钢铁常温发黑设备生产线设计
钢铁常温发黑生产线示意图
工件化学除油水洗酸洗活化水洗水洗
常温发黑水洗浸脱水防锈油
溢流口沥油台
①②③④⑤⑥⑦⑧隔层
注：为溢流口，为排水阀。
说明：排水阀
㈠、槽体的要求
1.槽体可用玻璃钢、聚丙烯板（PP板）、PVC板、聚四氟乙烯板(PTFE板)等耐酸碱腐蚀的材料制作，除③号和⑥号槽体外其他槽体也可用不锈钢材
料制作。
2.①号化学除油槽需安装加热设备，一般采用电加热管、蒸汽管等加热。槽体是不锈钢材质的，也可采取炭火、蜂煤、焦炭、块煤等加热。有条件
的可安装温度控制设备和除浮油设备。
3.槽底应设置便于清洗的排水阀，水洗槽应设置进水阀和溢流口。
4.⑧号浸脱水防锈油槽应设置离槽底10~20厘米高的网状或孔状隔层（或挡板），排水阀设在隔层底下。槽上面可增设一个沥油回收台，回收工件
带出的脱水防锈油。
㈡、槽体尺寸大小：（根据客户工件尺寸大小，处理能力决定）
常温发黑槽的尺寸;
长（mm）宽（mm）高（mm）
1200 800 1200
㈢、钢铁常温发黑详细工艺参数见HH902-Ⅱ钢铁常温发黑工艺流程表。
HH902-Ⅱ钢铁常温发黑工艺流程表
①化学除油使用HH-102以1:10的比例兑水加温到80度左右使用。除油时间看工件表面油污定。除油效果不明显时添加脱
脂剂或更换槽液。
②水洗直接适用清水清洗。工件表面均匀挂水为除油干净
③酸洗活化
④水洗
⑤水洗
⑥常温发黑
⑦水洗
⑧浸脱水防锈油使用以盐酸为基体的除油活化工作液直接浸泡
在清水里添加常温发黑预处理剂HH902-ⅡA0.3-0.5%进行清洗。采用PH试纸测试PH值为2-3时更换槽液。在清水里添加常温发黑预处理剂HH902-ⅡA0.3-0.5%进行清洗。采用PH试纸测试PH值为2-3时更换槽液。
使用常温发黑处理剂HH902-ⅡB以1:4-6的比例兑水使用，发黑时间过长或发黑效果不明显时更换发黑工作液
直接使用清水漂洗。
发黑后的工件泡在HH932脱水防锈油里5分钟后拿出沥干，包装入库。
常温发黑处理工艺
常温发黑处理工艺 本发明主要是涉及一种常温发黑处理工艺，主要由以下工艺步骤 完成：1）清洗；2）脱脂：工件必须完全浸入脱脂液中；脱脂液浓度ph 值12-14,处理时间10-30min,每过3-5分钟上下抖动几次，药液浓度低于ph12时补充脱脂粉；3）水洗；4）酸洗：酸洗液浓度ph值2-4, 处理时间5-10min; 5）水洗；6）发黑：池液浓度ph值2.5-3.5，处理时间10-12min; 7）水洗；8）吹干；9）上油。本发明有益的效果是：1?发 黑安全不用电，用碱性高温发黑需100%用电。2?提高工效：共需1-2 分钟。3?发黑成本低，设备简单，操作方便；对发黑时间作了严格的控制。4.工艺适应性强： 金属材料发黑工艺 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温 发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。 A3钢用碱性发黑好一些。 碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。 发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。 发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。
实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。 金属“发蓝”药液 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。 黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧 化三铁，内层为氧化亚铁。 一、碱性氧化法“发蓝”药液 1. 配方：硝酸钠50?100克氢氧化钠600?700克亚硝酸钠100?200克水1000克 2. 制法：按配方计量后，在搅拌条件下，依次把各料加入其中，溶解，混合均匀即可。 3. 说明： (1)金属表面务必洗净和干燥以后，才能进行“发篮”处理。 (2)金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关，“发蓝” 药液温度及金属器件在其中的处理时间可参考下表。金属中含碳量%工作温度(C )处理时间(分)开始终止>0.0-300.5-0.0-50<0.4142-145153- 15540-60 合金钢 142-145153-15560-90
钢铁发黑处理方法
钢铁发黑处理方法 发黑剂工作液的配制。应把原液充分的摇动或搅拌均匀，根据工件的大小和回火温度的高低，来确定浓度以及使用哪种型号的发黑剂，一般发黑剂占水的百分比是350 型、200 型的浓度为5-15% 160 型浓度为20% 使用原则为工件大浓度低，工件小浓度高。 发黑剂工作液的添加。工作液中间添加时，一定要先稀释再加入，绝不能添加原液。添加量参照“浓度分析与添加调整”工作液的温度控制。工作液槽须加冷却与循环装置，温度应保持在40 ℃，最高不得超越50 ℃。 发黑工件的处置 流水线作业，工件不能将其它化学物质带入，进入回火炉前，不论淬火介质是水剂还是油剂，都应使用我厂生产的W-20 型中间清洗防锈剂”或其它防锈剂清洗处理，才可进入回火炉。工件陆续进入工作液时，工件的入液温度350 型不得低于350 ℃、200 型不得低于200 ℃、160 型不得低于160 ℃。总之，不同型号的发黑剂，温度越高效果较好，最高不能超过600 ℃以保证发黑膜与基体的结合力。工件从工作液提出后，应进行烘干处理，烘干温度120-150 ℃，如一次发黑效果不佳，还可进行二次发黑。 工作液的浓度分析与添加调整 配制好的工作液在使用过程中，不时受到热工件的浸渍工作液有局部发黑剂被带出发黑槽外，成膜物质亦不断沉积到工件表面，随着溶液的消耗，液中成份在逐渐变化，应该定期检测分析溶液浓度，并结合生产量的多少，定期补充新的发黑剂，使工作液保持在一定的浓度范围内。 工件的发黑质量与检测 使用钢铁发黑剂发黑工件，其工艺资料和发黑机理与传统的碱性发黑有本质的不同，所以发黑后工件的耐腐蚀性能测试要有相应手段。