卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告
风险管理-最终灭菌产品的质量风险评估案例
最终灭菌产品的质量风险评估案例A.无菌保证风险与质量风险控制点无菌保证的风险主要来自于以下，即:●产品灭菌前微生物污染水平●灭菌工艺的可靠性●容器密封完整性●无菌保证管理体系(1)产品灭菌前微生物污染水平产品灭菌前通常都存在一定程度的微生物污染。
微生物污染主要受以下因素影响：①原材料和包装材料中的微生物——风险在于其可能进入产品。
质量风险控制方法：●制定原辅料采购标准，规定微生物限度。
通常应不超过100CFU/g，并不得检出致病菌。
●进行供应商的确认时应重点关注供应商的生产过程对微生物污染、细菌内毒素污染、产品混淆和交叉污染风险的控制措施。
●对供应商及其供应的原料进行年度质量回顾分析，以评估其质量状况。
对有质量不良趋势的供应商应采取针对性的措施，如增加现场检查的频率，更严格的抽样方案。
●严格管理仓储条件，确保原料储存过程中质量受控。
如干燥、防虫、防鼠等。
包装材料如玻璃瓶应定点采购，其包装应能防止昆虫进入，储存过程防止受潮长霉。
②生产环境注射剂的生产从原料称量开始直至完成密封，都分别在相应的卫生洁净区中进行。
生产过程各步骤都可能存在药物直接暴露于环境的环节，存在来自于生产环境中的微生物污染的风险。
为控制上述风险，应采用A、B、C、D四个等级的洁净区标准，分别对应注射剂的各生产工序。
如能证明在动态下生产区的洁净度能符合上述标准，则来自环境的微生物污染风险是较低的。
质量风险控制方法：●洁净区应配置设计良好并经过验证、定期再验证且良好维护的空调净化系统。
洁净区新风和人员数量的关系，应至少达到GB50457—2008《医药工业洁净厂房设计规范》规定的标准。
●空调净化系统应保证持续稳定地运行。
●空调净化系统停机超出规定时间后，应重新进行洁净区的验证。
●精心设计、实施动态环境监控方案，保证监控数据能反映洁净区的实际情况。
●对环境监控结果进行环境质量统计分析。
●根据环境质量统计结果制定、修订环境监控警戒标准和纠偏标准，确保能及时发现、纠正环境恶化的趋势。
无菌检查之风险评估及风险预防
Risk of FALSE POSITIVE 假阳性风险
Sterility test - Class A environment
无菌检查场所——A级环境
Sterility testing should be carried out in a work zone that offers sufficient space and material should be placed in such a way that it does not disrupt the laminar airflow. 无菌检查应该放在一个可提供足够的空间，物品放置不能扰乱层流的工作区 域 Each operator should be trained and certified in gowning procedures with training records maintained.在进行无菌测试前，操作人员必须熟练无菌操作，经过 专门的培训并通过资格认证 The sterility test operator should change into sterile clean room garments consisting of a one-piece coverall suit, head cover, beard cover (if applicable), overshoes, gloves and mask.无菌衣，头套，鞋套，护目镜，口罩，手套 Protective garments should be changed for each work session每次进入更换新的 无菌服，并登记 Surfaces and operators' gloved hands should be disinfected regularly during the test session.实验过程中操作表面和操作人员要经常用消毒剂消毒双手 PIC/S 2007
针剂生产过程内毒素控制方法总结
1．洗瓶和洗塞
洗瓶通常采用粗洗一精洗工艺。粗洗常用毛刷刷洗或超声波清洗，以去除瓶内外壁的各种污染物。精洗多采用多道注射用水喷射淋洗，以彻底去除污染物。
