于2009年9月开始安装到2010年4月安装完成，总工期约6个月。1#泄洪中孔工作闸门及埋件安装施工进度计划安排如下：支撑大梁浇筑和锚索张拉完成（2009年8月31日）→支承大梁安装完成（2009年9月10日）→支承大梁二期砼回填及等强（2009年9月20日）→弧门安装完成（2009年12月31日）→启闭机室底板浇筑及等强（2010年1月31日）→弧门安装调试及门槽回填施工（2010年3月10日）→工作门联调、验收完成（2010年4月20日）。

3 闸门安装

3.1 安装依据

除右岸大坝土建及金属结构安装工程招标文件技术条款和设计图纸外，尚遵循下列验收规范：

⑴《泄洪中孔工作闸门制造、安装质量检测标准》（XW2006/E17-B）

⑵《水工金属结构防腐蚀规范》(SL105)

3.2 安装工艺流程

安装工艺流程见框图3-1。

闸门安装工艺流程框图图3-1

3.3准备工作

3.3.1到货验收、堆放及储存

闸门和埋件到货后临时存放于和尚田中渣场综合加工厂内，本标段负责设备卸货、清点、整理，并参加由业主召集的有制造承包人、监理人等到场的交接验收。

对照设计图纸及设计通知检查各部件到货是否齐全，按照闸门制造质量检测标准，对照出厂检测记录检查核对各部件出厂拼装的安装标记、门体外形结构尺寸，并着重检查支承大梁与铰座的拼装尺寸，水封板座与水封座的配合，以确保支铰安装及充压水封节间间隙要求。逐件检查设备的数量、外观质量及闸门有无损坏或制作上的缺陷，作好详细记录，发现问题及时向监理、业主反映，以便查明原因协调解决。

构件摆放时垫平摆正，避免变形，注意保护闸门工作面、水封座面及涂层等不受损坏。

3.3.2 进行图纸审核，制定施工组织设计、焊接工艺、质量保证措施以及安全保证措施等技术文件，报监理工程师审批，组织施工技术交底。

3.3.3 安装前将泄洪中孔弧形工作门底板处的杂物清理干净，门槽及支承大梁处的一期砼进行凿毛并清理，保证安装场地的清洁。工作门下游为临空面，要求在门槽孔口周围设置防护栏杆。

3.3.4 在两侧闸墩预埋支承大梁安装轨道埋件，并在支承大梁下部的闸墩内墙间设置施工平台。

3.3.5 在埋件位置两侧边墙和孔口底板上设置安装基准点和控制点。测量点线使用红油漆标识，做到明显、牢固和便于使用，且在安装过程加以保护，保留到安装验收完成。

3.3.6 安装用各种工器具准备齐全，起重机具事先进行安全检查，测量工具经相关部门校验并在有效期内。

3.3.7 安装前，将门体节间螺栓连接面上的浮锈、油漆等使用钢丝轮清理干净。3.4 运输和吊装

泄洪中孔弧形闸门和埋件分门叶结构、支臂结构、支铰装置、侧轮装置、底坎、侧水封座、门楣、支承大梁、水封装置。大型构件采用60t平板拖车运输，小型构件采用载重汽车运输。

运输路线为：右岸综合加工厂堆放场地→小湾大桥→左岸上坝公路→左岸1245m

缆机供料平台，运距13.5km。

根据EL.1190m马道具体施工形象，20#～23#坝段该马道对应的高程分别为EL.1186m、EL.1177m、EL.1173.5m、EL.1173.5m，则该马道下游侧对应于1#～4#泄洪中孔的桩号分别为M1#0+028.5m、M2#0+031.1m、M3#0+030.5m、M4#0+030.5m，而1#～4#泄洪中孔孔口底部末端的桩号分别为M1#0+032.63m、M2#0+036.4m、M3#0+038.1m、M4#0+038.1m，因此为了防止缆机提升绳与马道发生干涉，吊装时缆机平衡梁不能低于EL.1190m永久马道。吊装时，需配备长度为35米的辅助吊绳。当各构件吊入孔口后，再用导链、千斤顶等辅助工具配合吊装就位，并进行临时加固。