目前，国家尚无规定的检测规范，所以供鉴碱性发黑的检测方法和涂装防腐技术的检测技术相结合来进行，以求得较全面的检测效果。 发黑后的工件外观要求光亮美观。40W 日光灯光源下工件离开日光灯500 毫米处，观察外表发黑膜应均匀一致，呈深黑色且有光泽。 发黑后工件堆积层与基体结合力要求有优异的牢固度。待工件干透后，用于（或棉纱）擦拭不脱色，不出现金属光泽为合格产品，亦可用落砂法冲刷检测。 发黑后工件的防锈性与耐蚀性能是靠表面有机沉积膜的包复封闭起主要作用的其效果优于碱性发黑若干倍，可用5% 盐雾试验来测定，即在35 ℃温度 1 千克的压力下连续喷雾 3 小时，外表无锈为合格产品。没有盐雾试验设备的厂家，亦要延用3% 规范NaCl 溶液做浸渍检验。 发黑工件的耐腐蚀性能检测我推荐采用德国的DIN50938 规定的方法检验，即用5% 草酸溶液滴到发黑件的外表，8 分钟无腐蚀斑点为合格。 致密度的情况，延用3% 硫酸铜浸渍的方法来测试，即待工件干透后，将试样直接浸入3% 硫酸铜溶液中，最低时间不少于 1 分钟为合格，实际可达数分钟。 外表堆积层的厚度可用S-200 型扫描电子显微镜实测，一般情况因工件的加热温度不同与溶液的浓度不同而有差异，亦可用电磁式测厚仪器做无损检测来确定实际厚度。 发黑剂的应用前景与发展 生产实践证明，余热应用发黑剂发黑工件，有其独特的优越性。不但解决了自动化生产线的工件发黑问题，而且排除了碱性煮黑中的亚硝酸钠等有害物质，为消除污染走出一条新路；用水溶性乳液操作无火害危险，平安可靠。此工艺将代替传统的碱性煮黑工艺。 钢铁发黑剂所形成的维护膜，不受钢铁零件中的合金元素的影响，适应性好，可以处置铸铁、弹簧钢及各种合金钢对渗碳、碳氮共渗淬火，高频局部淬火等的热处理工艺后的回火发黑皆可应用，因而具有广泛的使用性，目前已成功的应用于50CrV 60Si2Mn 65Mn 35CrMo 70# 钢丝、12Cr 20CrNiMn 等材质。
发黑处理工艺
发明主要是涉及一种常温发黑处理工艺，主要由以下工艺步骤完成：1)清洗； 2)脱脂：工件必须完全浸入脱脂液中；脱脂液浓度ph值12-14，处理时间 10-30min，每过3-5分钟上下抖动几次，药液浓度低于ph12时补充脱脂粉； 3)水洗；4)酸洗：酸洗液浓度ph值2-4，处理时间5-10min；5)水洗；6)发黑：池液浓度ph值，处理时间10-12min；7)水洗；8)吹干；9)上油。本发明有益的效果是：1.发黑安全不用电，用碱性高温发黑需100％用电。2.提高工效：共需1-2分钟。3.发黑成本低，设备简单，操作方便；对发黑时间作了严格的控制。4.工艺适应性强： 金属材料发黑工艺 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。 A3钢用碱性发黑好一些。 碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。 发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。 发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。 实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。 金属“发蓝”药液
采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。 黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 一、碱性氧化法“发蓝”药液 1．配方：硝酸钠50～100克氢氧化钠600～700克亚硝酸钠100～200克水1000克 2．制法：按配方计量后，在搅拌条件下，依次把各料加入其中，溶解，混合均匀即可。 3．说明： （1）金属表面务必洗净和干燥以后，才能进行“发篮”处理。 （2）金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关，“发蓝”药液温度及金属器件在其中的处理时间可参考下表。金属中含碳量%工作温度（℃）处理时间（分）开始终止> 15540-60合金钢560-90 （3）每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸钠、亚硝酸钠和氢氧化钠的含量，以便及时补充有关成分。一般使用半年后就应更换全部溶液。 （4）金属“发蓝”处理后，最好用热肥皂水漂洗数分钟，再用冷水冲洗。然后,又用热水冲洗，吹于。 二、酸性氧化法“发蓝”药液 1．配方：磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克2．制法：按配方计量后，在不断搅拌条件下，依次把磷酸、过氧化锰和硝酸钙加入其中，溶解，混合均匀即可。
钢铁常温发黑剂工艺流程、使用方法Word版
GT-FH802钢铁常温发黑剂 长沙固特瑞—专注金属表面处理 我公司改进研制成功的GT-FH802钢铁常温发黑剂具有溶液稳定、发黑时间短色泽适宜、使用工艺方便简单，原材料充足、成本低等优点，特别是发黑膜层的附着力，抗腐蚀能力明显优于原产品。它具有无污染、省能源、无钢型选择性等特点。为解决长期存在的碱性高温发黑污染大、耗能高，选择钢性等问题开辟了新的途径，为各厂家钢铁制品发黑处理提供了理想的先进工艺。本产品广泛用于机械零件、标准件、工艺产品、弹簧等工业部门的钢铁零部件表面发黑装饰及防护处理。 主要特点：(颜色黑，附着力好，防腐性高，做工时间短) 1、节约能源。发黑完全不需用电，同碱性高温发黑比，节电100%。 2、提高工效。碱性发黑需40-80分钟，本常温发黑剂只需2-5分钟。 3、发黑成本低。设备简单、只需塑料、陶瓷槽、盆即可，而且操作容易。 4、工艺适应性强。对钢性无选择，含碳量不同和表面加工状态不同的钢铁零部件均能获得整体表面颜色的一致效果，而且发黑后的工件，既可脱水油封闭；又可封闭剂封闭。 5.附着力牢固、防腐性强、发黑后工件表面稳定，室内环境可有效防锈达2年。 6.