日本液压技术的发展与新动向
液压技术的作用与发展趋势
液压技术的作用与发展趋势本文将从当今的一些研究成果和未来的发展趋势对液压技术做一个详细的介绍,其中包括了液压技术的现状、流体传动的控制理论、液压技术的发展动向和展望。
1 液压技术的现状现代意义上的液压技术一般认为是18世纪末出现,1795年英国制造了世界第一台工业设备水压机。
19世纪末,德国已制造出液压龙门刨,美国也造出了液压六角车床和液压磨床,但当时原件不成熟,液压技术没有得到广发的发展。
而液压传动技术作为近代工业的一个重要分支得到大发展,应该硕士20世纪的事情。
2 液压技术的相关内容2.1 液压组件运用液压取得的成效有以下几点。
(1)组件结构的微型化转变。
组件结构的微型化转变,是得电磁阀门所需要的功率大大减小,更加的适合了机械的运转,同时还能够降低用电耗量。
组件功能自身存在的多样化,运用在过程当中,使得其他机械的运转更加的灵活便捷。
(2)节能化。
变量泵已经相对较为广泛应用。
就当前的变量技术上的技术采用方面,已经设计了相当多的变量定律的使用。
降低能量的损耗以及增长使用生命周期也是必须探讨的问题之一。
当前的变频操作已经备受关注和肯定。
经过能量守恒来实现能量之间的相互调转功能是一直以来的设想。
并且应当受到一直的研究探讨。
(3)新原料的投入。
新材料如陶瓷技术的使用是与非矿物组件元素的本身以及摩擦力生命周期相互作用的。
目前,在欧洲以及美国等发达地区已经广泛采用了这项项目。
新型的原料的加入是对电磁阀、比例阀性质的提高起决定性的作用的。
由于电磁阀性能的提高,可以使阀的推力更大,直接使得阀门所能操控的工作量更大,效率更高,功能也更加具有表现力。
2.2 系统集成与控制技术(1)比例阀技术。
比例阀的发展主要在频宽的增大及控制精度的提高上,以期性能接近伺服阀。
同时,比例阀又沿着标准化、模块化及廉价的方向发展,以促进其应用。
前者如Bosch的带位置反馈的比例伺服阀,其性能已很接近电液伺服阀的性能。
后者如螺纹插装式比例阀,在某些工程机械中得到了运用。
液压技术国内外发展趋势
液压技术国内外发展趋势一、引言液压技术作为一种传动和控制技术，广泛应用于各个行业，如机械、航空航天、汽车、建筑等。
随着科技的不断进步和全球化的发展，液压技术在国内外都呈现出不同的发展趋势。
本文将从国内外两个方面探讨液压技术的发展趋势。
二、国内液压技术发展趋势1. 技术创新国内液压技术在技术创新方面取得了长足的进步。
随着国内工业化的推进，液压技术在机械制造、矿山、冶金等领域的应用越来越广泛。
同时，国内液压技术企业加大了研发投入，不断推出新产品和新技术，提高了液压系统的性能和效率。
2. 自主品牌崛起近年来，国内液压技术企业逐渐崛起，自主品牌开始崭露头角。
通过技术创新和市场拓展，一些国内企业已经具备了自主研发和生产高端液压设备的能力。
这些企业通过提供高质量的产品和完善的售后服务，逐渐在国内市场上占据了一定的份额。
3. 绿色环保随着环保意识的增强，国内液压技术企业开始注重绿色环保。
他们致力于研发和生产低能耗、低噪音、低排放的液压系统，以减少对环境的影响。
同时，国内政府也加大了对环保技术的扶持力度，为液压技术的绿色发展提供了政策支持。
4. 智能化应用随着人工智能和物联网技术的快速发展，国内液压技术开始向智能化方向发展。
智能液压系统能够通过传感器和控制器实现自动化控制和远程监测，提高了系统的可靠性和效率。
这种智能化应用在工业生产中具有重要意义，将进一步推动液压技术的发展。
三、国外液压技术发展趋势1. 高性能液压技术国外液压技术在高性能方面取得了重要突破。
一些发达国家的液压技术企业不断研发和推出高压、高速、高精度的液压设备，满足了复杂工况下的需求。
