10.生产现场工艺管理
生产现场质量管理与工艺管理
生产现场质量管理与工艺管理产品质量问题至今是工业企业的一个突出的主要问题，而工艺管理薄弱工艺纪律松弛又是造成质量问题的主要方面。
为了使工艺管理在原有的水平上使其内容发展使其科学化，进一步完善工艺文件，建立健全全面控制产品的管理体系，促使工艺管理在现代化的基础上提高到一个新的水平。
当前企业内部必须首先处理好工艺管理与生产现场质量管理的关系，区别两者个性和共性，以及内在联系和相互依存关系，解决好“两层皮”现象，要使两者密切结合融为一体，使工艺管理工作得到改进和发展全面质量管理工作落到实处，抓出实效，促使企业产品质量得到稳定和提高。
一．工艺管理的职能工艺管理的职能在于保证工艺技术在生产实践中加以贯彻，实施，其主要工作包括：1．审查设计的工艺性；2．正确选择毛坯，设备；3．制订工艺方案，编制工艺规程；4．设计制造或采购质量可靠、结构合理，使用方便的工艺装备；5．制订工艺定价〈包括工时和材料消耗定价〉；6．提供一整套齐全，正确，统一，清晰的工艺文件；7．制订全套的检验标准及检验文件；8．工艺试验和工艺、工装验证工作。
以上8点均系生产技术准备，其目的为生产产品提供必要的物质技术和管理条件。
但任何先进的技术都要通过管理工作的保证才能得以实施。
为建立正常的工艺秩序还要建立一套工艺管理制度：即工艺责任制，工艺纪律，工艺文件编制，修改，发放，更换的管理制度。
二．工艺管理与生产现场质量管理的关系（一）工艺管理与生产现场质量管理的共性1．目的相同，共同目的都是使企业生产达到保证和提高产品质量的要求，实现企业总的质量目标方针。
2．功能相同，两者均为产品制造过程的重要环节，都为在制造过程中实现产品的符合性质量而各自发挥其功能。
3．属性相同，两者具有管理的基本属性，根据各自不同角度和重点组织企业内部有关部门和有关人员实现管理职能把各项工作引向共同目标的一种管理行为。
两种管理有它以上三方面共性，但不能相互替代，有其各自的个性。
生产现场管理方案
生产现场管理方案1. 引言生产现场管理是指对生产现场进行规划、组织、协调和控制的一系列管理活动，旨在提高生产效率、优化资源利用、降低成本、确保产品质量。
本文档旨在制定一份生产现场管理方案，以指导和规范生产现场管理工作，提高生产线的运行效率和安全性。
2. 管理目标和原则2.1 目标•提高生产效率：通过合理的生产流程安排和设备调度，实现生产效率的最大化。
•优化资源利用：合理配置人力资源、设备和原材料，最大程度地利用有限资源。
•降低成本：通过减少生产过程中的浪费和损耗，降低生产成本。
•确保产品质量：严格控制生产过程中的质量，确保生产出的产品符合标准要求。
2.2 原则•安全第一：生产现场安全是最重要的原则，要确保员工和设备的安全。
•精益管理：采用精益生产的原则，避免浪费和不必要的环节，提高生产效率。
•持续改进：不断分析和改进生产流程，寻求改进的机会并持续推动改进。
•团队合作：鼓励员工之间的合作和沟通，共同推动生产现场的管理工作。
3. 生产现场规划3.1 布局设计根据生产线的特点和产品的工艺要求，设计合理的生产现场布局。
要考虑以下因素：•工艺流程：生产线上各个工序的顺序和关联性。
•人员流动：员工在生产线上的工作路径和流动情况。
•物料流动：原材料、半成品和成品在生产线上的流动路径。
•设备布置：设备之间的关系和空间要求，以及设备与人员之间的关系。
•安全通道：明确安全通道和紧急出口的位置，确保员工在紧急情况下的安全。
3.2 设备选型根据生产需求和产品要求，选择合适的设备和工具，确保生产线的正常运行和产品质量的稳定。
•设备性能：选择具有良好性能、稳定性和可靠性的设备。
•设备适配性：确保设备能够适应不同产品的生产需求。
•设备维护：选择易于维护和保养的设备，减少生产线停机和维修时间。
