锻造的质量控制共25页文档
锻件质量控制
锻件质量控制标题：锻件质量控制引言概述：锻件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保锻件的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将从五个方面介绍锻件质量控制的重要性和方法。
一、材料选择1.1 选择合适的原材料：锻件的质量受原材料的影响很大，应选择质量优良、符合标准的原材料。
1.2 考虑材料的化学成分：不同的材料化学成分会影响锻件的性能，应根据具体要求选择合适的材料。
1.3 严格控制材料的质量：对原材料进行严格的检测和质量控制，确保其符合要求。
二、工艺控制2.1 确定合适的锻造工艺：根据锻件的形状、尺寸和要求确定合适的锻造工艺。
2.2 控制锻造温度和压力：锻造过程中的温度和压力会直接影响锻件的质量，应严格控制。
2.3 注意锻造过程中的变形和裂纹：及时发现和处理锻造过程中出现的变形和裂纹，确保锻件质量。
三、热处理控制3.1 选择合适的热处理工艺：根据锻件的材料和要求选择合适的热处理工艺。
3.2 控制热处理参数：热处理参数如温度、时间等需要严格控制，以确保锻件的性能达到要求。
3.3 进行热处理后的检测：对热处理后的锻件进行必要的性能检测，确保其质量符合标准。
四、表面处理控制4.1 选择适当的表面处理方法：根据锻件的用途和要求选择合适的表面处理方法，如镀层、喷涂等。
4.2 控制表面处理质量：对表面处理过程进行严格控制，确保表面质量良好，不影响锻件的使用。
4.3 注意表面处理后的保护：对表面处理后的锻件进行适当的保护，防止表面氧化、腐蚀等现象。
五、质量检测与控制5.1 建立完善的质量检测体系：建立完善的质量检测体系，包括原材料检测、生产过程检测和最终产品检测。
5.2 进行全面的质量检测：对锻件的尺寸、形状、性能等进行全面检测，确保其质量符合标准。
5.3 做好质量记录和追溯：对每一批锻件的质量检测结果进行记录和追溯，及时发现问题并加以改进。
结论：锻件质量控制是确保产品质量的重要环节，需要在材料选择、工艺控制、热处理控制、表面处理控制和质量检测与控制等方面进行全面而严格的管理，以保证锻件的质量稳定和可靠。
一-、锻造过程质量控制教学内容
一、锻造过程质量控制1,锻造♦什么叫做锻造：□在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造 .♦锻造的分类：□自由锻造只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件.模锻利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法 .□自由锻造的方法镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序 .局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗 .镦粗的过程控制 :1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过2.5-3, 且镦粗前坯料端面应平整 ,并与轴心线垂直 . 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。
芯棒拔长：它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件芯棒拔长的过程控制 :1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段即圆T六角T圆，芯棒拔长应尽可能在 V型下砧或 110°下槽中进行 .2.翻转角度要准确，打击量在均匀，发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象，应及时把芯棒抽出，用矫正镦粗法矫正毛坯 .3•芯棒加工应有1/100〜2/100日锥度.拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的锻造工序•拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2~2.5, b/h v 2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。