这些高性能液压系统在航空航天、能源等领域得到了广泛应用。
2. 节能环保国外液压技术企业注重节能环保的研究和应用。
他们通过改进液压系统的设计和控制，减少了能源的消耗，降低了系统的噪音和排放。
同时，一些国外企业还开发了液压回收利用技术，将液压能量回收并再利用，提高了系统的能源利用率。
国外液压控制技术发展动向
比例伺服特集 国外液压控制技术发展动向刘世勋3 刘少军 3中南工业大学机电工程学院,410083 湖南长沙 虽然人类很久以前就开始应用水能并着手于液压传动技术的探索,但真正的现代液压控制技术(简称液控技术)的研究却是起始于第二次世界大战以后。
今天,机电一体化的进程对液控技术提出了更多的需求,而计算机技术和控制理论的发展则为液压技术注入了新的动力。
笔者分别在日本和波兰留学期间,曾参与和从事液压系统及其控制技术方面的某些实验研究工作,深感该门技术在实现机械工作自动化或生产现代化中的重要地位和作用。
本文仅简要地介绍国外在该领域内的一些发展动向,以供参考。
1 液控技术的应用与发展随着机械工作精度、响应速度和自动化程度的提高,对液压控制技术提出了更高的要求。
目前,液控技术不仅用于传统的机械操纵、助力装置,也用于工程机械的模拟加载、转速控制、发动机燃料进给控制,以及车辆主动悬挂装置和制动系统,同时扩展到航空航天和海底作业方面。
面对如此广泛的应用场合,仅采用液控技术已不能完全满足要求,于是发展机电一体化技术已成为一种必然的趋势。
进入80年代以来,逐步完善和普及的计算机控制技术和集成传感技术为电子技术和液压技术的结合创造了条件。
计算机控制在液压控制系统中的应用大大提高了控制精度和工作的可靠性,使得以往难以解决的控制难题有了突破的希望。
近年来电技术的进步(如无槽电机等的产生)出现了一些很紧凑的高响应电控系统,在某些场合(如数控机床及一些机器人)已取代传统的电液伺服阀。
然而,在功率重量比方面,液压执行器比电磁执行器要高几乎一个数量级;在负载刚性方面,液压马达的开环速度刚性大约为电动机的5倍。
这些使目前液控系统仍具有一些电控系统本身无法比拟和取代的优势。
此外,液控系统本身近年来亦有长足的进步,70年代以来各种比例控制系统的发展、高速开关电磁阀和步进电机驱动的数字阀及脉宽调制控制技术、数字增量控制(IDC )型电液伺服系统等,便是液控技术向前发展的标志。
液压技术的发展现状与趋势
液压技术的发展现状与趋势摘要：液压技术是一种能够转化高压油液动能为机械能的技术。
经过不断的发展与创新，液压技术已经在各行业得到了广泛应用。
本文将介绍液压技术的主要发展现状和趋势，重点分析了液压技术在发展过程中所应对的挑战和应用前景。
关键词：液压技术，发展现状，趋势，挑战，应用前景正文：一、液压技术的发展现状液压技术作为一种传动技术，不仅具备了电气传动技术无法比拟的重量级工作能力，同时也具备了非常灵活的操作性和精准性。
正因为如此，液压技术在各行业应用领域越来越广泛。
1. 液压技术在工程机械领域的应用液压技术已经成为工程机械领域的核心技术，基本实现了与机械设备的完美结合。
能够将运动能力和负载能力相较于机械设备在高压液体的带动下直接发挥出来，从而实现了机械设备的高效工作。
2. 液压技术在汽车工业领域的应用液压技术在汽车工业领域同样拥有广泛的应用。
例如制动系统、转向系统、悬挂系统等，都由液压系统来控制。
液压技术能够将车辆制动、转向等操作实现起来，提高行车的安全性和驾驶的舒适性。
3. 液压技术在冶金工业领域的应用冶金的批量生产需要大量的机械设备进行支撑，而这些设备的核心技术基本上都是液压技术。
例如钢压机、连铸机、轧机等就是典型的液压设备。