应对精洗后的输液瓶进行可见异物检查。
丁基胶塞使用前应由洗塞机进行清洗，必要时加入一定量的甲基硅油进行硅化。硅化的目的是防止胶塞粘连，并有利于胶塞在自动压塞机轨道上的运动。但硅化后的胶塞可能向药液释放微量硅
①轧盖机和灌装机应分置于两个房间。
②轧盖间对灌装间为相对负压；或者轧盖机安装在有足够排风的装置内，该装置对其外围环境为相对负压。
可采用其他防止微粒污染风险的措施，但应通过验证证明其有效性。
通常铝盖生产的最后清洗和包装应在d级区进行，铝盖的卫生洁净是有保证的。考虑到多次清洗会增加对铝盖表面涂层的伤害，而且铝盖在使用过程本身会产生大量微粒污染，大输液生产企业在使用前对铝盖进行清洗的意义不大。建议通过对供应商的控制保证铝盖的洁净程度而不对铝盖进行再次清洗。
采用纯化水为直接接触产品的介质。在灭菌腔室中加入一定量的纯化水，通过循环泵经喷嘴均匀喷洒在产品上。纯化水通过由工业蒸汽加热的热交换器达到灭菌需要的温度。在冷却阶段该纯化水又通过低温水冷却的热交换器降温，并使产品降温。
③过热水浴
与过热水喷淋相同的加热一冷却原理。区别在于产品完全浸没在水中。
国际上普遍要求具有防止灭菌后产品二次污染微生物的措施，主要方法有：
轧盖工序应监控铝盖的扭力矩。
在完成轧盖进行灭菌前，应根据需要取样监测产品灭菌前微生物污染及污染菌的耐热性。
(五)灭菌
灭菌区应限制无关人员进入。
产品应在规定时间内进行灭菌。
产品灭菌主要有蒸汽灭菌和过热水喷淋或过热水浴三种。
①蒸汽灭菌
采用清洁蒸汽(工业蒸汽经过滤除去铁锈等异物)为加热介质。冷却介质为经消毒处理的水。②过热水喷淋
脂肪乳氨基酸葡萄糖注射液无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告
【最新资料，WORD文档，可编辑修改】1.简介脂肪乳氨基酸（17）葡萄糖（11％）注射液，商品名卡文，系由费森尤斯卡比集团公司研制，自2004年起由XX公司进口销售。
经费卡董事会批准XX公司接受费卡公司就该产品的技术转移，在XX公司无锡生产基地建造生产线，产品供应中国市场并出口至亚太地区市场。
项目分为生产线建设和产品注册两个相互影响的部分。
由于国内药品生产注册申请受理前要求必须具备实际的生产线并经验证生产出注册报批样品，在等待审批过程中必然存在生产设备投资的闲置问题。
由于生产设施中自动化制袋/灌装/装外袋的设备投资很大，为求得产品注册进展，项目费用、生产能力和市场需求的最优平衡，决定分两个阶段建设生产设施：第一阶段，2008年实现投资较低的进口成品空袋、半自动灌装，每小时灌装200袋的生产能力，以达到年产100万袋的产能，产品可满足国内市场需求。
但其中配制、灭菌、灯检、装箱等设备和公用工程应能为第二阶段每小时900袋的生产能力配套。
第二阶段，2010年投资一套全自动的制袋/灌装/装外袋的设备，以取代第一阶段的半自动设备，产品除满足国内市场外，还可供应亚太地区。
根据上述项目建设策略，因灌装速度的限制，会存在配制批量、灭菌能力超过第一阶段的灌装能力的问题。
主要表现为：如以1440ml规格的产品计算，脂肪乳注射液最大配制批量2000升生产，灌装时间会达到40小时；以最小批量1000升生产，则需要的灌装时间为20小时。
1920ml规格的产品灌装时间分别低于上述数据。
通常，营养类输液产品灭菌前存放时间超过12小时，应考虑灭菌前微生物繁殖导致的产品无菌保证和细菌内毒素质量的风险，并采取有针对性的措施控制风险。
而就产品的理化质量而言，只要产品灌装前和灌装后具有同样的氮气保护，相对于产品2年以上的稳定性保证，几十小时的灌装时间不会造成特殊的风险。
本文以产品的无菌保证和细菌内毒素质量风险控制为目标，通过分析药液长时间灌装导致微生物繁殖的各种风险因素，说明项目在设备与工艺设计、质量控制策略等方面采用的全面的风险控制策略与方案，并结合相应的验证和试验结果，以评估产品的实际风险控制水平。
无菌检查之风险评估及规避
无菌实验的风险
假阳性
• 法规禁止不以发现造成污染的根本原因为目的而只是重复测试的行为 • 耗费时间和资源 • 法规部门的审查 • 大量的调查以找到问题根本原因，批报废，巨大损失
假阴性
• 人生命危害 • 召回 • 品牌受损，工厂关闭风险
10
风险评估之环境因素
11
Environment/环境因素
3 天。