3.5 闸门安装

3.5.1支承大梁安装

1#～4#泄洪中孔支承大梁自重分别为20.612t，20.605t、20.522t、20.522t，长度6.7m，支承大梁到货后，按要求在后方场地对支承大梁及固定支铰进行预拼装，检查大梁的平面度、固定支铰的理论中心、出厂标识、同轴度等是否合格。在固定支铰与支承大梁的拼装过程中，必须保证两支铰中心线与支承大梁工作面距离为1000mm，两支铰理论中心的垂直投影与支承大梁纵向中心线在同一平面上。检测合格后，出具自检成果，经监理工程师认可后，将预埋螺杆与支承大梁点焊连接，焊前需保证地脚螺栓外露长度在300mm之间。

为防止支承大梁吊装时单边轨道受力，吊装前，利用走道或土建预埋定位锥对轨道进行斜撑加固。支承大梁在土建大梁一期砼浇筑完成后进行吊装，支承大梁轨道安装时，其顶部高程比设计高程面低5～10mm，轨道平面度≤2.0mm。

鉴于支承大梁的安装倾斜角度较大，为了防止其在就位过程中倾倒，预先制作加固支撑（详见附图），待支承大梁就位并加固完毕后，予以割除，以免影响固定支铰的安装。支承大梁采用单台缆机吊运，在吊入孔口后，将其置于预先安装的轨道上，利用导链拉入闸墩内，然后配合千斤顶等辅助工具调整就位。调整时，利用在两侧墙上的土建插筋设置线架，并以支承大梁两固定支铰轴孔中心为基准挂钢丝线，严格按要求控制支承大梁安装里程、高程、倾斜度及两支铰铰轴同心度。支承大梁安装允许偏差见表3-1。

承大梁安装允许偏差（单位：mm）表3-1

安装调整合格后与一期插筋加固牢靠，埋件与搭接槽钢、钢筋的焊接采取双面贴角焊，焊接长度不小于200mm且钢筋直径不小于φ25mm，经验收合格后进行二期砼回填。

3.5.2 底坎、侧轨、门楣、侧水封座吊装

采用单台缆机进行底坎、侧轨、侧水封座、门楣的吊装，吊装时，在吊钩上加辅助吊绳，直接吊入门槽。底坎吊装就位后，进行临时调整，保证其顶面两端高差≦2mm，底部采用型钢垫实，并与一期预埋插筋焊接加固，且加固牢靠。

侧轨、侧水封座在后方进行预拼装，重点检查侧水封座面的曲率半径、充压水封压板的配装间隙等是否符合设计要求，拼装检查合格后进行吊装。吊装时，将侧轨、侧水封座、门楣向安装位置的上游侧放置，确保曲率半径大于理论半径300mm以上，以保证支臂安装。侧轨、侧水封座、门楣通过一期插筋对其进行临时加固，并保证不干扰门叶、支臂的吊装。

3.5.3 支臂结构及门体安装

待支承大梁二期砼回填浇筑、等强满足设计强度要求后，对支承大梁进行变形复测，检查其安装偏差是否满足上述质量要求，合格后进行固定支铰、活动支铰与下支臂安装。

固定支铰自重13.872t，铰轴自重5.036t，利用单台缆机整体吊装，固定支铰安装前，在后方厂内根据固定支铰实际的形状尺寸配制专用工装，以防止吊绳与土建支撑大梁发生干扰。起吊前，在工装上将安装角度调整到图纸理论角度，并在工装上采用2个10t导链直接与吊钩相连，以使支铰在与支承大梁的对位过程中可以调整支铰的倾斜度与左右的水平度。在固定支铰吊入孔口后，指挥缆机使支铰缓慢的靠近支承大梁，再利用土建一期插筋或预埋吊耳挂上2个5t导链配合工装上2个10t导链轻微调整固定支铰，待固定支铰上螺孔与支承大梁上的螺栓对位后，再带上螺帽并紧固，使固定支铰与支承大梁固定为一体，然后拆除工装。固定支铰的安装允许偏差见表3-2。