这些设备不仅能够生产出优质的钢材产品，还能够极大的提高工作效率。
二、液压技术的发展趋势随着科技的发展，液压技术也在不断的改进完善。
主要的几个趋势包括：技术的智能化、系统的集成化、能耗的降低等。
1. 技术的智能化智能化是当前液压技术的重要趋势之一。
目前，许多液压设备已经拥有了远程监控、自动化集成、自适应性等先进的智能功能。
例如油液能量回收系统和智能能量管理系统等等。
2. 系统的集成化随着工业4.0和互联网+等新型科技的发展，液压系统的集成化是液压技术未来发展的重要趋势。
液压系统的集成将不仅能够提高装备的适应性、可靠性，还能够实现数据的互联互通。
3. 能耗的降低随着环保要求不断提高，液压技术在能耗上的发展也是趋势之一。
液压技术的发展趋势
液压技术的发展趋势液压技术是一种利用液体传递能量的技术，广泛应用于工业和机械领域。
在过去几十年的发展中，液压技术已经取得了显著的进展。
随着科技的不断发展和应用需求的增加，液压技术的发展趋势也在不断演进。
1. 现代化技术的应用：随着信息技术和自动化技术的快速发展，液压技术也开始融入到现代化的控制系统中。
现代液压系统采用智能化的控制，通过传感器和电子控制器实现更高效和精确的控制。
例如，采用电液比例技术的液压系统可以实现更高的精度和可调节性。
2. 节能环保技术的应用：随着能源资源的日益紧张和环境污染的不断加剧，节能环保成为液压技术发展的重要方向。
新型液压元件和系统的设计和制造，越来越注重提高能源利用效率和减少污染物排放。
例如，采用可再生能源作为驱动力源，或者采用新型材料和润滑剂来减少能量损耗和摩擦。
3. 小型化和轻量化技术的应用：随着机械设备的小型化和轻量化趋势，液压技术也需要相应的发展。
小型化和轻量化可以降低机械设备的重量和体积，提高机械设备的灵活性和移动性。
因此，液压元件的设计和制造越来越注重轻量化和紧凑化，例如采用新型材料和先进制造工艺来减少元件自重和体积。
4. 智能化和自动化技术的应用：随着工业自动化和智能制造的推进，液压技术也开始向智能化和自动化方向发展。
通过引入传感器、执行器和控制系统，实现自动化的控制和监测。
液压技术可以与其他自动化技术相结合，例如机器视觉、激光测距和人工智能等，实现更高级的自动化和智能化。
5. 可靠性和安全性的提高：液压系统的可靠性和安全性是液压技术发展的重要方向。
在工业和机械领域，液压系统的故障往往会带来严重的后果，因此提高系统的可靠性和安全性至关重要。
液压元件和系统的设计和制造需要更加注重品质和可靠性，同时加强安全保护和监测。
总之，液压技术的发展趋势包括现代化技术的应用、节能环保技术的应用、小型化和轻量化技术的应用、智能化和自动化技术的应用，以及可靠性和安全性的提高。
液压技术国内外发展趋势
液压技术国内外发展趋势
液压技术在国内外的发展趋势主要体现在以下几个方面：
1. 智能化发展：随着工业自动化水平的提高，液压技术也在向智能化方向发展。
液压系统将更多地采用数字化控制技术和传感器技术，实现自动化控制和监测，提高生产效率和产品质量。
2. 节能环保：节能环保是液压技术发展的重要方向。
通过优化设计和控制算法，减少能源消耗和排放，提高系统效率和可持续发展能力。
3. 小型化和轻量化：随着机械设备的小型化和轻量化趋势，液压技术也需要适
应这一发展趋势。
通过采用新材料、新工艺和新设计，减小液压元件和系统的体积和重量，提高设备的灵活性和移动性。
4. 高压技术：随着工程机械和航空航天等领域的发展，对液压系统的工作压力
要求越来越高。
高压液压技术的发展将成为液压技术的重要方向，液压元件和系统将更加耐压和可靠。
5. 智能制造和工业互联网：液压技术将与智能制造和工业互联网相结合，实现