• 取每管装量为9ml 的胰酪大豆胨液体培养基7 支,分别接种小于100CFU 的枯草芽
பைடு நூலகம்
孢杆菌、白色念珠菌、黑曲霉各2 支，另1 支不接种作为空白对照，培养5 天。
Avoid False Negative
44
缓冲液
缓冲液的作用：用户溶解，稀释，润湿滤膜，冲洗
中国药典
• 0.1%蛋白胨水溶 • pH7.0 氯化钠-蛋白胨缓冲液 • 根据供试品的特性，可选用其他经验证过的适宜的溶液作为稀释液、冲洗液。
30
检测有抑菌影响的样品
含抑细菌和抑真菌物质的产品需要进行中和以避免对产品中存在的微生 物的抑制作用。
• 稀释 • 预润湿，过滤和冲洗 • 化学中和剂或者酶
使用低吸附性的滤膜材质，如PVDF，能够帮助生长性抑制的最小化。
• Durapore (PVDF) 膜：非常低的吸附性，更薄以降低产品和滤膜的接触面积
43
培养基适用性实验（中国药典）
无菌性检查
• 每批培养基随机取不少于5 支（瓶），置各培养基规定的温度培养14 天，应无菌
生长。
灵敏度检查
Avoid false positive
• 取每管装量为12ml 的硫乙醇酸盐流体培养基7 支，分别接种小于100CFU 的金黄
卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告
卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告报告号：R09-0027脂肪乳氨基酸(17)葡萄糖(11%)注射液无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告作者：马涛职务：质量管理与研发高级总监日期：2009-7-15卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告报告号：R09-00271.简介脂肪乳氨基酸（17）葡萄糖（11％）注射液，商品名卡文，系由费森尤斯卡比集团公司研制，自2004年起由华瑞公司进口销售。
经费卡董事会批准华瑞公司接受费卡公司就该产品的技术转移，在华瑞公司无锡生产基地建造生产线，产品供应中国市场并出口至亚太地区市场。
项目分为生产线建设和产品注册两个相互影响的部分。
由于国内药品生产注册申请受理前要求必须具备实际的生产线并经验证生产出注册报批样品，在等待审批过程中必然存在生产设备投资的闲置问题。
由于生产设施中自动化制袋/灌装/装外袋的设备投资很大，为求得产品注册进展，项目费用、生产能力和市场需求的最优平衡，决定分两个阶段建设生产设施：第一阶段，2008年实现投资较低的进口成品空袋、半自动灌装，每小时灌装200袋的生产能力，以达到年产100万袋的产能，产品可满足国内市场需求。
但其中配制、灭菌、灯检、装箱等设备和公用工程应能为第二阶段每小时900袋的生产能力配套。
第二阶段，2010年投资一套全自动的制袋/灌装/装外袋的设备，以取代第一阶段的半自动设备，产品除满足国内市场外，还可供应亚太地区。
根据上述项目建设策略，因灌装速度的限制，会存在配制批量、灭菌能力超过第一阶段的灌装能力的问题。
主要表现为：如以1440ml规格的产品计算，脂肪乳注射液最大配制批量2000升生产，灌装时间会达到40小时；以最小批量1000升生产，则需要的灌装时间为20小时。
1920ml规格的产品灌装时间分别低于上述数据。
通常，营养类输液产品灭菌前存放时间超过12小时，应考虑灭菌前微生物繁殖导致的产品无菌保证和细菌内毒素质量的风险，并采取有针对性的措施控制风险。
药品生产过程质量风险评估报告模板
药品生产过程质量风险评估报告模板一、背景与目的：随着医疗水平的提高和人们对健康的重视，药品生产过程的安全性和质量控制显得尤为重要。
药品生产过程中的各个环节都存在一定的风险和隐患，为了保障药品质量，降低生产过程中的风险，我们进行了药品生产过程质量风险评估。
本报告的目的是对药品生产过程中的质量风险进行评估，提出相应的改进建议，以保障药品的安全性。
二、评估方法：1.采用“风险评估矩阵法”对药品生产过程中的各个环节进行风险评估。
根据风险的可能性和影响程度，将风险划分为低风险、中风险和高风险。
三、评估结果：在对药品生产过程中的各个环节进行风险评估后，我们得出以下结论：1.原料采购环节存在较高风险：原料的采购需要严格按照国家相关规定进行，存在一定的供应链风险。