•设备更新：定期评估设备状况，及时进行设备更新和升级。
4. 生产现场组织和协调4.1 工作流程与作业指导书制定标准化的工作流程和作业指导书，明确每个工序的操作规范和要求，确保生产过程的规范性和一致性。
生产现场管理规定范文（三篇）
生产现场管理规定范文一、安全管理1. 所有员工必须遵守生产现场的安全规定，保证自己和他人的人身安全。
任何人不得擅自进入未经授权的区域。
2. 生产现场必须配备必要的安全设施，如消防器材、安全标志、紧急疏散通道等，保证员工在紧急情况下能够迅速安全地离开现场。
3. 所有员工必须参加必要的安全培训，了解生产现场的安全措施和应急预案。
每个员工都有责任及时上报和处理安全隐患。
4. 禁止在生产现场使用有害物品和违禁品，如易燃、易爆、有毒等物品。
禁止酗酒、吸烟和吸毒，严禁在生产现场进行赌博、斗殴等违法行为。
5. 生产现场必须保持整洁、干净，禁止乱扔垃圾和随意堆放杂物。
设备使用完毕要及时清理，并定期进行维护保养。
二、质量管理1. 生产现场必须严格按照产品质量标准执行生产操作，禁止生产和销售不合格产品。
2. 各生产环节必须配备专职质检人员，对产品进行全程监控和抽检，确保产品质量符合标准。
3. 所有员工必须参与质量培训，了解质量要求和操作规程，提高质量意识，防止不良品发生。
4. 生产现场必须建立质量问题反馈机制，对于发现的质量问题要及时记录、分析，并采取纠正措施。
5. 生产现场必须做好产品追溯，保留相关记录和样品，以便追溯和处理质量问题。
三、生产计划管理1. 生产现场必须建立合理的生产计划，明确生产目标和时间节点，确保按照计划完成生产任务。
2. 生产计划必须充分考虑原材料、人员、设备和时间等资源的可用性，合理安排生产流程和工艺。
3. 所有员工必须严格按照生产计划执行工作，禁止擅自改变工艺和生产顺序。
4. 生产现场必须做好生产数据的记录和统计分析，及时掌握生产情况，发现问题并及时解决。
5. 生产计划必须及时调整和优化，以满足市场需求和客户要求。
四、设备管理1. 生产现场的设备必须经过定期的维护保养，保证正常运转和安全可靠。
2. 设备操作必须严格按照操作规程进行，禁止擅自调整和改变设备设置。
3. 设备故障必须及时上报维修，并将维修记录详细记录和归档。
生产现场管理的基本方法
生产现场管理的基本方法生产现场是一个涉及成千上万复杂流程的环境，从质量控制到工作效率，从设备维护到安全管理，所有方面都需要密切注意。
以下是10个关于生产现场管理的基本方法：1. 组织好人力资源要使生产现场高效地运转，必须安排优秀的人才。
这包括合适的培训和设立必要的安全措施，以确保员工知晓如何正确操作和避免在生产疏忽中发生意外。
也应具有一定的沟通和协作能力，以便团队之间的有效协作。
2. 设计最佳的工艺流程为了确保最高效的生产流程，需要设计出最佳工艺流程并确保生产现场的每一个环节能够紧密配合。
3. 实施监测和改进需定期监测生产现场运营的每一个环节，并发现进一步操作和制造上的改进，以提升质量和生产效率，并确保这些改进措施被有效执行和广泛传播。
4. 并提高资源利用效率通过优化器材的使用和机器的运行效率，实现资源的最大利用，总体上可以在生产过程中降低开销。
5. 安排维修和保养正确的设备维护和保养是助力生产现场安全运营和提高生产率的重要措施。
6. 实施紧急应对计划紧急事件无法完全避免，但领导者可以通过协调和制定应急计划，减少不必要的经济损失和工作环境安全问题。
7. 预测未来的需求可通过的生产镇压需求的预测，以合理安排资金和人力资源，匹配预期的市场和客户需求。
8. 强调质量控制和品牌形象生产的一项基本任务就是提供高品质的产品，以此树立业务的品牌形象。
根据客户需求的特点，确定不同的标识，品牌和重要内部控制的环节。
9. 确保安全性生产环境的安全是最重要的基本条件。