支铰安装允许偏差（单位：mm）表3-2

底节门叶自重35.122t，采用两台缆机抬吊就位，吊装时，需接上35m辅助吊绳，以保证抬吊梁始终EL.1190m永久马道上方。由于门叶与侧轨间隙较小，在吊装过程中，把底节门叶位置摆正，待其稳定后方可下落，同时注意观察辅助吊绳与EL.1190永久马道的干涉情况。底节门叶落在底坎顶面上后进行临时加固且安装时偏向上游300mm处放置，以便于下支臂的吊装。

活动支铰自重16.706t，由于支臂分叉结构与下支臂为一制造整体，重23.99t，与活动支铰组装后整体重量为40.696t，采用两台缆机整体抬吊。吊装前，先在后方场地内将活动支铰、支臂分叉结构和下支臂组装为一整体，再用拖车将其运送到左岸EL.1245m缆机取料平台，然后利用两台缆机抬吊安装。同时，在固定支铰两侧安装托轴装置，以便于固定支铰与活动支铰穿轴工作的顺利进行。吊装时，接上35m的辅助吊绳，以保证抬吊梁始终处于土建支撑大梁上方。活动支铰整体结构起吊后，使用千斤顶、导链等辅助工具进行活动支铰的安装调整，完成活动支铰与固定铰座空中穿轴装配。在活动支铰穿轴以前，先将铰轴从固定支铰中顶出，使支铰轴部分穿入固定铰座铰孔内，部分置于托轴装置上，以不干扰固定支铰与活动支铰的配装为限。托轴装置底部垫橡皮，对铰轴进行保护。用千斤顶进行穿轴，穿轴前，根据润滑轴承的要求加注相应的润滑油。穿轴完成后，指挥缆机缓慢下落，将下支臂与底节门叶用临时螺栓相连，当两侧下支臂均吊装就位后，再进行下支臂与底节门叶的整体调整，用螺栓连接紧固。

中节门叶自重29t（吊装前需复核其实际重量），采用单台缆机进行吊装，吊装就位后，及时进行临时加固，使用螺栓与底节门叶联接，并进行调整，特别要检查门叶节间间隙及门叶上游面板错台，不得有错台，并检查门叶半径是否符合设计要求。调整合格后与底节门叶用螺栓连接紧固。

顶节门叶自重25.825t，采用单台缆机进行吊装，吊装就位时向上游偏移200mm，

以便于上支臂的吊装。在吊装过程中，注意观察辅助吊绳与EL.1190m永久马道的干涉情况。顶节门叶不仅与下部门叶进行整体调整，还要与弧门上支臂进行调整、配合，待门叶及支臂全部吊装调整完成后，使用螺栓与上支臂和中节门叶进行联接固定。

上支臂自重12.013t，利用单台缆机进行吊装，吊装前先用钢丝绳调整支臂吊装角度，以便于顺利吊装就位。就位后与支臂分叉结构用螺栓进行连接，然后再与顶节门叶连接。

支臂安装完成后，进行门叶整体调整。调整时，特别要检查门叶节间间隙及门叶上游面板错台，不得有错台。全部门叶拼装完成后检查整体尺寸，检查合格后进行门叶节间焊缝的焊接。支臂与门叶间焊接位置待门叶全部安装完成后进行焊接。若门叶与支臂间有间隙，间隙超标时分析原因，按有关技术要求进行处理，直至合格为止。