2•每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/ △ h/2 > 1~1.5生产中一般采用 L=（0.6~0.8） h （h为坯料高度）。
如图送进*3.为保证得到平滑的表面质量，每次送进量应小于（ 0.75~0.8） B （B 为砧宽）要避免在锻件的同一变形位置反复锤击。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于制造业中。
为确保锻件的质量，需要进行有效的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本，包括质量控制的目的、方法、流程和数据分析等。
二、质量控制的目的1. 提高产品质量：通过质量控制，确保锻件的尺寸、形状、材料和性能等达到设计要求，提高产品的质量和可靠性。
2. 降低生产成本：通过质量控制，及时发现和纠正生产过程中的问题，避免不良品的产生，减少废品率，降低生产成本。
3. 提高客户满意度：通过质量控制，确保产品符合客户的需求和期望，提高客户满意度，增强企业竞争力。
三、质量控制的方法1. 设定质量标准：根据产品的设计要求和行业标准，制定锻件的质量标准，包括尺寸、形状、材料、硬度等指标。
2. 制定工艺流程：根据产品的特点和要求，制定锻件的工艺流程，包括锻造温度、锻造压力、锻造速度等参数。
3. 建立检测方法：根据质量标准，建立适用的检测方法，包括尺寸测量、硬度测试、金相分析等，确保对锻件质量进行全面检测。
4. 培训操作人员：通过培训和教育，提高操作人员的技能和质量意识，确保他们能够正确操作和控制质量。
四、质量控制的流程1. 前期准备：明确产品的质量要求和工艺要求，制定相应的质量标准和工艺流程。
2. 原材料检验：对锻件所需的原材料进行检验，包括化学成分、机械性能等指标。
3. 锻造过程控制：根据工艺流程，控制锻造温度、压力和速度等参数，确保锻件的形状和尺寸满足要求。
4. 检测和分析：对锻件进行尺寸测量、硬度测试、金相分析等，对检测结果进行分析，及时发现问题并采取纠正措施。
5. 产品验收：对锻件进行最终的验收，确保产品符合质量标准和客户要求。
6. 数据记录和分析：记录每次质量控制的数据，包括原材料检验、锻造过程控制和检测结果等，进行数据分析，找出问题的原因和改进措施。
五、数据分析通过对质量控制过程中的数据进行分析，可以得出以下结论：1. 原材料质量：通过原材料检验，可以评估供应商的质量水平，及时发现不合格原材料，并采取相应的措施。
锻件质量控制
锻件质量控制一、引言锻件是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
为了确保锻件的质量，提高产品的性能和可靠性，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本。
二、锻件质量控制的目的锻件质量控制的目的是确保锻件的尺寸精度、力学性能、表面质量和内部组织满足设计要求，以提高产品的质量和可靠性。
三、锻件质量控制的步骤1. 材料选择：根据设计要求和使用环境，选择合适的锻件材料，包括金属材料的种类、牌号和化学成分等。
2. 设计和模具制造：根据产品的功能和形状要求，进行锻件的设计和模具的制造。
设计要考虑到锻件的尺寸、形状、孔洞和表面质量等因素。
3. 加热和锻造：将选定的锻件材料加热至适当温度，然后进行锻造。
锻造过程中要控制锻件的温度、变形速率和力度，以确保锻件的尺寸和内部组织满足要求。
4. 热处理：对锻件进行热处理，包括淬火、回火、正火等工艺，以调整锻件的组织和性能。
5. 机械加工：对锻件进行必要的机械加工，包括切削、铣削、车削等，以达到尺寸和形状的精度要求。
6. 检测和检验：对锻件进行各项质量检测和检验，包括尺寸测量、力学性能测试、表面质量检查和内部缺陷探伤等，以确保锻件的质量达到标准要求。
7. 包装和运输：对合格的锻件进行包装和标识，以便于运输和使用。
四、锻件质量控制的标准1. 尺寸精度标准：根据产品的设计要求和使用要求，确定锻件的尺寸公差范围。
常用的尺寸精度标准包括GB/T 1804-2000、GB/T 1803-2000等。
2. 力学性能标准：根据产品的使用要求，确定锻件的力学性能指标，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等。
常用的力学性能标准包括GB/T 228.1-2010、GB/T 228.2-2010等。