制定严格的安全标准和强制执行，以保证员工的健康和安全。
10. 引入技术改革为了提高生产效率和降低耗能，厂家应同时致力于不断优化产品设计和设备投资，提高科技水平，并改进自身制造技术。
生产现场的高效管理是公司实现经济成本和品牌形象发展双赢的重要环节。
随着科技的发展和技术的不断改进，管理手段和技术将不断创新，以适应不断变化的商业环境。
生产工艺管理的主要内容
生产工艺管理的主要内容一、工艺方案设计工艺方案设计是生产工艺管理的首要环节，它决定了整个生产过程的框架和基本流程。
工艺方案设计的主要内容包括：确定生产工艺流程、选择合适的生产设备、制定材料消耗定额等。
在设计过程中，需要充分考虑产品的特性、生产规模、技术水平等因素，确保设计出的工艺方案符合实际生产需求。
二、工艺流程优化工艺流程优化是提高生产效率和产品质量的重要手段。
通过对现有工艺流程进行分析，找出瓶颈和浪费环节，运用各种优化方法和技术进行改进，使工艺流程更加合理、高效。
工艺流程优化的内容包括简化工艺流程、减少工序时间、优化物料搬运等。
三、工艺定额编制工艺定额是生产过程中所需材料、工时、设备等资源的标准值。
通过编制合理的工艺定额，可以控制生产成本，提高生产效率。
工艺定额编制的内容包括材料消耗定额、工时定额、设备维护定额等。
在编制过程中，需要充分考虑产品的特性和生产环境，确保定额的合理性和可操作性。
四、工艺参数控制工艺参数是影响产品质量和生产效率的关键因素。
通过对工艺参数进行严格控制，可以保证产品质量和生产的稳定性。
工艺参数控制的内容包括温度、压力、湿度、时间等。
在控制过程中，需要采用各种传感器和控制系统，对参数进行实时监测和调整。
五、工艺纪律检查工艺纪律检查是保证工艺方案和标准得到有效执行的重要措施。
通过对生产现场的工艺纪律进行检查，可以及时发现和纠正违规操作和不良习惯。
工艺纪律检查的内容包括工艺文件执行情况、设备操作规程执行情况等。
在检查过程中，需要采用各种检查工具和方法，确保检查的全面性和准确性。
六、工艺标准制定工艺标准是衡量工艺方案和实际生产的基准和依据。
通过制定各种工艺标准，可以保证生产的稳定性和一致性。
工艺标准制定的内容。
冲压工艺第10章 冲压生产现场管理
有时还包括冷冲压生产作业指导书。 冲压工艺卡片是冲压生产现场使用最为广泛的工艺规程，批量生产中都应有
冲压工艺卡片，在小批生产时也可采用，内容可酌情简单些。下料卡片和检
验卡片只在大批量生产时采用。 冲压工艺规程编制的一般步骤如下： ①生产经济冲压工艺方案的制订。 ⑤确定坯料形状、尺寸。 ⑥确定具体冲压工序，包括工序名称、数量和顺序、工序尺寸参数的确定。 ⑦冲模类型和结构形式的确定。
⑧冲压设备的选择。 ⑨冲压工艺文件的编写。
10.1.3冲压工艺性审查
冲压工艺性是指需进行冲压的零件对冲压工艺的适应性，任何一种加工方法 都有它使用的局限性，不同的冲压加工方法，如冲裁、弯曲、拉深、成形等
对零件的结构、尺寸等有不同的要求和约束。
产品工艺性审查在完成产品设计，待进行样品或小批试制前进行，由相应专 业的工艺人员进行审签。
工艺方案是编制工艺规程的指导性文件，工艺方案是根据产品类型、产品零 件分类特征、产品生产纲领和生产场地所拥有的设备能力制订的。工艺方案 （包括不同加工方法的工艺方案）是确定产品生产工艺路线的依据。 冲压工艺方案是根据产品冲压件形状、尺寸等技术要求，产品生产批量和生 产场地设备能力确定的。编制时，应根据冲压件的类型、形状和尺寸分类， 提出适应不同冲压设备的冲压工艺流程。 冲压工艺方案制订后，应经主管工艺的主任工程师、总工艺师（或总工程师 ）审批后实施。 冲压工艺方案包括冲压毛坯提供方式、冲压工序流程安排、冲压件质量保证 措施等。 10.1.2冲压工艺规程编制的步骤 冲压生产中使用的工艺规程主要有冲压工艺卡片、下料卡片和检验卡片等，