抗剪块的焊接：待门叶及支铰、支臂、螺栓紧固完成后，将抗剪块与门叶、支臂贴紧焊接。

支臂与门体吊装见附图。

3.5.4 支臂间连接加固

支臂与门体连接完成后，检查门叶弧面半径、支臂中心至门叶中心及铰座中心的距离等门体与支臂组装后的各几何尺寸，待所有检测项目合格后，对各支臂间进行加固。加固时，先将上下支臂连接加固，再将下支臂左右连接加固，最后将上支臂连接加固。由于加固材料均由制造厂家统一提供，因此在加固前，根据现场实际情况检查连接件的长度，并对其进行修整，以确保加固质量。连接件安装时，将两侧坡口间隙进行调整，当间隙过大时，先将一侧的安装间隙预留适当（不超过5mm），另一侧过大（超过5mm）的间隙，在安装调整到位后对坡口间隙进行堆焊处理。

3.5.5门体安装检查

当闸门和埋件安装完成后，对门体与支臂组装后的各几何尺寸进行检测，检测结果符合表3-3的要求后，方可进行门叶节间和支臂联接系结构的焊接。门叶节间和支臂联接系结构的焊接，按照事先制定的焊接工艺进行，焊接过程中随时检测门体和支臂的焊接变形情况，注意对焊接变形的控制，并根据变形趋势随时调整焊接顺序。焊接完成后，对门体和支臂的整体结构尺寸进行全面复测，检查焊接后闸门的整体状态，达到设计和规范要求后进行闸门附件的安装。

门叶拼装后主要检测项目及质量标准（单位：mm）表3-3

门叶拼装除要满足上表检测项目外，为保证止水要求，需对止水座面平面度、门叶底缘直线度、止水螺栓孔至门叶中心和门叶底缘的距离进行复查。

3.5.6 划弧试验

液压启闭机安装、调试并联门后提升闸门，进行划弧试验。在门叶起落时检测门叶弧面与门槽埋件的间隙尺寸，检查弧门和门槽的配合情况，确定底坎、侧水封座、门楣二期埋件的安装位置，并调整门槽，使底坎与门体底水封配合严密；门槽侧止水座基面曲率半径的偏差与门叶面板外弧的曲率半径偏差方向一致；门楣止水座面与门体顶水封、弧面止水配合良好。达到设计要求后将门槽加固牢靠，以确保各水封的安装压缩量符合设计要求。

3.5.7 水封及侧轮装置安装

使用液压启闭机将弧门提升至安装检修位置或便于水封安装的位置，进行闸门水封和侧轮装置安装。

弧形闸门的水封，根据橡胶水封的到货情况，按所需长度粘接好后再与水封压板一起配钻螺栓孔。水封橡皮在粘接过程中，不得拖拉及折弯。止水橡皮接头采用生胶热压的方法胶合，胶合接头处不得有错位、凹凸不平和疏松现象。

所有止水螺栓孔均需配钻，止水橡皮的螺孔位置与门叶和止水压板上的螺孔一致，孔径应比螺栓直径小1.0mm，并严禁用火烫孔，采用空心钻头使用旋转法钻孔。压板上螺栓孔为φ21mm，水封螺孔为φ19mm，螺栓直径为M20。

止水橡皮安装后，侧水封工作面对门叶中心线距离允许偏差为±1.5mm，止水工作表面的平面度允许偏差≤2.0 mm。

侧轮装置按施工图纸装配在门叶上，为了保证受力均匀，采用橡皮垫块调整其间隙。

3.5.8 底坎、侧水封座、侧轨、门楣最终安装调整

根据门体划弧试验的检测结果，进行底坎、侧水封座、侧轨、门楣二期埋件的最终安装调整。用液压启闭机将弧门提起，将底坎调整到安装位置，根据设置的安装点线，用千斤顶和调整螺栓等调整底坎，底坎调整合格后，再调整侧轨、侧水封座，并将底坎与侧轨、侧水封座螺栓连接，门楣与侧轨、侧水封座螺栓连接。