不会影响工件尺寸，黑膜层仅为1.0微米至3微米之间的厚度。不须外协加工，节省来回运输交通、货物装卸等时间及金钱，或因此而引起的工件碰伤和时间上不必要的延误。 主要技术指标 1、理化指标： 本品外观为蓝绿色透明液体，不燃不爆、不挥发、不腐蚀、运输安全，长期贮存化学性能稳定。比重：1.04±0.02 PH值：2～2.5 发黑量：60～150公斤／升(3～8M2)。 2、耐蚀性： 经机电部电镀产品质量监督检测中心检测结果为： ⑴、3%CuSO4 ·5H2 O点滴，30秒符合标准； ⑵、20%醋酸点滴：10分钟符合标准； ⑶、5%草酸点滴：8分钟符合标准。 3、耐磨性： 用NOS－ISO壹型磨耗试验机，测试符合Q/OJS0001－1995标准 4、外观和耐蚀性符合GB/T15519-2002化学转化膜-钢铁黑色氧化膜(国家标准)、WJ535－82（兵器工业标准）和MID-DLT-13924D标准。（美国国防部军标） 使用方法： 钢铁常温发黑作为一种简单易行、节能、高效、无污染的新工艺，深受表面处理界及热处理界的欢迎。钢铁常温发黑处理简单的原则：高质量的发黑剂+正确处理工艺=优质产品+高效益。全部工艺流程可以概括为： 前处理—常温发黑—后处理三个阶段
钢结构设计原理重点
1.刚结构的特点：材料的强度高，塑性和韧性好；材质均匀，和力学计算的假定比较符合；钢结构制造简便，施工周期短；钢结构的质量轻；钢材耐腐蚀性差；钢材耐热但不耐火（钢结构对缺陷较为敏感；钢结构的变形有时会控制设计；钢结构对生态环境的影响小） 2. 钢结构应用范围：（技术角度）大跨度结构；重型厂房结构；受动力荷载影响的结构；可拆卸的结构；高耸结构和高层建筑；容器和其他构筑物；轻型钢结构 3.钢结构的极限状态：承载能力极限状态，正常使用极限状态 4.压应力是使构件失稳的原因 5.超静定梁或跨框架可以允出现许在受力最大的截面全面塑性，形成所谓塑性铰 6.索和拱配合使用，常称为杂交结构 7. 钢材的基本的性能：①较高的强度：屈服点fy抗拉强度fu 级较高②足够的变形能力：塑性和韧性性能好③良好的加工性能：具有良好的可焊性 8. 钢材三个重要的力学性能指标（1）屈服点（2）抗拉强度（3）伸长率 9.冷弯性能是鉴定钢材在弯曲状态下的塑性应变能力和钢材质量的综合指标 10.与抵抗冲击作用有关的钢材的性能是韧性 11.碳含量在0.12%~0.20%范围内的碳素钢，可焊性最好（钢：C<2%；铸铁：C>2%） 12.反映钢材质量的主要力学指标是屈服强度、抗拉强度、伸长率、冲击韧性、冷弯性能 13.有益元素：Mn、Si；有害元素：S、P、O、P 14.250?C附近有兰脆现象，260~320?C时有徐变现象 15.钢材的主要破坏形式：塑性破坏（延性破坏）脆性破坏（脆性断裂）损伤累积破坏疲劳破坏 16.A级钢不提供冲击韧性保证，B、C、D、E分别提供20?/0?、-20?、-40?的冲击韧性 17.选材考虑因素：荷载性质、应力状态、连接方法、工作环境、供货价格 18.热轧H型钢：宽翼缘H型钢（HW）、中翼缘H型钢（HM）窄翼缘H型钢（HN） 19.钢梁：型钢梁、组合梁 20.荷载较大高度受限的梁，可考虑采用双腹板的箱型梁，有较大的抗扭刚度 21.承载能力极限状态计算内容：截面强度、构件的整体稳定、局部稳定 22.吊车梁应力循环次数n>50000时要进行疲劳验算 23.单跨简支梁中截面出现塑性铰，即发生强度破坏；超静定梁出现塑性铰后，仍能继续承载 24.单轴对称截面有实腹式和格构式 25.塑形设计只用于不直接承受动力荷载的固端梁和连续梁 26.计算拉弯（压弯）时3种强度计算准则：边缘纤维屈服准则、全截面屈服准则、部分发展塑性准则 27.横梁对柱的约束作用取决于横梁的线刚度I0/L和柱的线刚度I/H的比值K0,即K0=I0H/IL 28.超出正常使用极限状态：影响正常使用或外观的变形、影响正常使用或耐久性能的局部破坏、影响正常使用或耐久性能的震动、影响正常使用或耐久性能的其他特定状态 29.连接的要求：足够的强度、刚度和延性 30.连接方法：焊接、铆接和普通螺栓连接、高强度螺栓连接 31. 常用焊接方法：电弧焊、电渣焊、气体保护焊和电阻焊等 32. 焊缝连接的优缺点：优点：省工省材、任何形状的构件均可直接连接、密封性好，刚度大缺点：材质劣化、残余应力、残余变形、一裂即坏、低温冷脆 33. 焊缝等级分三级：三级焊缝：外观检查；二级焊缝：在外观检查的基础上再做无损检验，；一级焊缝：在外观检查的基础上用超声波检验每条焊缝全部长度，以便揭示焊缝内部缺陷 34. 焊缝型式：对接焊缝和角焊缝 35. 施焊分类（位置）：俯焊（最好）、立焊、横焊和仰焊（最差） 36.角焊缝的焊脚尺寸h f应不小于1.5t^0.5,t为较厚焊件的厚度（mm）；hf应不大于较薄焊件厚度的1.2倍 37. 残余应力对结构性能的影响：对结构静力强度的影响、对结构刚度的影响、对压杆稳定的影响4、对低温冷脆的影响、对疲劳强度的影响 38.高强度螺栓连接的性能等级：10.9级、8.8级
炼钢厂设计原理复习提纲
1. 工艺设计的主要任务是确定主体工艺流程选定工艺设备和解决工艺布置问题 2. 关于转炉炉型设计炉容比 炉型：筒球型 锥球型 截锥型 炉容比系指转炉有效容积Vt 与公称容量G 之比值 Vt/G(m 3/t) 主要与供氧强度有关，与炉容量关系不大，一般在0.9~1.05之间。另外，炉容比也与原材料有关，当使用的铁水Si 含量或P 含量较高时，形成的炉渣量较多，易于喷溅，为此炉容比也需要相应增大。 3. 顶底复吹和顶吹转炉炉型设计的特点 ● 吹炼的平稳和喷溅程度优于顶吹转炉，而不及底吹转炉，故炉子的高宽比略小于顶吹转 炉，却大于底吹转炉，即略呈矮胖型。 ● 炉底一般为平底，以便设置喷口，所以熔池常为截锥型。 ● 熔池深度主要取决于底部喷口直径和供气压力，同时兼顾顶吹氧流的穿透深度，力求保 持吹炼平稳。 筒球型，熔池由球缺体和圆柱体两部分组成。形状简单，砌砖方便，炉壳容易制造。 锥球型，熔池由球缺体和倒截锥体两部分组成。锥球型熔池较深，有利于保护炉底。 截锥型，熔池为一个倒截锥体。炉型构造较为简单，平的熔池底较球形底容易砌砖。 4. 底吹功能、底吹构件类型 功能：强化冶炼：特点是顶枪吹氧，底部也吹氧。 