①冲压件的结构形状和尺寸。 ②冲压件尺寸精度和形状位置精度。 ③零件加工表面质量要求。 ④零件材料选用。 2）冲压工艺性分析 产品零件图中提出的各项技术要求与冲压工艺所能达到的要求是否适应，包 括材料厚度及成形后允许的变薄量，材料的力学性能和冲压性能，冲压过程 中产生回弹和变形的可能性，以及毛刺大小和方向等方面。上述内容对选定 冲压工序及其组合、坯料定位、冲模结构形式及制造精度要求等都有直接关 系。 冲压工艺性分析中应提出在冲压加工中的难点和冲压加工与切削加工、焊接 、铆接等工序加工衔接的可行性。
生产现场管理规定（3篇）
生产现场管理规定一、定置管理1.安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
2.及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。
3.做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。
4.加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
5.安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍。
6.消防器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持清洁卫生,周围不得有障碍物。
二、工艺管理1.严格贯彻执行工艺规程。
2.对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.3.严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4.对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有上步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5.严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产。
6.合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7.新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
8.在用工装应保持完好。
9.生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10.合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
三、质量管理1.各车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。
2.对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。
如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
现场工艺文件管理制度
现场工艺文件管理制度一、概述现场工艺文件是指包括工艺流程、操作规程、设备操作手册、维护保养手册、质量管理文件等相关工艺文件。
现场工艺文件管理制度是为了规范管理各类现场工艺文件，确保其准确、及时、方便地使用，并在必要时能够追溯到历史版本。
本制度适用于公司各个生产现场的工艺文件管理。
二、管理程序1. 工艺文件编制（1）工艺文件的编制由相关部门或岗位负责人负责，经过审核、批准后正式发布。
编制工艺文件的人员应该具备相关技术知识和经验，确保工艺文件的准确性和可操作性。