设备之间的数据共享和远程监控。
通过云计算、大数据和人工智能等技术，实现液压系统的远程诊断和维护，提高设备的可靠性和运行效率。
总体而言，液压技术在国内外的发展趋势是智能化、节能环保、小型化和轻量化、高压技术以及与智能制造和工业互联网的结合。
这些趋势将推动液压技术的创新与发展，满足不断变化的市场需求。
日本液压技术的发展与新动向
日本液压技术的发展与新动向祁冠芳,虞万海New Development and Approach of Hydraulic T echnology in JapanQi G uan2fang,Y u Wan2hai(南京工程兵工程学院机械实验研究中心,江苏南京 210007)中图分类号:TH137 文献标识码:B 文章编号:100024858(2004)0120034203由于液压技术具有相当突出的优越性,被广泛地用于各种动力的传递。
日本的液压技术是在二次大战后,以引进欧美国家技术为起点而逐步发展起来的,在20世纪60年代中期才开始走上液压装置自行生产的轨道。
随着电子工业等新技术的开发和应用,被称之为“阳光产业”的液压工业走上了可持续发展的道路,进入了发达国家的行列,其液压产品誉满全球。
本文以泵和阀为重点谈谈日本液压技术的变迁及其展望,旨在为我国液压技术的发展提供一点有益的帮助。
1 液压泵的技术开发1)液压技术引进的初期从20世纪40年代初开始,欧美等先进国家,随着建筑机械、船用机械、机械加工等的现代化,液压技术得到了快速发展。
当时的日本技术水平是比较落后的,与先进国家相比,大约晚了20年。
到了50年代前期,开始与欧美国家的液压制造商进行技术合作,进行液压机器的生产。
起初,加工技术十分落后,缺少精密加工手段。
例如叶片泵转子上的叶片槽的研磨和叶片厚度及光洁度的保证,其困难程度超出人们的想象,据说一个厂每天只能勉强装配几台这样的泵。
2)液压泵的高压化技术当初的时候,叶片泵的最高使用压力为7MPa,两级式泵的压力为14MPa。
到了20世纪50年代后期,采用了以双叶片为代表的特殊叶片结构的泵,最高工作压力可达1715～21MPa。
还有,为了减少叶片对定子的作用力,在叶片根部采用了减压供油方式,使叶片泵的最高工作压力达到了40MPa。
对于齿轮泵,在1961～1965年期间,相继引进了欧美国家的生产技术。
当时欧美国家生产的齿轮泵最高工作压力为14～1715MPa,而日本生产的齿轮泵最高工作压力仅为7MPa。
液压的未来发展趋势
液压的未来发展趋势
液压技术作为一种传动和控制技术, 在机械工程和工业自动化领域具有广泛应用。
未来液压技术的发展趋势可能包括以下几个方面：
1. 节能与环保：随着能源短缺和环境污染问题的日益严重，未来液压技术可能会更加注重节能和环保。
通过改进设计和使用更高效的液压元件和系统，减少能源消耗和排放。
2. 智能化与自动化：液压技术正在朝着智能化和自动化方向发展。
将传感器、控制器和计算机等智能化技术应用于液压系统中，实现自动化和智能化控制，提高生产效率和质量。
3. 高精密与高性能：液压技术在精密定位和运动控制方面有一定的局限性，未来可能会发展更高精密度和高性能的液压系统和元件，以满足更高要求的工业应用。
4. 轻量化与小型化：随着工业设备越来越需要灵活性和移动性，液压元件和系统也趋向于轻量化和小型化。
未来可能会采用更轻、更紧凑的材料和设计，提高系统的灵活性和移动性。
5. 智能维护与故障诊断：液压系统的维护和故障诊断一直是一个技术难题。
未来液压技术可能会引入智能维护和故障诊断技术，实时监测系统状态和性能，提
前预警和修正潜在故障。
综上所述，未来液压技术的发展趋势将着重于节能环保、智能化自动化、高精密高性能、轻量化小型化和智能维护故障诊断等方面。