因此，在原料采购环节应加强供应商的评估和监管，并建立可追溯系统，确保原料的质量可靠。
2.生产工艺环节存在中等风险：生产工艺是影响药品质量的关键环节之一、在生产工艺上，应加强工艺参数的控制，严格按照标准操作规程进行操作，防止出现差错或污染。
此外，应建立完善的变更控制制度，确保工艺变更的可控性和可追溯性。
3.检验检测环节存在较低风险：检验检测环节是保障药品质量的最后一道防线。
在检验检测环节，应加强仪器设备的维护和校准，确保结果的准确性。
此外，应制定完善的检验检测标准和方法，以确保检验结果的可靠性。
四、改进建议：基于对药品生产过程质量风险的评估结果，我们提出以下改进建议：1.建立健全原料采购管理制度，加强供应商的评估和监管。
2.加强生产工艺的控制，严格按照标准操作规程进行操作。
3.建立完善的变更控制制度，确保工艺变更的可控性和可追溯性。
4.加强仪器设备的维护和校准，制定完善的检验检测标准和方法。
5.定期进行内部审计和风险评估，及时发现和解决潜在的质量风险。
六、结论：通过对药品生产过程质量风险的评估，我们找出了存在的问题和风险，并提出了相应的改进建议。
只有加强对药品生产过程质量的管理和监控，才能降低质量风险，确保药品的安全性。
药厂无菌灌装机验证风险评估模板
药厂无菌灌装机验证风险评估模板下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢！本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注！Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!1. 引言在药厂生产过程中，无菌灌装机是至关重要的设备，用于灌装药品到无菌容器中。
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卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告报告号：R09-0027脂肪乳氨基酸(17)葡萄糖(11%)注射液无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告作者：马涛职务：质量管理与研发高级总监日期：2009-7-15卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告报告号：R09-00271.简介脂肪乳氨基酸（17）葡萄糖（11％）注射液，商品名卡文，系由费森尤斯卡比集团公司研制，自2004年起由华瑞公司进口销售。
经费卡董事会批准华瑞公司接受费卡公司就该产品的技术转移，在华瑞公司无锡生产基地建造生产线，产品供应中国市场并出口至亚太地区市场。
项目分为生产线建设和产品注册两个相互影响的部分。
由于国内药品生产注册申请受理前要求必须具备实际的生产线并经验证生产出注册报批样品，在等待审批过程中必然存在生产设备投资的闲置问题。
由于生产设施中自动化制袋/灌装/装外袋的设备投资很大，为求得产品注册进展，项目费用、生产能力和市场需求的最优平衡，决定分两个阶段建设生产设施：第一阶段，2008年实现投资较低的进口成品空袋、半自动灌装，每小时灌装200袋的生产能力，以达到年产100万袋的产能，产品可满足国内市场需求。
但其中配制、灭菌、灯检、装箱等设备和公用工程应能为第二阶段每小时900袋的生产能力配套。
第二阶段，2010年投资一套全自动的制袋/灌装/装外袋的设备，以取代第一阶段的半自动设备，产品除满足国内市场外，还可供应亚太地区。
根据上述项目建设策略，因灌装速度的限制，会存在配制批量、灭菌能力超过第一阶段的灌装能力的问题。
主要表现为：如以1440ml规格的产品计算，脂肪乳注射液最大配制批量2000升生产，灌装时间会达到40小时；以最小批量1000升生产，则需要的灌装时间为20小时。
1920ml规格的产品灌装时间分别低于上述数据。
通常，营养类输液产品灭菌前存放时间超过12小时，应考虑灭菌前微生物繁殖导致的产品无菌保证和细菌内毒素质量的风险，并采取有针对性的措施控制风险。
而就产品的理化质量而言，只要产品灌装前和灌装后具有同样的氮气保护，相对于产品2年以上的稳定性保证，几十小时的灌装时间不会造成特殊的风险。