增加废钢：顶枪上设有上下孔，上孔专为CO 完全燃烧成CO 2提供氧气，下孔专为氧化 金属中的杂质供氧。 加强搅拌型：顶枪吹氧，底部吹惰性气体和中性气体N 2等。 透气砖 喷嘴：单管式、套管式和实心环缝三种 5. 转炉炉衬组成，炉衬材料 炉衬由永久层、填充层、工作层组成。 选择炉衬材料应遵循的原则:耐火度高；高温下机械强度高，耐急冷急热性能好；化学 性能稳定；资源广泛，价格便宜。 材料：镁碳砖 6. 氧枪设计主要参数确定 (1)供氧流量计算。通过物料平衡计算能精确求得吨钢耗氧量 (2)理论氧压。理论设计氧压(绝对压力）是喷头进口处的氧压，是设计喷头喉口和出口 直径的重要参数。 (3)喷头出口马赫数。马赫数的大小决定喷头氧气出口速度，即决定氧射流对熔池的 冲 击能力。 (4)喷孔夹角和喷孔间距。 7. 电弧炉炉型设计特点、变压器容量、功率水平 1) 能满足冶炼工艺的要求 2）有利于提高炉衬的寿命 3）有利于热能的充分利用 变压器容量的计算：由熔化时间计算 P=qG/(t m cos ?ηN ） 2）根据熔池表面积的功率密度计算。 组合式透气砖 高压成型透气砖 定向透气砖
钢件表面发蓝(发黑)处理
第五节钢件表面发蓝（发黑）处理 1．发蓝（发黑）原理 为了提高钢件的防锈能力，用强的氧化剂将钢件表面氧化成致密、光滑的四氧化三铁。这种四氧化三铁薄层能有效地保护钢件内部不受氧化。在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约 3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 能否把钢铁表面氧化致密、光滑的四氧化三铁，关键是选择好强的氧化剂。强氧化剂是由氢氧化钠、亚硝酸钠、磷酸三钠组成。发蓝时用它们的熔融液去处理钢件；发黑时用它们的水溶液去处理钢件。常用的发黑溶液成分见表10-7。 表10-7 常用的氧化（发黑）溶液成分 此溶液的密度是1.4g/cm3，沸点是130℃。在此溶液的作用下，铁的氧化过程是这样的： Fe→Na2FeO2→Na2Fe2O4→Fe3O4 具体的化学反应是： 3Fe+NaNO2+5NaOH=3Na2FeO2+NH3+H2O 6Na2FeO2+NaNO2+5H2O=3Na2Fe2O4+NH3+7NaOH Na2FeO2+Na2Fe2O4+2H2O=Fe3O4↓+4NaOH
生产实践经验证明，要获得光亮、致密的四氧化三铁膜层，氧化溶液中亚硝酸钠与氢氧化钠的比例，要保持在1：3～3.5之间。2．发蓝（发黑）操作 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 （1）工件装夹要根据工件的形状、大小，设计专门的夹具或吊具。目的是使工件之间留有足够的间隙，工件间不能相互接触，要使每个工件都能完全浸入氧化液中被氧化。 （2）去油目的是除去工件表面的油污。经过机加工后（发蓝、发黑是最后一道工序），工件表面难免不留下油污，用防锈油作工序间防锈的更是这样。任何油污，都会严重影响四氧化三铁的生成，所以必须在发蓝、发黑之前除去。常用的除油溶液配方，见表10-8。 表10-8 常用的除油溶液配方 将除油溶液加热至80～90℃，然后将工件浸入，浸入时间为30min 左右，若油污较多，还得延长除油时间，以除油彻底为准。 （3）酸洗酸洗的目的是除去工件表面的锈迹。因为锈迹、锈斑会阻碍生成致密的四氧化三铁层。即使工件无锈迹，也应进行酸洗，因为它使油污进一步去除干净，而且酸洗会提高工件表面分子的活化能，有利于下一工序的氧化，能生成较厚的四氧化三铁层。 酸洗溶液一般是10～15％浓度的硫酸溶液，温度是70～80℃，将
金属材料发黑工艺
金属材料发黑工艺 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。 A3钢用碱性发黑好一些。 碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。 发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。 发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。 实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。 金属“发蓝”药液 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。 黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 一、碱性氧化法“发蓝”药液 1．配方：硝酸钠50～100克氢氧化钠600～700克亚硝酸钠100～200克水1000克 2．制法：按配方计量后，在搅拌条件下，依次把各料加入其中，溶解，混合均匀即可。
3．说明： （1）金属表面务必洗净和干燥以后，才能进行“发篮”处理。 （2）金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关，“发蓝”药液温度及金属器件在其中的处理时间可参考下表。金属中含碳量%工作温度（℃）处理时间（分）开始终止>0.7135-13714310-300.5-0.7135-14015030-50<0.4142-145153- 15540-60合金钢142-145153-15560-90 （3）每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸钠、亚硝酸钠和氢氧化钠的含量，以便及时补充有关成分。一般使用半年后就应更换全部溶液。（4）金属“发蓝”处理后，最好用热肥皂水漂洗数分钟，再用冷水冲洗。然后,又用热水冲洗，吹于。 二、酸性氧化法“发蓝”药液 1．配方：磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克 2．制法：按配方计量后，在不断搅拌条件下，依次把磷酸、过氧化锰和硝酸钙加入其中，溶解，混合均匀即可。 3．说明： （1）金属器件先经洗净和干燥后才能进行“发蓝”处理。 （2）此法所得保护膜呈黑色，其主要成分是由磷酸钙和铁的氧化物所组成，其耐腐能力和机械强度均超过碱性氧化法所得的保护膜。4.“发蓝”工作温度为100℃，处理时间为40～45分钟。在处理碳素钢时，药液中磷酸含量控制在3～5克／升；处理合金钢或铸钢时，