（2）在编制工艺文件时，应该充分考虑实际生产环境的情况和操作人员的实际操作情况，确保工艺文件的适用性。
（3）编制工艺文件的人员对于工艺文件中的技术参数、操作流程等内容要经过多方面的验证和评审，确保其准确性和合理性。
2. 工艺文件变更（1）任何对已经发布的工艺文件进行修改或变更的，必须由编制时的负责人提出，并经过审核、批准后方可实施。
（2）工艺文件变更的内容包括但不限于技术参数、操作流程、设备更换、工艺改进等，变更必须经过严格的评审和验证。
3. 工艺文件审核（1）发布前，工艺文件必须经过严格的审核，相关部门或岗位负责人要对工艺文件进行详细的审核，确保其准确性、合理性以及可操作性。
（2）审核的内容包括但不限于技术参数的准确性、操作流程的合理性等，审核人员必须对工艺文件中的每一个细节进行认真的审查。
4. 工艺文件发布（1）经过审核、批准后的工艺文件，由相关部门或岗位负责人负责正式发布。
工艺文件的发布应当包括文件编号、发布日期、适用范围等信息。
（2）发布后的工艺文件应该在适当的位置张贴，或者通过网络、电子邮件等方式通知相关人员，确保每个操作人员都能够及时掌握并使用最新的工艺文件。
5. 工艺文件使用（1）操作人员在使用工艺文件时，必须认真阅读和理解工艺文件的内容，确保按照工艺文件的要求进行操作。
（2）操作人员在使用工艺文件过程中，发现严重错误或者需要变更的地方，应该及时向相关部门或岗位负责人反馈，确保工艺文件的准确性和及时性。
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10.4 质量改进及其常用的工具
10.4.1质量改进概述 质量改进是通过改进过程来实现的，要明确 质量改进的概念，可以从了解质量改进与质 量控制之间的关系入手。 质量改进与质量控制都是质量管理的一部分， 前者致力于增强满足质量要求的能力，而后 者致力于满足质量要求。质量控制是消除偶 发性问题，使产品质量保持在规定的水平， 即质量维持；而质量改进是消除系统性问题， 对现有的质量水平在控制的基础上加以提高， 使质量达到一个新水平。
工艺服务的任务
（1）验证产品设计的结构工艺性 （2）完善工艺设计 （3）提高工艺文件的严肃性 （4）协调解决有关工艺中的新问题
工艺服务方法
（1）技术交流 （2）深入现场具体指导 （3）参与车间的技术革新和技术改造 ①改进生产工艺和操作方法 改进工艺方法，积极采用 新工艺。 ②采用新材料，节约原材料和能源 节约资源和能源， 提高材料利用率，降低消耗。 ③改善劳动条件，提高劳动生产率 采取措施改善劳动 环境，实行劳动保护，采用自动化技术，既可提高生 产率，又可减轻劳动强度。 ④改进检测手段，保证产品质量 采用高精度、自动化 检测仪器，以提高检测精度和效率，并尽量排除人为 因素的影响。
大型毛坯 车 间 仓 库 机修间 刃磨间 工具间 车 间 技术 组 量具间 小 型 毛坯库 车 间 办公室
零
件 机
械
加 工
工
段
标准件工段 桥式起重机
机座加 工工段
油漆间 发送间
零件库 部件装配 总 装 传 送 带
零件库 部件装配
标准件库
车间的总体布局原则
（1）各工段、班组应按工艺流程配置。 （2）辅助工段及生产服务部门的配置要 有利于为基本工段服务。 （3）中间库的设置应将机械加工车间和 装配车间有效地连接起来。
10.2 车间工艺布局
10.2.1车间的工艺布局 企业产品的生产是在车间内进行的，车间是 企业的基本生产单位。在设计车间的工艺布 局时，应按照产品的生产纲领及产品工艺路 线中所明确规定的车间任务，编制出车间的 生产大纲，制订加工（装配）的工艺规程， 确定车间内的工艺路线和生产组织形式，确 定设备、辅助设备和起重运输设备的种类、 型号及数量。实践证明，良好的车间工艺布 局，可以有效、经济、合理地使用人力、设 备和财力，提高产品质量和劳动生产率。