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日本液压技术的发展与新动向祁冠芳,虞万海New Development and Approach of Hydraulic T echnology in JapanQi G uan2fang,Y u Wan2hai(南京工程兵工程学院机械实验研究中心,江苏南京 210007)中图分类号:TH137 文献标识码:B 文章编号:100024858(2004)0120034203由于液压技术具有相当突出的优越性,被广泛地用于各种动力的传递。
日本的液压技术是在二次大战后,以引进欧美国家技术为起点而逐步发展起来的,在20世纪60年代中期才开始走上液压装置自行生产的轨道。
随着电子工业等新技术的开发和应用,被称之为“阳光产业”的液压工业走上了可持续发展的道路,进入了发达国家的行列,其液压产品誉满全球。
本文以泵和阀为重点谈谈日本液压技术的变迁及其展望,旨在为我国液压技术的发展提供一点有益的帮助。
1 液压泵的技术开发1)液压技术引进的初期从20世纪40年代初开始,欧美等先进国家,随着建筑机械、船用机械、机械加工等的现代化,液压技术得到了快速发展。
当时的日本技术水平是比较落后的,与先进国家相比,大约晚了20年。
到了50年代前期,开始与欧美国家的液压制造商进行技术合作,进行液压机器的生产。
起初,加工技术十分落后,缺少精密加工手段。
例如叶片泵转子上的叶片槽的研磨和叶片厚度及光洁度的保证,其困难程度超出人们的想象,据说一个厂每天只能勉强装配几台这样的泵。
2)液压泵的高压化技术当初的时候,叶片泵的最高使用压力为7MPa,两级式泵的压力为14MPa。
到了20世纪50年代后期,采用了以双叶片为代表的特殊叶片结构的泵,最高工作压力可达1715～21MPa。
还有,为了减少叶片对定子的作用力,在叶片根部采用了减压供油方式,使叶片泵的最高工作压力达到了40MPa。
对于齿轮泵,在1961～1965年期间,相继引进了欧美国家的生产技术。
当时欧美国家生产的齿轮泵最高工作压力为14～1715MPa,而日本生产的齿轮泵最高工作压力仅为7MPa。
1965年以后,欧美国家生产的齿轮泵最高工作压力达到了1715～21MPa,从此进 收稿日期:2003206209 作者简介:祁冠芳(1952—),男,江苏建湖人,高级工程师,大学,主要从事液压传动的教学与科研工作。
表明转速对水压泵的流量脉动有一定的影响。
(2)负载压力相同时,转速越高流量脉动越小;高压时这种现象更为明显。
表明负载压力在一定程度上影响水压泵的流量脉动。
(3)泵每转动一周就会发生2z次(z为柱塞个数)流量波动。
表明对同一柱塞而言,无论吸水过程还是压水过程都会发生流量波动。
究其原因,主要是因为通常人们未考虑到吸水时会产生流量波动。
6 结论对同一轴向柱塞泵而言,由上述计算结果可以得出如下结论:(1)转速相同时,负载压力越高流量脉动越大;(2)负载压力相同时,转速越高流量脉动越小,高压时这种现象更为明显;(3)泵每转动一周就会发生2z次(z为柱塞个数)流量波动。
综上所述,在设计或改进水压轴向柱塞泵时应该考虑转速和负载压力对流量脉动的影响。
尤其是负载为高压时,应通过改进泵的结构不断改善水压轴向柱塞泵的流量和压力特性,降低或消除由此引起的流体噪声。
参考文献:[1] 邓斌,等1水压柱塞泵的噪声及影响因素分析[J]1机床与液压12002(6)1[2] 王懋瑶1液压传动与控制教程[M]1天津:天津大学出版社1198712[3] 徐绳武1柱塞式液压泵[M]1北京:机械工业出版社,19851743液压与气动2004年第1期入了高压化。