3. 表面质量标准：根据产品的外观要求，确定锻件的表面质量标准，包括表面粗糙度、裂纹、气孔等。
常用的表面质量标准包括GB/T 6060-2009、GB/T 6414-2011等。
锻件的质量控制(一)
锻件的质量控制（一）引言：锻件是一种常用的金属制造工艺，在各个行业中都有广泛的应用。
确保锻件的质量是至关重要的，只有具备高质量的锻件，才能保证产品的性能和可靠性。
本文将从五个大点来探讨锻件的质量控制，包括原材料的选择、锻造过程的监控、机械性能的测试、表面质量的检查以及产品包装的要求。
通过对这些方面的深入了解和掌握，我们可以更好地控制锻件的质量。
正文：一、原材料的选择1. 根据锻件的具体要求，选择适合的原材料。
2. 对原材料的化学成分进行检测，确保符合要求。
3. 对原材料的机械性能进行测试，包括抗拉强度、屈服强度等。
4. 确保原材料的表面质量，排除有缺陷的原材料。
二、锻造过程的监控1. 控制锻造温度和速度，确保锻件具有良好的塑性和韧性。
2. 采用适当的锻造方法，确保锻件形状的准确性和一致性。
3. 监控锻造过程中的压力和变形，以避免锻件出现裂纹和缺陷。
4. 对锻造过程中的温度进行实时监测，提前预警，防止温度过高或过低。
三、机械性能的测试1. 对锻件进行硬度测试，评估其硬度指标是否符合要求。
2. 进行金相显微组织观察，检查锻件中的晶粒大小和组织均匀性。
3. 进行冲击试验，评估锻件的韧性和耐冲击性能。
4. 进行拉伸试验，评估锻件的抗拉强度和屈服强度。
四、表面质量的检查1. 检查锻件表面是否有裂纹、气泡、夹杂物等缺陷。
2. 进行表面硬度测试，评估锻件的耐磨性和耐腐蚀性。
3. 采用表面粗糙度测试，确保锻件的外观质量。
4. 进行涂层附着力测试，检查锻件表面涂层的质量。
五、产品包装的要求1. 根据锻件的特点和用途，选择适当的包装材料和方式。
2. 对包装过程进行记录，确保包装操作规范和质量可控。
3. 包装前对锻件进行检查，确保无表面损伤和其他质量隐患。
4. 标注包装明细，包括锻件型号、数量、重量等相关信息。
总结：通过对锻件质量控制的五个大点进行深入探讨，可以确保锻件的质量得到有效控制。
选择适合的原材料，监控锻造过程，进行机械性能测试，检查表面质量以及遵循适当的包装要求，都是保证锻件质量的关键步骤。
锻件质量控制
锻件质量控制引言概述：锻件作为一种重要的金属加工工艺，广泛应用于航空、汽车、机械等行业。
然而，由于锻件制造过程中存在一系列的复杂因素，如材料性能、工艺参数等，导致锻件质量控制成为一个关键的问题。
本文将从五个方面详细阐述锻件质量控制的重要性和方法。
一、材料选择1.1 材料性能要求：锻件的质量控制首先要从材料选择入手。
根据锻件的使用环境和要求，选择合适的材料。
考虑材料的强度、韧性、耐磨性等特性，确保锻件在使用过程中能够满足要求。
1.2 材料检测方法：采用适当的材料检测方法，如化学成分分析、金相分析、硬度测试等，对原材料进行严格检验，以确保材料的质量符合要求。
1.3 材料热处理：根据锻件的材料和使用要求，进行适当的热处理，如退火、正火、淬火等，以提高材料的力学性能和组织结构，从而提高锻件的质量。
二、工艺参数控制2.1 温度控制：锻件的温度是影响锻件质量的重要因素之一。
在锻造过程中，要控制好锻件的加热温度和保温时间，避免温度过高或过低导致材料的结构破坏或质量问题。
2.2 压力控制：锻造过程中的锻压力度对于锻件的成形和质量控制至关重要。
要根据锻件的形状和材料的特性，合理控制锻压力度，避免过大或过小导致锻件的变形或裂纹等问题。
2.3 冷却控制：锻件的冷却过程也是影响锻件质量的重要因素。
要根据锻件的材料和形状，合理选择冷却介质和冷却速度，避免锻件的变形和内部应力过大，保证锻件的质量。
三、工艺检测3.1 尺寸检测：通过测量锻件的尺寸，判断锻件的成形是否符合要求。
可以采用三坐标测量仪、投影仪等设备进行尺寸检测，确保锻件的几何形状和尺寸精度符合设计要求。
3.2 缺陷检测：通过无损检测方法，如超声波检测、磁粉检测等，对锻件进行缺陷检测，如裂纹、气孔等。
及时发现并修复锻件的缺陷，以提高锻件的质量。
3.3 组织检测：通过金相显微镜等设备，对锻件的金相组织进行观察和分析，判断锻件的组织结构是否均匀、致密，以及是否存在晶粒长大等问题，确保锻件的组织质量符合要求。
锻造车间生产质量管理制度 Microsoft Word 文档
锻造车间生产质量管理职责锻造车间，为进一步加强提高每位员工的质量意识严守工作态度，明确各岗位员工的质量职责，在各自的工作岗位上确保产品质量，惯彻落实到每个人，特制定以下管理制度。