钢铁常温发黑剂发黑中出现的一些常见问题
一。光泽性差，有锈斑 产生原因1、脱水油中水分太多 2、零件脱水时间短 排除方法1、排除水分，检查脱水油或更换 2、延长脱水时间 二。牢固性比碱性发蓝差 产生原因 1、发黑尚未作用完全 2、零件的氧化层未除尽 排除方法 1、发黑后放置一天再使用 2、加强发黑前的处理 三。工件有花斑未涂油的工件可用水冲洗后补发0.5-1分钟 四。不合格品返修可用10%的稀硝酸除发黑膜后重新发黑 五。发黑膜层不均匀 产生原因1、工件去油不干净 2、清洗不彻底 3、工件重叠在一起 排除方法 1、加强去油，加大水冲洗。 2、去油后用热水洗再用冷水冲 3、抖动工件，从夹具上考虑。六。零件表面疏松，结合力不牢固 产生原因 1、发黑时间过长或过短。 2、零件表面有残余物 排除方法 1、严格工艺适当控制时间 2、加强发黑的前处理 七。发黑膜色浅 产生原因 1、发黑时间太短 2、成分不足 排除方法 1、延长发黑时间 2、调整或更换溶液 常温发黑液如何保管 工厂产品如何降低成本是大家共同关心的问题。如果药液处理的工件太少，必然会造成产品成本提高。而合理使用药液则可大大提高药液使用寿命。药液失效快的主要原因有以下几点： 1.药液使用不当。少量的工件却配制了大量的药液。使用过的药液即使不在使用，发黑时留在药液中的铁元素也会继续和药液反应，消耗药液的有效成分，降低药液的使用寿命。最好按工件的多少配制适量的药液，配好的药液不要长时间存放，要及时使用。最好是随用随配。发黑件最好是集中处理。不要用用停停，间隔中断。一次性使用会效果更好。 2.工件清洗后将过多的水份带入药液，致使药液稀释。解决的办法是：水洗后的工件尽量先沥净滴水后再放入发黑液中处理。 3.药液存放不当：常温发黑液的原液怕强光照射，如长时间放置在光线较强的地方，药液会变色，其有效成分会降低。也不可在低温中冷冻。保存发黑液时应放在阴暗处。避免强光直射和高温、冷冻。 4.药液使用不当：发黑时工件在药液中放置时间过长，造成药液过度反应，不必要的消耗了药液的有效成
钢铁工件的发黑发蓝工艺与配方
钢铁工件的发黑发蓝工艺与配方.txt你看得见我打在屏幕上的字，却看不到我掉在键盘上的泪！自己选择45°仰视别人，就休怪他人135°俯视着看你。钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝处理 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。 A3钢用碱性发黑好一些。 碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。 发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。 发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。 实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。 金属“发蓝”药液 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。 黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 一、碱性氧化法“发蓝”药液 1．配方：硝酸钠50～100克氢氧化钠600～700克亚硝酸钠100～200克水1000克 2．制法：按配方计量后，在搅拌条件下，依次把各料加入其中，溶解，混合均匀即可。 3．说明： （1）金属表面务必洗净和干燥以后，才能进行“发蓝”处理。 （2）金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关，“发蓝”药液温度及金属器件在其中的处理时间可参考下表。 金属中含碳量% 工作温度（℃）处理时间（分）开始终止 >0.7 135-137 143 10-30 0.5-0.7 135-140 150 30-50 <0.4 142-145 153-155 40-60 合金钢 142-145 153-155 60-90 （3）每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸钠、亚硝酸钠和氢氧化钠的含量，以便及时补充有关成分。一般使用半年后就应更换全部溶液。 （4）金属“发蓝”处理后，最好用热肥皂水漂洗数分钟，再用冷水冲洗。然后,又用热水冲洗，吹干。 二、酸性氧化法“发蓝”药液 1．配方：磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克 2．制法：按配方计量后，在不断搅拌条件下，依次把磷酸、过氧化锰和硝酸钙加入其中，溶解，混合均匀即可。 3．说明： （1）金属器件先经洗净和干燥后才能进行“发蓝”处理。 （2）此法所得保护膜呈黑色，其主要成分是由磷酸钙和铁的氧化物所组成，其耐腐能力和机械强度均超过碱性氧化法所得的保护膜。 4.“发蓝”工作温度为100℃，处理时间为40～45分钟。在处理碳素钢时，药液中磷酸含量控制在3～5克／升；处理合金钢或铸钢时，磷酸含量控制在5～10克／升。应注意定期
钢铁常温发黑工艺流程表
钢铁常温发黑工艺流程表