1970年日本再次引进先进技术,对齿轮泵的加工技术进行了一系列的改造与开发,进一步推进了国产化进程。
特别是内啮合齿轮泵,采用了齿轮侧面间隙的补偿机构,再加之使用了挠度轴承,开发出了使用压力为30MPa的高压齿轮泵。
从此以后,具有小型、轻量、压力高以及价格低的齿轮泵生产得到了飞跃式的发展。
3)柱塞泵和马达的技术变迁关于柱塞泵和马达也是通过广泛的技术合作而发展起来的。
从1955年到1975年的20年间,与欧美等先进国家进行了30多个技术合作项目,生产的柱塞泵和马达的最高工作压力达到了28～35MPa。
由于国内生产设备的精度和材质以及用户对液压油清净度管理等方面存在不足之处,一段时期内存在着产品质量和使用效率不高等问题,但是这些问题逐步得到了解决,同时也增强了产品的通用性能。
以上所说问题的解决过程,主要是通过技术力量培训、高精度加工设备投入以及生产厂家自行开发,到了20世纪60年代后期才开始独立生产液压组件。
另外,作为应用型开发,在20世纪70年代后期生产出了带减速器的行走马达;在20世纪80年代前期生产出了用于小型挖掘机上的双联液压泵等产品。
这些表明,液压装置的高压化、高机能化时代已经到来,如全液压挖掘机等产品在全球具有相当高的声誉。
4)泵的低噪声化技术到了20世纪70年代前期,各种产业机械和叉车等,从改善操作者的作业环境考虑,对液压装置要求低噪声化。
在此以前,欧美国家因不同于日本国情,他们生产的液压装置基本上没有采取低噪声措施。
泵等装置的噪声不但影响作业环境,而且还会影响装置的工作质量以及工作寿命,因此各生产厂家下大力气解决这一难题。
经过攻关,发现泵、马达、阀内部压力和流量的急剧变化以及机构振动等都是引起液压装置噪声的主要原因,在产品的结构上主要采取了增设相关沟槽、齿和叶片数量的调整以及内部油路的改进等一系列措施,使液压组件的噪声得到了十分有效的控制,从这一点上讲,它走在了欧美等国家的前列。
2 液压阀的技术开发1)电磁换向阀的技术开发在压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀这三大类液压阀当中,特别加大了电磁换向阀向着高压化、大流量化方向发展的研究开发力度。
于20世纪50年代前期,通过与欧美国家的技术合作,生产了最初的电磁换向阀,其工作压力为7MPa,流量为7L/min。
到了1975年后,电磁换向阀的工作压力可达到3115MPa,流量可达到100L/min。
在电磁换向阀技术开发过程中,主要是提高了阀主体的设计技术和阀体的铸造技术,特别是通过圆筒形成线圈的技术开发和磁性材料性能的提高,成功地开发出了湿式电磁换向阀。
另外,根据不同的要求,开发出了带附加机能的电磁换向阀。
大约在1975年后,以改善噪声、振动漏油等为目的,通过对圆筒形线圈特性的改进和缓冲垫的采用,研究并开发了具有低冲击性能的电磁阀。
在80年代前期,开发出了计算机控制输出回路的小功率电磁阀,为液压装置的低能耗和控制系统的小型化,尤其是为降低制造成本作出了贡献。
2)阀的集成化、片式组合化技术在1975年之后的10年间,谋求液压回路的集成化和模块化,相继成功研究开发了模块叠加阀和片式组合阀。
模块叠加阀,由于机能的不同,种类很多,因此有不同系列的固定安装尺寸,通过改变不同的组合,便可成为适合不同回路要求的叠加阀。
采用无管路的方式得到需要的回路,而且回路的变更非常容易,所以在机床加工领域得到了极其广泛的应用。
片式组合阀是以单片式基块为主体,有与集成模块相对应的油口,根据不同要求,基块与模块组成相应的多个片式单元。
因为阀的基块为圆形,内部泄漏小,而且响应性好。
利用其适用于高压大流量特性,而被各种产业机械广泛使用。