生产现场工艺管理的主要内容（一）
（1）科学地分析产品零、部件的工艺流 程，合理地规定投产批次和期量。 （2）做好毛坯、原材料、辅助材料和工 艺装备的及时供应，并要符合工艺文件 要求。 （3）指导和监督工艺规程的正确实施。 （4）进行工序质量控制
生产现场工艺管理的主要内容（二）
图10-2 对象专业化原则
材料、铸锻件仓库
车床
插床 钳工设备 铣床 热处理设备 磨床 E F 标 准 件 车 间
车床
车床 插床 铣床 热处理设备 磨床 G 齿 轮 车 间
车床
车床 铣床 钳工设备备 热处理设备 磨床 轴 套 车 间
刨床
刨床 镗床 镗床 钳工设备 钳工设备 H
大 件 车 间
装配车间或半成品库
①遵循工艺规程的原则。 ②最短路线原则。 ③生产力均衡的原则。由于零、部件的每一工序时间定额不 同，为满足生产纲领的要求，在设备配置上，应尽可能做到 工序间的生产均衡，充分利用设备负荷，实现最大的生产能 力。 ④充分利用空间、场地的原则。在布置设备生产线时，充分 发挥车间内每一块生产面积的作用，同时要保持设备间的适 当距离，以免影响工作。 ⑤方便运输的原则。车间内应有标准的通道，便于物料搬运， 提高运输效率。 ⑥安全和环保的原则。合理布置工作地，以保证安全生产， 并要创造良好的工作环境，保证工人的身心健康。 ⑦快速重组的原则。要适应新产品、新工艺、新技术等应用， 以及生产能力扩充的需要，以设备的快速重组，达到缩短生 产周期和节约费用的要求。
车间设备配置的内容
车间的设备配置就是按零、部件生产工 艺规程进行设备的平面配置。其具体内 容有： ①工艺设计 即零、部件按工艺要求构成生产线，并 确定设备种类、规格型号、数量等。 ②物流设计 即设备的位置配置，以保证物流畅通、 物流活动流程时间短和物流费用消耗低。
车间设备配置的原则
（2）对象专业化原则——对象原则
对象专业化原则就是把加工对象的全部或大部 分工艺过程集中在一个生产单位中，组成以产 品或零件为对象的生产单位。例如，齿轮车间、 标准件车间、发动机车间等。在对象专业化的 车间内，集中了不同类型的设备，对同类加工 对象进行不同工艺的加工，也就是说，加工对 象是一定的，而加工的工艺方法是多种多样的。 图10-2中E零件经过车、插、钳、铣、热、磨 工序；F零件经过车、车、插、铣、热、磨工 序；G零件经过车、车、铣、钳、热、磨工序； H零件经过刨、刨、镗、镗、钳、钳工序。
10.1.2生产现场的工艺服务
工艺人员生产现场工艺技术服务工作，是为 生产工人稳定而经济地生产出用户满意的产 品所进行的工艺技术服务。它包括：工艺人 员对所设计的工艺规程、专业工艺守则、工 艺装备设计等主要工艺文件进行验证、检查、 补误，对操作人员进行技术指导和工艺检查 监督，从而提高工艺文件的正确性、完整性 和统一性。工艺服务是贯彻工艺规程的有效 措施，是检验工艺规程、工艺装备设计质量 的重要手段，是严肃工艺纪律的重要条件， 是检验工艺工作经济效益的有效方法。
图10-1工艺专业化原则
毛 坯 车 间 A零件 车钳车间 A
镗磨车间 B零件
B
A B A
装配车间
A C零件 铣刨车间 C D零件 B 冲压车间 D
热处理车间
工艺专业化原则的特点
①车间对产品品种的适应性强，比较灵活。 ②由于同种设备集中在一起，可以充分利用设备和生产面积， 提高设备负荷系数。 ③工艺单一化，便于工艺管理和提高工艺技术。 ④生产控制灵活性较强，便于生产任务连续进行。 ⑤零件加工工序较多时，需要由不同车间来完成，故加工路 线长，往返运输多，不仅增加了运输费用，也影响产品质量， 停顿时间多，生产周期长。 ⑥在制品数量多，流动资金占用量增大。 ⑦各车间之间的联系和协作关系复杂，影响各项管理工作的 协调一致。 按工艺专业化原则的车间工艺布局，多用于单件小批生产类 型。