GT-ＦH80２钢铁常温发黑剂 主要特点:（颜色黑,附着力好，防腐性高,做工时间短）?1、节约能源。发黑完全不需用电,同碱性高温发黑比，节电100%。?2、提高工效。碱性发黑需40-80分钟，本常温发黑剂只需２-5分钟。?３、发黑成本低。设备简单、只需塑料、陶瓷槽、盆即可,而且操作容易。 4、工艺适应性强。对钢性无选择，含碳量不同和表面加工状态不同的钢铁零部件均能获得整体表面颜色的一致效果,而且发黑后的工件，既可脱水油封闭；又可封闭剂封闭。?5.附着力牢固、防腐性强、发黑后工件表面稳定,室内环境可有效防锈达2年。 6．不会影响工件尺寸，黑膜层仅为1.０微米至３微米之间的厚度。不须外协加工，节省来回运输交通、货物装卸等时间及金钱,或因此而引起的工件碰伤和时间上不必要的延误。 主要技术指标 1、理化指标： 本品外观为蓝绿色透明液体,不燃不爆、不挥发、不腐蚀、运输安全，长期贮存化学性能稳定。比重:１.04±0.02 ＰH值:2～2.5 发黑量:60～150公斤／升(3~8Ｍ2）。 2、耐蚀性： 经机电部电镀产品质量监督检测中心检测结果为： ⑴、３%CuＳO4 ·5Ｈ2 O点滴，３0秒符合标准；?⑵、20％醋酸点滴:１０分钟符合标准; ⑶、5%草酸点滴：8分钟符合标准。 ?3、耐磨性: 用NOS－ISO壹型磨耗试验机，测试符合Q/OJS0001－1995标准 ４、外观和耐蚀性符合GB/T15519－2０02化学转化膜-钢铁黑色氧化膜(国家标准）、WJ５３５－82（兵器工业标准）和MIＤ-DLT-13924D标准。（美国国防部军标） ?使用方法：?钢铁常温发黑作为一种简单易行、节能、高效、无污染的新工艺，深受表面处理界及热处理界的欢迎。钢铁常温发黑处理简单的原则:高质量的发黑剂＋正确处理工艺=优质产品＋高效益。全部工艺流程可以概括为： 前处理—常温发黑—后处理三个阶段 一．前处理工艺?包括除油和除锈活化两道工序。在具有优质发黑剂的前提下，这是常温发黑成败的关键,总的要求是被处理件除油务必彻底,表面活化要好。前者一般都比较重视,而对表面活化往往重视不够,可以肯定活化程度与膜的结合力成正比。针对目前用户的实际情况, 我们推荐以下三种工艺流程可供选择： 流程一：GT-FH842高效除油剂中温除油→水洗→水漂洗→常温GT－ＦH8２2去锈活化剂活化2-1５分钟(氧化皮较厚的零件，可在1８0-250克/升加热的硫酸中去锈。）→水洗→水漂洗→ＧT-FH8０２常温钢铁发黑剂（2-5分钟)→水冲洗(1分钟)→浸ＧT－FX238脱水防锈油（５分钟)?(此流程适合油污不多,无厚氧化皮的零件,各道工序处理时间到位,质量稳定,成本低。) 流程二：喷砂→水洗→ＧＴ-ＦH802常温钢铁发黑剂?(此工艺流程适合零件表面有很厚氧化皮、厚油污及难以用酸活化的高硅钢、高锰钢、高铬钢等零件。喷砂机可选用密封式或水性喷砂机,适用于有喷砂设备的企
钢铁发黑处理方法
钢铁发黑处理方法公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
发黑剂工作液的配制。应把原液充分的摇动或搅拌均匀，根据工件的大小和回火温度的高低，来确定浓度以及使用哪种型号的发黑剂，一般发黑剂占水的百分比是 350 型、 200 型的浓度为 5-15% 160 型浓度为 20% 使用原则为工件大浓度低，工件小浓度高。 发黑剂工作液的添加。工作液中间添加时，一定要先稀释再加入，绝不能添加原液。添加量参照“ 浓度分析与添加调整” 工作液的温度控制。工作液槽须加冷却与循环装置，温度应保持在40 ℃ ，最高不得超越 50 ℃ 。 发黑工件的处置 流水线作业，工件不能将其它化学物质带入，进入回火炉前，不论淬火介质是水剂还是油剂，都应使用我厂生产的 W-20 型中间清洗防锈剂” 或其它防锈剂清洗处理，才可进入回火炉。工件陆续进入工作液时，工件的入液温度 350 型不得低于350 ℃ 、 200 型不得低于200 ℃、 160 型不得低于160 ℃ 。总之，不同型号的发黑剂，温度越高效果较好，最高不能超过600 ℃以保证发黑膜与基体的结合力。工件从工作液提出后，应进行烘干处理，烘干温度 120-150 ℃ ，如一次发黑效果不佳，还可进行二次发黑。 工作液的浓度分析与添加调整 配制好的工作液在使用过程中，不时受到热工件的浸渍工作液有局部发黑剂被带出发黑槽外，成膜物质亦不断沉积到工件表面，随着溶液的消耗，液中成份在逐渐变化，应该定期检测分析溶液浓度，并结合生产量的多少，定期补充新的发黑剂，使工作液保持在一定的浓度范围内。 工件的发黑质量与检测 使用钢铁发黑剂发黑工件，其工艺资料和发黑机理与传统的碱性发黑有本质的不同，所以发黑后工件的耐腐蚀性能测试要有相应手段。目前，国家尚无规定的检测规范，所以供鉴碱性发黑的检测方法和涂装防腐技术的检测技术相结合来进行，以求得较全面的检测效果。 发黑后的工件外观要求光亮美观。 40W 日光灯光源下工件离开日光灯500 毫米处，观察外表发黑膜应均匀一致，呈深黑色且有光泽。 发黑后工件堆积层与基体结合力要求有优异的牢固度。待工件干透后，用于（或棉纱）擦拭不脱色，不出现金属光泽为合格产品，亦可用落砂法冲刷检测。 发黑后工件的防锈性与耐蚀性能是靠表面有机沉积膜的包复封闭起主要作用的其效果优于碱性发黑若干倍，可用 5% 盐雾试验来测定，即在35 ℃温度 1 千克的压力下连续喷雾 3 小时，外表无锈为合格产品。没有盐雾试验设备的厂家，亦要延用 3% 规范 NaCl 溶液做浸渍检验。 发黑工件的耐腐蚀性能检测我推荐采用德国的 DIN50938 规定的方法检验，即用 5% 草酸溶液滴到发黑件的外表， 8 分钟无腐蚀斑点为合格。
轧钢厂设计原理资料
1.按专业分工 主导专业：冶炼工艺（含炼铁/炼钢/稀土等）、烧结球团、贮运、压力加工、工业炉等专业。辅助专业：设备、土建、电力、电讯、自动化仪表、给排水、总图运输、燃气、热力、环境保护、采暖通风、机修、检（化）验、安全和工业卫生等专业。 2.冶金工厂设计步骤 （1）收集包括各种审批文件和原始资料等并进行分析； （2）以可行性研究报告、评估意见、审批意见（设计任务书）和各种原始资料为依据，编制初步设计； （3）以初步设计及其审批意见为依据，编制技术设计（如果需要的话）； （4）以初步设计或技术设计为依据，进行施工图设计； （5）在施工现场进行设计交底和答疑，并结合施工进度的需要，派人进驻施工现场，解决施工过程中出现的各种设计问题，做好现场服务； （6）参加竣工验收及试生产； （7）进行设计回访，广泛征求各方意见； （8）设计工作总结，提出改进意见和建议。 3.轧钢车间设计的目的：为了建设新的企业，扩建或改建老企业。 内容：包括生产工艺、设备、土建、供水和排水，供气、供电、运输、采暖与通风等设计。它们之间是一个完整的不可分割的整体，要求各个不同的设计部门互相协作，紧密配合，其中车间工艺设计是整个车间设计的主体。 