根据埋件安装偏差要求结合门体划弧试验的成果，综合进行底坎、侧水封座、门楣的安装调整，埋件安装偏差见表3-4。

门槽埋件安装质量检测标准（单位mm）表3-4

侧轨、侧水封座、门楣的安装质量对闸门的止水效果至关重要，安装时根据闸门检测的数据进行侧轨和门楣安装。侧轨、侧水封座与闸门配合的间隙满足相关规范要求，保证侧止水4mm的压缩量，顶止水4mm的压缩量，并保证左右侧压缩量相同；底止水安装要保证刀型水封10mm的压缩量；门楣安装时门叶最好处于全闭状态，以便调整胸墙角度、高程及里程，从而保证顶止水和弧面止水的压缩量，保证门楣上防射水挡板与门叶面板配合良好。

按设计及规范要求将埋件就位调整完毕、测量合格后，及时与一期混凝土中的预留插筋焊牢。搭接钢筋与一期预埋钢筋采用双面贴角焊，焊高不小于8mm，搭接长度不少于200mm。严禁将加固材料直接焊接在主轨、侧轨、门楣（胸墙）等的工作面上或水封座板上。

3.5.9 充压管路及充压水封安装

充压系统钢管规格均为外径Ф60mm、壁厚5mm的不锈钢无缝钢管，安装前，根据图纸和设计要求进行配管。充水管路置于门槽水封座内部分在厂内与相应部件连接固定，经打压、保压试验并确保无渗漏、管路的连接焊缝经探伤检查合格后一起运至现场安装。需提前预埋部分随土建施工同步进行，埋设时必须用海绵包裹，麻绳捆绑，再用沥青浇牢。待管路全部安装完成后进行打压、保压试验，压力为2.0Mpa，经打压和外观检查合格后方可回填砼。

充压水封安装在闸门划弧试验及门槽安装完成后进行，安装前用刷子、棉纱、清水等清理水封槽内的油污及杂物。充压水封为一连续封闭的整体，定购时在制造厂内根据门槽实际周长配制完成，现场整体安装。

充压水封安装方法如下：

⑴充压水封座充水腔清洗：充压水封安装前，把充水腔内的杂物清理、冲洗干净，不允许有任何遗留物。

⑵管路敷设：在自由状态下进行敷设，焊接后的管路固定和连接不得施加过大的径向力强行固定和连接；排列和走向整齐一致，层次分明，尽量采用水平或垂直布管。

⑶弯管质量：弯曲处要圆滑，不能有明显的凹痕及压扁现象（短长轴比不得小于

0.75）。

⑷充压管路系统清洗：采用清洁水循环清洗，循环水流速≥5m/s，把充水腔、充

压管路内的杂物清理、冲洗干净。

⑸充压用水：清洁干净，注入系统前经过过滤。

充压水封试验严格按照设计技术要求执行，根据招标文件及设计图纸要求，充压水封试验如下：

〔1〕充压系统各阀门试验：阀门关闭，试验压力2.5 MPa，保压30min。阀门不得出现泄露及损坏现象。

〔2〕充压水封系统功能试验：分别在1.0 MPa、1.35 MPa、1.7MPa压力下，进行充压保压试验，保压10min后排水泄压。系统充压，保压及泄压动作正确，水泵、阀门及蓄能器工作正常，压力表显示正确，管路及接头无渗漏；充压水封橡皮伸缩变形自如，无卡阻现象，且最大伸缩量不小于20mm。

〔3〕充压水封系统耐压试验:在1.7 Mpa压力下保压24h，再将压力升到2.1 Mpa，保压30min。水泵、阀门及蓄能器工作正常，压力表显示正确，管路及接头无渗漏，压力下降值≤15%；充压水封装置无渗漏、无损坏。

〔4〕充压水封装置封水效果：在工作压力（1.7 Mpa）下，山形水封橡皮头部压痕宽度≥48mm，且在全长方向连续。

3.6 焊接

焊接既要保证焊接质量，同时要控制焊接变形。焊接前制定防止焊接变形的具体措施。

3.6.1焊接人员资格

从事闸门一、二类焊缝焊接的焊工必须持有有效期内的劳动人事部门签发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或者通过电力工业部、水利部签发的水工钢结构焊工考试合格证书。焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试合格的项目相符。