本文以产品的无菌保证和细菌内毒素质量风险控制为目标，通过分析药液长时间灌装导致微生物繁殖的各种风险因素，说明项目在设备与工艺设计、质量控制策略等方面采用的全面的风险控制策略与方案，并结合相应的验证和试验结卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告报告号：R09-0027 果，以评估产品的实际风险控制水平。
2.风险评估2.1风险因素分析本项目的最大潜在风险因素在于药液自配制完成至开始灭菌最长可能有48小时的时间。
作为营养性输液产品，药液中存在的微生物可能以产品为底物大量繁殖，造成灭菌前微生物无法控制进而超出灭菌工艺的能力，威胁产品无菌保证水平；同时也可能使革兰氏阴性菌的代谢物细菌内毒素超出安全水平。
产品中细菌繁殖的总量取决于药液温度、微生物的种类、时间以及药液的特性，如pH、可供微生物利用的成分等。
在本项目中，药液等待灭菌的时间是最应关注的因素。
此外，微生物的数量还与灭菌微生物初始污染量、污染种类以及药液的温度和性质有关；细菌内毒素数量与污染菌的种类和数量相关。
此外，细菌内毒素主要来自于原料中已有的内毒素和药液中微生物大量繁殖的代谢产物。
由于原料中的内毒素能均匀分布溶解在药液中，通过抽样检查可以准确掌握整批产品来自原料的内毒素情况。
而来自药液灭菌前微生物繁殖的内毒素，在各产品包装中可能不均匀，必须通过控制微生物的繁殖来间接控制该来源的内毒素。
总体上，控制药液中灭菌前的微生物总量，就能控制相应的细菌内毒素风险。
以下分析着重讨论微生物的风险因素控制。
2.1.1 微生物的初始污染导致微生物初始污染的原因有以下多种方面：⑴原料中的微生物，通过产品配制进入药液，⑵配制过程中来自环境和人员操作的微生物，⑶设备中残存的微生物⑷包装材料中的微生物2.1.2 污染的种类卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告报告号：R09-0027从控制的角度，微生物污染的种类是不可控的，但对污染菌的鉴别有助于对产品质量的评价。
2.1.3时间整个灭菌前的时间分为配制时间、灌装时间和灌装后待灭菌时间。
由于配制在高温下进行，一般生长态微生物能被杀死，而芽孢态微生物在此高温条件下不死亡也不会繁殖，因此配制过程的时间可以不予考虑。
需要考虑的是配制完成药液冷却到室温后开始转移进入储罐直至灭菌开始的时间。
本产品最大灌装时间系生产1440ml规格产品时，配制2000升的脂肪乳注射剂，其灌装时间达到40小时，加上药液转移入储存罐、灌装后等待灭菌的时间，生产方法规定总共不超过48小时。
在设计验证方案时，以48小时为挑战时间。
2.1.4产品特性分析三个单元产品分别为氨基酸溶液、脂肪乳液和葡萄糖溶液，其理化性质各异，各有敏感的微生物。
从公司掌握的微生物经验，葡萄糖、氨基酸液的pH较低，一般微生物不宜在其中繁殖。
脂肪乳比较适宜微生物的生长。
2.1.5温度适宜的温度是微生物繁殖的重要条件。
三个产品均在高温下配制，其中葡萄糖和氨基酸注射液冷却到室温储存，而脂肪乳特别冷却到2-10℃储存。
低温能抑制微生物生长。
2.2风险控制策略与方案风险控制策略与方案应针对风险因素。
2.2.1设备与工艺设计生产设备与工艺设计的总体目标是尽可能降低药液被微生物污染的风险。
整个配制灌装系统都设计为计算机程序控制的全封闭系统，能经自动在线灭菌程序（SIP）对包括药液过滤器内的整个系统灭菌，灭菌完成后充入经0.22微米过卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告报告号：R09-0027滤的氮气正压保护，理论上只要维持正压，即能保证设备内表面的无菌状态。
配制好的氨基酸溶液和葡萄糖溶液，可经0.22微米的除菌过滤器滤除由原料带入药液的微生物，得到无菌溶液，并在灌装罐中在室温下无菌储存。
脂肪乳液（Intralipid 20%）的灌装罐带有冷却加套和温度测定控制系统，保证脂肪乳液储存在2-10℃。
该设计基于费卡公司(前身为Kabi Pharmacia公司)多年的生产实践。
该公司的生产常规为将匀化后的乳液冷却至2-10℃并在该条件下储存，可达40小时。
在此基础上，我公司预测延长至48小时是可行的。
因此，从设计可以保障药液在等待灌装的期间污染微生物或微生物爆发性繁殖的风险很小。