任务：根据上级机关确定的任务书，进行工艺设计，确定生产方案、选择设备、画出车间工艺平面布置图，确定车间劳动组织与技术经济指标等，并提出对水、电、动力、热力、通风、照明、采暖、厂房建筑等设计的要求及其所需的资料。 4.初步设计的目的 初步设计是研究和解决工厂设计各项重大原则和方案的设计阶段。通过初步设计，在确定工厂实际规模和产品品种，确定工艺流程和主要设备，确定各种设施的主要方案，确定概算投资额。简言之，就是要做到六定：定规模、定设备、定方案、定总体、定定员、定投资额。 5.初步设计文件的内容1设计说明书（按专业分别编写）2设计图纸3设备表（按专业分别填写）4概算书（包括编制说明和概算表格两部分） 6.车间投资分析(投资估算)的作用 （1）项目建议书阶段的投资估算，是项目主管部门审批项目建议书的依据之一，对确定项目的规划及规模起决策作用。（2）项目可行性研究阶段的投资估算，是项目决策的重要依据，也是研究、分析和计算项目投资经济效果的重要条件。（3）项目投资估算对工程设计概算起控制作用，设计概算不得突破批准的投资估算额，并控制在投资估算额内。（4）项目投资估算可作为项目资金筹措及制订建设贷款计划依据，建设单位可根据批准项目投资估算额，进行资金筹措和向银行申请贷款。（5）项目投资估算是核算建设项目固定资产投资需要额和编制固定资产投资计划的重要依据。 7.投资估算的应用范畴 （1）投资机会研究或项目建议书阶段（2）初步可行性研究阶段（3）详细可行性研究阶段项目总投资包括固定资产投资与流动资产投资（流动资金）。 固定资产投资估算：分为静态投资部分（工程造价）和动态投资部分。 动态投资部分：涨价预备费、建设期利息和固定资产投资方向调节税构成动态投资部分 流动资金估算：是指生产经营性项目投产后，用于购买原材料、燃料、支付工资及其他经营费用等所需的周转资金。 工业企业的流动资产可分为：
钢铁常温发黑液具体配方
钢铁常温发黑液具体配方 现根据各种杂志所刊发钢铁常温发黑论文资料，并依据我公司研究成果，公布以下具体配方，供进行此项研究者参考。 配方1： 硫酸铜4～8 g/L 二氧化硒4～8 g/L 磷酸盐7～15 g/L 硝酸盐2～4 g/L 柠檬酸盐2～4 g/L 稳定剂20 ml/L pH 2.0～2.5 时间3～5 min 配方2(武汉水运工程学院提供)： 硫酸铜1～3 g/L 亚硒酸2～3 g/L 磷酸2～4 g/L 有机酸 1.0～1.5 g/L 十二烷基硫酸钠0.1～0.3 g/L 复合添加剂10～15 g/L pH2～3 时间2～6 min 配方3(贵州航空发动机公司提供)： 硫酸铜3～7 g/L 硫酸镍2～3 g/L 乙二胺四乙酸二钠4～5 g/L 亚硒酸4～5 g/L 磷酸盐 2.0～3.0 g/L pH值 2.0～3.0 时间30～60 s 配方4(大庆石油学院提供)： 硫酸铜 2.0～2.5 g/L 硝酸 1.0～2.0 ml/L 二氧化硒 2.5～3.0 g/L 磷酸 1.0～1.5 ml/L 对苯二酚0.8～1.2 g/L 发黑促进剂 1.5～2.0 g/L 乙二胺四乙酸二钠0.5～0.8 g/L OP-10乳化剂适量 配方5(南方轻工研究所提供)： 硝酸铜4～6 g/L 亚硒酸5～10 g/L 磷酸5～10 ml/L 氯化钠1～2 g/L pH 1.1～1.2
配方6(河南中原机械厂提供)： 硫酸铜2～4 g/L 二氧化硒 4 g/L 磷酸10～15 g/L 氯化镍10～15 g/L 酒石酸钾钠 2 g/L 柠檬酸钾 2 g/L 时间3～6 min 配方7(杭州大学化学系提供)： 硫酸铜(CuSO4.5H2O） 3 g/L 磷酸缓冲液(H3PO4.KH2PO4） 4 g/L 亚硒酸(H2SeO3） 1 g/L 添加剂 3 g/L 时间1～3 min 配方8： 硫酸铜 4 g/L 硫酸镍 1 g/L 亚硒酸 4 g/L 磷酸二氢锌 2 g/L 硼酸 4 g/L DPE-Ⅲ1～2 ml/L pH 2.5～3.5 时间10～60 s 配方9： 硫酸铜3～5 g/L 亚硒酸3～5 g/L 磷酸二氢锌4～5 g/L 柠檬酸2～3 g/L 硝酸钾 1 g/L 添加剂20 ml/L 配方10： 硫酸铜4～5 g/L 二氧化硒4～5 g/L 硫酸镍3～4 g/L 氧化锌2～3 g/L 磷酸10～15 g/L TX-10乳化剂10 g/L 稳定剂5～10 g/L 时间3～8 min 配方11： 硫酸铜4～6 g/L 二氧化硒 1.5～3 g/L 硫酸镍0.5～2 g/L 柠檬酸钾 2 g/L
钢件表面发蓝处理大全
钢件表面发蓝（发黑）处理 1．发蓝（发黑）原理 为了提高钢件的防锈能力，用强的氧化剂将钢件表面氧化成致密、光滑的四氧化三铁。这种四氧化三铁薄层能有效地保护钢件内部不受氧化。在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约 3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 能否把钢铁表面氧化致密、光滑的四氧化三铁，关键是选择好强的氧化剂。强氧化剂是由氢氧化钠、亚硝酸钠、磷酸三钠组成。发蓝时用它们的熔融液去处理钢件；发黑时用它们的水溶液去处理钢件。常用的发黑溶液成分见表10-7。 Fe→Na2FeO2→Na2Fe2O4→Fe3O4 具体的化学反应是： 3Fe+NaNO2+5NaOH=3Na2FeO2+NH3+H2O 6Na2FeO2+NaNO2+5H2O=3Na2Fe2O4+NH3+7NaOH Na2FeO2+Na2Fe2O4+2H2O=Fe3O4↓+4NaOH 生产实践经验证明，要获得光亮、致密的四氧化三铁膜层，氧化溶液中亚硝酸钠与氢氧化钠的比例，要保持在1：3～之间。 2．发蓝（发黑）操作 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 （1）工件装夹要根据工件的形状、大小，设计专门的夹具或吊具。目的是使工件之间留有足够的间隙，工件间不能相互接触，要使每个工件都能完全浸入氧化液中被氧化。 （2）去油目的是除去工件表面的油污。经过机加工后（发蓝、发黑是最后一道工序），工件表面难免不留下油污，用防锈油作工序间防锈的更是这样。任何油污，都会严重影响四氧化三铁的生成，所以必须在发蓝、发黑之前除去。常用的除油溶液配方，见表10-8。 将除油溶液加热至80～90℃，然后将工件浸入，浸入时间为30min左右，若油污较多，还得延长除油时间，以除油彻底为准。 （3）酸洗酸洗的目的是除去工件表面的锈迹。因为锈迹、锈斑会阻碍生成致密的四氧化三铁层。即使工件无锈迹，也应进行酸洗，因为它使油污进一步去除干净，而且酸洗会提高工件表面分子的活化能，有利于下一工序的氧化，能生成较厚的四氧化三铁层。 酸洗溶液一般是10～15％浓度的硫酸溶液，温度是70～80℃，将工件浸入硫酸溶液中，浸入时间为30min左右，锈蚀较轻的钢件可浸20min，锈蚀严重者，则需要浸40min以上。 （4）氧化氧化是发蓝、发黑的主要工序。四氧化三铁膜层是否致密、是否光滑、是否有足够的厚度，取决于氧化阶段。