（5）建立现场施工技术档案，做好各种数据的记录和管理。 （6）不断总结工艺过程中的各种合理化建议和先进经验， 并及时加以实施和推广。 （7）搞好文明生产和现场定置管理 ①生产现场必须符合工艺要求，并要做到清洁、整齐、物归 其位、道路畅通。 ②保证产品的清洁度要求。 （8）搞好现场工艺纪律管理。 （9）做好外协件的质量控制 ①外协件的选点应保证工艺要求。 ②重要的外协件在加工过程中应进行技术监督。 ③外协件在进厂前一定要认真进行检查，不合格不能验收。
（3）综合原则
综合原则就是综合运用工艺专业化和对 象专业化原则来建立生产单位的原则。 上述车间的划分原则，同样也适用于车 间内部工段、班组的划分。
车间的总体布局
在车间的专业化形式确定以后，就应该 考虑设置车间的规模和车间内部工段、 班组的划分，即进行车间的总体布局 （如图10-3所示）。
图10-3 机械加工与装配车间平面布置示意图
车间设备的布置形式
①机群式布置 它是按工艺专业化原则，把同类机床布置在一 起，如车床组、刨床组、铣床组、钻床组等进 行布置。这种方式多适用于单件、小批生产类 型。 ②流水（自动）线布置 它是按对象专业化原则对某种零件（或零件 组），按工艺顺序来排列各种机床设备，形成 流水（自动）线。可分为单品种、多品种流水 （自动）线。前者适用于大批大量生产类型， 后者适用于多品种的柔性加工，如成组生产线 及柔性生产线（FMS、FML）等。
质量改进的意义
质量改进具有很高的投资收益率；可以促进新 产品开发，改进产品性能，延长产品的寿命周 期；通过对产品设计和生产工艺的改进，更加 合理、有效地使用资金和技术力量，充分挖掘 企业的潜力;提高产品的制造质量，减少不合格 品的产生，实现增产增效的目的;通过提高产品 的适用性，从而提高企业产品的市场竞争力； 有利于发挥企业各部门的质量职能，提高工作 质量，为产品质量提供强有力的保证。
①确保产品质量。 ②提高劳动生产率。 ③节约材料和能源消耗。 ④改善劳动条件和文明生产。
生产现场工艺管理的基本要求
①生产现场工艺管理应在传统管理方法 的基础上，积极采用现代化的技术、组 织、管理方法。 ②必须强化质量意识。 ③在生产现场工艺管理中，工艺、生产、 质量管理、检验、计量、设备、工具和 车间等有关部门都应有机地配合，以保 证生产现场的物流和信息流的顺利畅通， 实现“基本任务”中所规定的各项工作。
车间设备的具体布置方法
①平面模型布置法 它是利用硬纸板或塑料板制成各种设备模型， 在平面上进行布置的方法，该法由于简单灵活， 使用较多，但体现不了空间状况。 ②立体模型布置方法 它是利用木块或塑料块制成各种设备模型来进 行布置的一种方法，由于费时、费用大，所以 应用较少。 应当指出的是，由于应用计算机辅助进行 设备布置，尤其是利用仿真系统，可大大节约 时间和费用，是一种很有发展前途的方法。
工序质量控制点确定原则
对产品精度、性能、安全、寿命等有重 要影响的项目和部位（即后面讲到的重 要度为A的项目和关键部位）。 工艺上有特殊要求，或对下道工序有较 大影响的部位。 质量信息反馈中发现不合格品较多的项 目或部位。
工序质量控制点管理内容
分析或测定工序能力，当工序能力不足时应及时采取措施加 以调整。工序能力的分析、测定步骤按JB/Z 220的规定。工 序能力指数的计算和判定按JB 3736.7的规定。 编制《工序质量表》和《操作指导卡片（作业指导书）》， 其格式按JB/Z 187规定。 编制设备的“点检卡”和设备检查维修规范（由设备部门负 责）。 编制工艺装备检查维修规范（由工具部门负责）。 编制计量器具周期检查卡片和量仪校正、维修规范（由计量 部门负责）。 根据需要设置工序控制图，常用控制图的形式见GB /T40912001。 做好工序质量的信息反馈及处理。