一．锤工的职责1.锤组组长负责锤组的全面质量生产工作。
2.正确安装，调试模具，不打冷铁不打空锤。
3.严格执行自主检查，为锻件的质量全面负责（错移氧化皮. 字头裂纹磕碰等）。
4.因（设备模具材料等）而影响锻件质量时，要立即停止生产，查找原因，积极采取对策，排除故障等，方可生产。
5.预热好模具。
6.做到现场整洁文明生产。
二.切边工的职责1.正确安装调试紧固好切边模，上下模间隙要均匀。
2.生产中及时注意观察切边模的间隙，防止挤压坏切边模。
3.当温度低于8000C时不准切边，防止超载而损坏设备。
4.切边后的锻件符合质量要求，一旦切边模出现问题要及时告知锤工停止生产，及时焊修切边模，以确保锻件质量。
5.锻件数量要准确，不漏报，瞒报等。
三.炉工职责1.积极配合好生产，严格控制钢材温度≤12500C2.根据生产严格区分钢材规格及型号，防止混料或错用料，不剩余料。
3.更换安装炉具及使用时，一定要检查好所有连接板，防止螺栓松动烧坏炉具。
4.一旦发生故障要及时报告立即停电，防止发生意外故障。
四.下料工的职责1.根据下料通知单要求，查找钢材牌号，规格材质防止错用。
2.所下坯料的规格（直径，长度，重量）及端面质量应完全符合要求。
3.严格按作业指导书执行，自检合格后方可生产。
4.发现异材，混材，立即停止生产，向负责人报告及时采取对策。
5.下料数量准确无误，并做好标示，合格的坯料内不准有料头等。
五，选修件的职责。
1.积极配合生产，发现问题及时反馈给负责人或锤组解决。
2.对每天生产的锻件及时选修入库，并保证质量。
3.加急品优先安排选修，误且耽搁下道工序生产。
4.严把质量关，对选修件的质量全部负责，（错移切边毛刺，字头，磕碰，裂纹等）六，模修班长的职责1.积极组织配合生产，全面负责模具质量及工艺大修模具的验收质量。
锻造过程质量控制
□在加压设备及工(模具)的作用下，使坯料产生局部或者全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造.□只用简单的通用性工具，或者在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件.利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。
□1。
为了防止镦粗时产生纵向弯曲, 圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过2.5 —3，且镦粗前坯料端面应平整，并与轴心线垂直. 镦粗时要把坯料环绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须即将矫正。
它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径(壁厚)而增加其长度的锻造工序,用于锻造长筒类锻件。
即圆→六角→圆，芯棒拔长应尽可能在V型下砧或者110°下槽中进行.2.翻转角度要准确，打击量在均匀，发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象，应及时把芯棒抽出，用矫正镦粗法矫正毛坯.3.芯棒加工应有1/100~2/100 日锥度.使毛坯横断面积减小,长度增加的锻造工序。
拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值,并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2~2.5 ，b/h＜2~2 。
5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。
2。
每次送进量与单次压下量之比应大于1~1 。
5，即L/△h/2＞1~1 。
5 生产中普通采用L=(0 。
6~0 。
8) h (h 为坯料高度)。
如图3. 为保证得到平滑的表面质量，每次送进量应小于(0 。
75~0 。
8)B(B 为砧宽)要避免在锻件的同一变形位置反复锤击。
4. 方形坯料的对角线倒棱形锤击时，应打击得轻一些可加大送进量(和砧宽相等)减小压下量。
避免中心部位产生裂纹.5. 防止端部产生内凹和夹层，拔长坯料端部时，坯料端部应留出足够的长度或者锻成圆鼓形。
如图园形断面方形断面当B/H 〉1 。
5 时，A > 0。
4B当B/H ﹤1 。