钢铁厂设计原理考试复习资料
1、有效利用系数：每昼夜生铁的产量与高炉有效容积之比；即没昼夜1m 3有效容积的生铁产量。 2、焦比：每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比，即冶炼每吨生铁消耗焦炭量。 3、冶炼强度：每昼夜1m 3有效容积燃烧的焦炭量，即高炉一昼夜焦炭消耗量与有效容积之比。 4、拉坯速度：是以连铸机每一流每分钟拉出铸坯的长度来表示m/min ，也可以用浇注速度表示，指每一流每分钟浇注钢水的重量t/min 或kg/min 。 5、炉容比：指转炉有效容积Vt 与公称容量T 之比值Vt/T(m 3/t)。氧流量：单位时间通过氧枪的氧量。 6、高炉有效容积和有效高度：高炉大钟下降位置的下缘到铁口中心线间的距离为高炉有效高度，对于无钟炉顶为流槽最低位置的下缘到铁口中心线之间距离；在有效高度范围内，炉型说包括的空间为高炉有效容积。 7、供氧强度：单位时间每吨钢的供氧量。 8、设计炉型：在给定条件下，通过经验公式或统计规律所得的炉型。工作炉型：在生产过程中，高炉炉衬因侵蚀而扩大，高炉的内型尺寸发生改变后形成的炉型。 10、冷却设备：炉底炉缸用光面冷却壁，镶砖冷却壁用于炉腹、炉腰和炉身下部。炉喉用炉喉钢砖。上料方式包括料车和胶带。 12、台数：凡共用一个盛钢桶浇注一根或同时浇注几根铸坯的一套连铸装置称为一台连铸机。机数：凡是具有独立的传动和工作系统，当它机出故障时仍可以独立进行正常工作的一组设备系统。流数：每台连铸机同时浇注的铸坯根数。 13、休风率：日历时间减去计划大、中修时间为高炉的作业时间。凡其他因故休风，其休风时间占作业时间的百分比叫休风率。 1、高炉炉衬破损机理： 炉衬的作用是形成高炉工作空间，一般是以陶瓷质材料和碳质材料砌成；高温渣铁的渗透和侵蚀，渣中FeO 、MnO 、CaO 和砖中SiO 2作用，形成低熔点化合物，使得砖衬表面软熔，在液态铁渣和煤气流的冲刷下而脱落，液态铁，重金属及碱金属的渗透，是炉缸炉底破损的重要原因；高温和热震破损，炉内温度经常波动，由于温度梯度产生的热效应超过砖衬的强度极限，砖即裂开；炉料和煤气流的摩擦冲刷及煤气碳素沉积的破坏作用，碳素沉积的破坏作用反应在整个高炉炉衬、炉腰和炉身中下部较为严重；碱金属及其他有害元素的破坏作用，碱金属和锌的氧化物与炉衬中Al 2O 3、SiO 2反应形成低熔点的铝硅酸盐，炉衬软熔并被冲刷而破坏，炉底侵蚀：高温，高压下渣铁的渗透及重金属的渗透；高温下的化学侵蚀；渣铁的机械冲刷；高温热应力的作用。 2、提高炉底寿命：炉底外围环形炭砖砌到炉底最下端，中心部分砌筑高铝砖或粘土砖，下部砌炭砖，即所谓的综合炉底结构。 3、外燃式热风炉的特点：1、由于燃烧室单独存在于蓄 热室之外，消除了隔墙，不存在隔墙受热不均匀而破坏 的现象，有利于强化燃烧，提高热风温度；2、燃烧室、蓄热室、拱顶等部位砌体可以单独膨胀或收缩，结构稳 定性较内燃式热风炉好，可以承受高温作用；3、燃烧室为圆形，当量直径大，有利于煤气燃烧，由于拱顶的 特殊连接形式，有利于烟气在蓄热室均匀分布，尤其是马琴式和新日铁式更为突出；4、送风温度较高，可长时间保持1300摄氏度风温，寿命较长；5、占地面积较 大，耗用钢材和耐火材料较多，建筑费用较高，表面积 大，散热损失多。 4、提高风温的途径：增加蓄热面积、预热阻燃空气和煤气以提高拱顶温度、交错并联送风、采用高效格子砖、热风炉自动控制。 5、无钟布料的几种方式及其特点：环形布料，扇形布 料，定点布料，螺旋布料；优点：布料方式的多样化， 密封性好，能承受高压操作，质量小，高度低，拆装灵活，运输方便，投资小；缺点：生产中稳定料流向有一定难度，圆周布料不均匀，料流开始和终了的粒度组成 不同，开始时粉末多些，炉内周围方向的炉料分布生产粒度偏析和不均匀的分布。 6、连铸机的表示方法：aRb 一c a 一表示组成一台 连铸机的机数，如是一机，可省略不写出 R 一表示弧形或超低头型连铸机 b 一表示铸坯外弧半径的数值，超低头连铸机有几个不同半径 m c 一表示拉锟锟身长度，它表示连铸机可以浇注的铸坯最长宽度mm 。 7、炉容比的影响因素：铁水比，铁水成分，冷却剂种 类，供氧强度，喷枪孔数，基建投资。 8、高炉车间平面布置形式及特点:一列式,并列式,岛式,主要采用岛式.一列式优缺点：占地面积小，投资小， 热风热损失小，除尘器易布置；在产量大，高炉数目多时，铁水的运输能力不够，因为铁路只在车间端部相联，也给调车带来困难。高炉成对地建立，高炉与热风炉中心线在同一列线上，出铁厂布置在高炉列线上。并列式优缺点：适应自然地形，跨度小，路短，座数小，热风热损失大，除尘器不易布置，运输能力小。高炉与热风炉分设与两列线上，出铁场布置在高炉列线上。岛式优缺点：运输能力大，灵活性大，占地面积大，投资大。用料车上料，高炉的出铁场、热风炉的中心线与车间的铁路线的交角决定于铁路道岔所允许的角度，一般11-13度，每座高炉和它的出铁场、热风炉等自成体系 9、主厂房工艺布置：标准型：指原料跨、浇注跨分别位于转炉跨的两侧，又称异侧型，特点：1转炉实现双面操作，转炉炉型对称，可减小倾动力距，炉衬侵蚀均匀；2物料走向合理，钢包车运行距离最短，温降小， 有利于连铸；3除尘系统不易分布。同侧型：指原料跨、浇注跨分别位于转炉跨的一侧，特点：1除尘系统易分布；2转炉实行当面操作，炉壁非对称。