3.6.2 焊缝分类及现场焊缝

焊缝分类：

闸门焊缝按其重要性分为三类：

一类焊缝：

⑴闸门主梁、边梁、支臂的腹板及翼缘板的对接焊缝。

⑵闸门主梁与边梁腹板连接的组合焊缝和角焊缝及翼缘板连接的对接焊缝。

二类焊缝：

⑴闸门面板的对接焊缝。

⑵闸门主梁、边梁的翼缘板与腹板的组合焊缝及角焊缝。

三类焊缝：

不属于一、二类焊缝的其它焊缝，都为三类焊缝（设计有特殊要求者除外）。

泄洪中孔工作弧门现场施焊的焊缝均为三类焊缝，主要有：各门叶节间前后面板、侧面的水密焊缝及角焊缝、上下支臂间联结杆件的组合角焊缝等。

3.6.3 焊接材料

闸门安装所用焊接材料必须具有出厂质量证明，所选用的焊接材料与所施焊的钢种相匹配：母材材质为Q235，则选用E4303焊条；母材材质为Q345B，则选用E5015焊条。焊接材料按DL/T5018-94规范的有关要求进行保管、烘焙、发放及回收。

3.6.4 焊接一般要求

⑴闸门焊接时，如遇有风速超过10m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在5℃以下，相对温度大于90%时，焊接处应有可靠的防护屏障和保护措施，否则禁止施焊。

⑵施焊前，将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净，并检查坡口间隙、角度等是否满足设计及焊接要求，对于局部间隙过大部位，先进行堆焊处理，打磨符合规定要求后，方可焊接。

⑶定位焊应符合下列规定：

①定位焊工艺和对焊工的要求与正式焊缝相同；

②定位焊长度应在50mm以上，间距为100～400mm，厚度不宜超过正式焊缝厚度的1/2，且最厚不超过8mm，定位焊的引弧和熄弧点在坡口内或引弧板上，严禁在母材其它部位引弧（正式焊缝的焊接也严禁在母材其它部位引弧）；

③定位焊后的裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。

3.6.5 焊接顺序

焊接过程根据焊缝类别进行焊接质量控制，焊接时严格按制定的焊接工艺要求进行焊接，门体的焊接顺序由中间向四周延伸，先立焊、后平焊，同一条焊缝根据其长度、数量、位置等由2名或4名合格焊工同时对称焊接，焊接过程中随时检查焊接变形情况，主要检测面板弧面的变化，以便技术人员根据变形情况随时采取措施，改变焊接顺序等，避免门叶焊接变形。门体的焊接参数见下表：

焊接参数表表3-5

3.6.6 安装焊缝检查

⑴弧形闸门的面板组合安装，不允许面板及吊耳的组合处有错牙，焊接完毕后应磨平。安装完毕后应使用样板检查其弧面变形度，保证焊接变形在允许范围内，样板弦长不得小于1.5m。

⑵所有焊缝均进行外观检查，焊缝的外观质量应符合DL/T5018-94规范表4.4.1的规定。焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于下表的规定。

⑶无损检测在焊接完成24h后进行。无损检测人员必须持有国家有关部门签发的，并与其工作相适应的资格证书。评定焊缝质量由Ⅱ级以上的检测人员担任。

⑷泄洪中孔弧门探伤采用超声波无损探伤，超声波探伤按CB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定，检查等级可选用B级，一类焊缝BI级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格。

⑸对有缺陷的安装焊缝，根据制定的焊接规程进行修补处理，然后再检查，同一部位返修次数不得超过2次。

3.7 高强螺栓联接

弧门整体安装偏差满足技术要求后，再用高强螺栓联接，高强螺栓的施工扭矩计算按照《钢结构高强螺栓联接的设计、施工验收规程》（JGJ82-91）执行。

3.7.1 高强螺栓连接副由制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书。

3.7.2 高强螺栓连接副在运输、保管过程中，应轻装轻卸，防止损伤螺纹。

3.7.3 高强螺栓按照批号、规格分类保管、存放。