2.2.2微生物的初始污染⑴原料中的微生物①对每种主要原辅料均制定了内控微生物限度和细菌内毒素限度标准，以减少进入药液的微生物总量和细菌内毒素量。
以最大批量2000升脂肪乳液，2400升氨基酸液，7000升葡萄糖液的工艺配方组合计算，最差情况下配制完成后氨基酸液中的微生物初始污染水平为12×106cfu,相当于葡萄糖液中为15×106cfu。
两种溶液均经过Pall公司的20英寸0.22微米除菌过滤器，其有效过滤面积为16800cm2，以对细菌截留效率107/cm2卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告报告号：R09-0027计，该型过滤器的截留细菌能力远远超过药液中的带菌量，理论上能获得无菌的氨基酸溶液和葡萄糖溶液。
因脂肪乳液无法通过0.22微米过滤器，故对配制脂肪乳的水、甘油溶液分别通过0.22微米除菌过滤，大豆油通过0.45微米过滤，氢氧化钠配制成1M的溶液后投料（一般微生物在强碱液中无法生存）。
0.45微米过滤器常虽然不作为药液除菌过滤器使用，但其孔径小于绝大多数微生物的尺寸，广泛用于无菌检查和微生物限度检查中，实际上对微生物也有相当好的截留作用。
因此由原料带入脂肪乳中初始污染微生物主要来自卵磷脂，不超过2.6×106cfu。
②配制温度较高，其中氨基酸配制温度起始为约80℃，葡萄糖溶液起始约80℃，脂肪乳约70℃，一般生长态的微生物可以被杀死。
工艺验证报告836-PQ-R1总结了对三批验证生产中配制灌中微生物初始污染量的数据：该验证数据说明配制过程能杀死大部分生长态的微生物，药液在过滤前的污染水平已经很低，原料的微生物限度标准足够严格。
生产方法中规定各药液灭菌前污染菌浓度纠偏限度为100cfu/100ml,与公司多年生产的其他输液类产品相同。
⑵配制过程中来自环境和人员操作的微生物尽管采用了密闭性良好的配制灌装系统，能有效防止环境微生物的侵入，但加强环境和人员微生物的控制有助于进一步降低产品污染风险。
卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告报告号：R09-0027配制间和灌装间的生产环境为符合欧盟标准的C级，药液暴露的灌装环境局部为A级。
空调净化系统系符合欧盟规范的计算机自控的恒风量系统，主要房间风量经初始调整验证确定后，24小时恒定风量连续运行，从而保证各房间换气次数及相邻房间之间气流方向的恒定。
风险最大的房间为灌装间，设计送风量10600m3/h，75％循环风，按每人每小时40m3新风量的洁净室设计规范，理论上可容纳60人同时工作。
房间风量设计和实测结果见下表：SOP10-120规定了空调净化系统高效过滤器、风量和层流系统风速的再验证，应每半年进行一次PAO(曾经为DOP)试验以及风速测定。
该洁净环境2009年4月经过静态验证，并于5月起转人动态监控。
按SOP5-319的要求，最终灭菌产品C级及以上区域有生产时每周监控一次，连续无生产时每月进行一次静态监测。
从空调净化系统和洁净环境验证及监控数据看，空调系统和洁净环境均能符合设计要求。
⑶设备中残存的微生物设备中残存微生物通过CIP出去，由SIP达到无菌保证。
在设备内充氮气并维持正压以保证维持已建立的微生物洁净状态。
其中，因长期储存药液，药液储罐至灌装机及其所属管道经CIP后必须经SIP，伴以最终充氮气保护，以达到并维持无菌状态；而配制系统则通过进行CIP达到微生物限度要求，并通过充氮气维持正压的措施保证微生物洁净标准。
同时，配制系统也能进行SIP并通过了验证。
验证报告836-PQ-R1总结了配制、灌装系统SIP的验证结果。
验证方法：卡文生产无菌保证与细菌内毒素质量风险评估报告报告号：R09-0027通过经验对整个系统判断选取可能的冷点位置50个为测量点。
将50根热电偶放置在测量点设备的外表面并用隔热材料包裹。
运行SIP程序三次，记录F0值三组。
所有150个F0值数据都大于17分钟。
由于达到了过度杀灭的标准，决定不必进行微生物挑战试验。
清洁验证报告838-ClV-R1总结了三个验证批经CIP后的清洁验证数据，其中微生物清洁验证归纳如下：验证证明系统经CIP能使微生物水平符合验证合格标准。
设备残存微生物的风险受控⑷内包装材料中的微生物内包装袋由爱尔兰工厂定点生产。
在注册进口包装袋的过程中，对其生产、质量控制、储存、发运、接收、检验、储存、工厂使用等环节的质量可控进行了详细评估。