另外,在1985年后开发出了装有集成块的螺旋形式组合阀,由于结构紧凑,被建筑机械车辆广泛采用。
3)电磁比例阀的开发技术起初把原来手动调节部分换成直流线圈驱动,成为远距离操纵阀,随着电子设备的普及和对实现机电一体化、高性能化的要求,进行了比例电磁式控制阀的研究与开发。
从20世纪80年代后期开始,加大了在这一领域的研究开发力度。
所研制的一种由带有传感器的电磁控制阀、驱动放大器、运算电路等组成的混合IC系统,表明了具有闭合回路特性的高性能电磁比例阀研制成功。
3 节能技术自石油危机后,几乎所有行业都提出节能要求,在液压技术领域也开展了相应的研究与开发。
液压系统532004年第1期液压与气动节能技术所涉及的方法很多,主要有以下几点:①利用蓄能器蓄能;②通过负载传感的方式来控制液压泵的流量;③控制液压泵的转速;④采用再生回路;⑤采用不用节流组件的恒压系统。
以上这些措施,在不同的需要领域已作为主要节能技术被广泛利用,而且可以成为今后长期使用的重要节能手段。
节能技术在作为液压技术主要应用领域的注塑机和建筑机械中得到了卓有成效的应用。
在20世纪80年代初,一种自动化操作程度高的电动注塑机问世,其特点是运行成本低、回程时间短、结构紧凑、能实现数字化和程序化操作等,因此成为畅销热点。
与此相对应的液压注塑机也采取了一系列的节能对策,如采用负载信号传感液压泵、负载信号传感液压控制阀、电控式变量液压泵、控制泵回转速度等技术,进一步拓展了节能技术的市场化。
在日本的建筑机械中,液压挖掘机占到50%～60%,可以说它是建筑机械的代表。
从1975年开始,在液压挖掘机上采用了直喷式内燃机、变量泵、再生回路等节能对策。
1980年以后,引进了流量控制、状态转换、能量回收等节能措施,进一步提高了节能效果。
4 液压技术面临的挑战与新动向1)液压产业面临的挑战液压产业面临的挑战是来自多方面的,突出表现在以下几个方面:①小功率液压驱动系统有电动化趋势。
如液压数控注塑机因油温变化会引起制品精度误差,因而日本目前注塑机90%以上为电力驱动;②如何降低液压装置的制造及使用成本和提高传动效率;③如何改善噪声、泄漏给环境带来的污染。
2)液压技术新动向以上提到的液压技术面临的挑战,已成为日本产业界的共识,液压工业要向着更有魅力的产业发展,必须大力推进新技术的开发和边缘学科的研究,其动向有以下几个方面:(1)进一步提高液压系统的传动效率 进一步提高液压系统的传动效率是近年来日本液压行业重点研究开发的项目之一,主要表现在液压系统高压化及其差动技术,提高单位时间内系统油液的利用率;广泛采用恒功率变量系统以及负载传感技术,如在中小型建筑机械上加大了恒功率变量系统的应用力度,最大限度地发挥发动机工作效率;在轮式机械行走系统中采用液压与机械相结合的新型传动形式以取代变矩器传动,可获得轻载下行驶高速度,从而充分利用发动机功率;采用新的加工工艺,严格控制运动零件间的间隙,提高系统容积效率。
固定密封多采用法兰式以及组合式接头加“O”形圈,严防外漏;积极扩大节省技术的应用领域。
(2)进一步加强机电液一体化 要充分利用电子技术的优越性,大力推广使用电磁比例阀、高速电磁阀、激光传感、自带位移传感器液压缸、电动伺服马达和液压泵的组合以及遥控技术等,进一步促进液压系统的节能化、集成化、智能化的开发,努力提高液压设备的工作精度和液压系统的自动控制水平。
(3)努力降低液压装置的制造及使用成本 液压装置的制造及使用成本与经济效益密切相关,主要表现在作为液压工业主导产业的建机行业中,出现了一机多用的趋势;加强了高含水液压油和生物分解液压油及其应用系统的开发;加强液压油的净化,在液压系统中推广使用气泡去除装置,能有效地防止油温过高,提高液压油的使用周期。