混凝土路面道路工程
混凝土路面施工详细流程
混凝土路面施工详细流程混凝土路面施工是一项复杂的工程，需要经过多个步骤来完成。
以下是混凝土路面施工的详细流程：1. 工程准备阶段在开始混凝土路面施工之前，需要进行一系列的准备工作，包括：- 地面准备：清理、平整和压实路面，确保路面基础坚固。
- 设计和规划：根据路面要求和设计图纸，确定混凝土路面的尺寸、厚度和施工方法。
- 材料准备：采购所需的混凝土、石料、沥青等材料，并进行质量检查。
2. 混凝土浇筑阶段混凝土路面的施工主要包括以下步骤：- 建立导线：根据设计要求，在路面两侧建立导线，用于指导混凝土的浇筑。
- 模板安装：根据设计图纸，安装混凝土模板，用于限定混凝土的形状和尺寸。
- 混凝土浇筑：使用混凝土搅拌车将混凝土运到工地，然后倒入模板中。
在浇筑过程中，需要使用振动器将混凝土均匀分布并排除气泡。
- 平整与养护：使用平整机和刮刀对混凝土进行初步平整，并进行养护，保持适当的湿度和温度，以确保混凝土的强度和耐久性。
3. 路面标线和修整阶段混凝土路面施工完成后，还需要进行以下工作：- 路面标线：根据交通规则和设计要求，在路面上进行标线，包括车道线、停车线等。
- 修整和清理：对路面进行最终修整，确保路面平整、无裂缝和杂物。
4. 施工验收阶段最后，进行混凝土路面的施工验收，包括以下内容：- 路面检查：对混凝土路面进行检查，确认是否符合设计要求和标准。
- 质量检测：对混凝土进行质量检测，包括强度测试、厚度测试等。
- 施工验收：根据检查和测试结果，判断混凝土路面施工是否合格。
以上是混凝土路面施工的详细流程。
在施工过程中，需要严格按照设计要求和标准进行操作，确保施工质量和安全。
水泥混凝土道路路面施工方案
水泥混凝土道路路面施工方案一、施工前准备在进行水泥混凝土道路路面施工前，需进行充分的施工前准备工作，主要包括以下几个方面：1.1 资材准备确保从优质供应商采购符合要求的水泥、骨料、粗细骨料等原材料，以保证施工质量。
1.2 设备准备准备好机械设备，如搅拌机、泵车、摊铺机等，确保设备的正常运转和维护。
1.3 技术人员准备配备专业技术人员，如项目经理、工程师、监理等，以确保施工过程的顺利进行。
二、施工流程水泥混凝土道路路面施工主要包括准备底基、浇筑混凝土、养护等环节，具体施工流程如下：2.1 底基准备在施工前，需清理路面杂物、扫灰、浇洒稳定剂等，确保路面平整、无尘、无积水。
2.2 混凝土浇筑根据设计要求，按照逐层浇筑、逐段铺设的原则，采用摊铺机进行混凝土浇筑，同时要注意振实、均匀，确保路面平整。
2.3 养护在混凝土浇筑完成后，立即进行养护工作，包括湿润养护、遮阳、防雨等，以保证混凝土充分硬化和强度发挥。
三、施工质量控制为确保水泥混凝土道路路面施工质量，需进行严格的施工质量控制，主要包括以下几个方面：3.1 施工过程监控加强对施工过程的监控，定期检查混凝土浇筑质量，及时纠正问题，保证施工质量符合标准。
3.2 材料质量把关对原材料进行严格检验，确保水泥、骨料等质量合格，做到“材料优先、质量第一”。
3.3 合理施工安排合理安排施工进度，做到合理施工、及时完工，避免因赶工导致施工质量下降。
四、施工安全防护水泥混凝土道路路面施工过程存在一定风险，为保障施工人员安全，需要做好相关安全防护工作，包括：4.1 安全培训施工人员应接受相关安全培训，了解施工中可能存在的安全隐患和预防措施，提高安全意识。
4.2 安全设施设置在施工现场设置明显的安全标识，配备应急设备，确保施工现场安全有序。
五、总结水泥混凝土道路路面施工是一项复杂的工程，需要进行充分的施工前准备、严格的施工流程控制、质量控制和安全防护工作。
只有保证每一个环节的严谨执行，才能确保施工质量，延长道路使用寿命，提高道路安全性，促进城市建设和交通发展。
混凝土马路工程施工方案
一、工程概况本工程为某城市道路改造项目，道路全长5公里，路面宽度为40米，双向六车道，设计时速为60公里/小时。
施工内容包括道路路基、路面基层、路面面层、排水设施、交通设施等。
本方案针对混凝土马路施工进行详细规划，确保工程质量、进度和安全生产。
二、施工准备1. 施工组织设计（1）成立项目经理部，明确项目经理、施工员、质检员、安全员等人员职责。
（2）制定详细的施工进度计划，明确各阶段施工任务和时间节点。
（3）编制施工组织设计，包括施工方案、施工工艺、施工设备、施工材料、施工质量控制、施工安全管理等。
2. 施工设备（1）混凝土搅拌站：配置2台混凝土搅拌机，满足混凝土搅拌需求。
（2）混凝土运输车：配置5辆混凝土运输车，确保混凝土运输及时。
（3）摊铺机、压路机、切割机、装载机等路面施工设备。
（4）测量设备：全站仪、水准仪、激光测距仪等。
3. 施工材料（1）水泥：选用符合国家标准的42.5级普通硅酸盐水泥。
（2）砂、石：选用级配良好的天然砂、碎石，满足设计要求。
（3）外加剂：选用高效减水剂、抗裂剂等。
（4）钢筋：选用符合国家标准的HRB400钢筋。
三、施工工艺1. 路基施工（1）清除地表杂物，进行地基处理。
（2）采用分层填筑，每层厚度控制在20-30cm，分层压实。
（3）检测路基压实度，确保满足设计要求。
2. 路面基层施工（1）采用水泥稳定碎石基层，石料粒径为5-20mm。
（2）拌合水泥稳定碎石，确保水泥剂量符合设计要求。
（3）采用摊铺机进行基层摊铺，严格控制摊铺厚度和平整度。
（4）采用压路机进行碾压，确保基层密实度。
3. 路面面层施工（1）采用C30混凝土路面，混凝土强度等级为C30。
（2）采用搅拌站拌合混凝土，确保混凝土质量。
（3）采用摊铺机进行混凝土路面摊铺，严格控制摊铺厚度和平整度。
（4）采用振动压路机进行混凝土路面碾压，确保路面密实度。
四、施工质量控制1. 路基施工：严格控制路基填筑材料、压实度、弯沉等指标。
道路工程--混凝土路面施工
三、水泥混凝土路面施工1、模板按放线位置立起，钉铁橛固定，弯道部分应适当加密。
要支立牢固，保证振捣时不倾斜不下沉。
浇筑混凝土前内侧要刷一层脱模剂。
2、支好的模板，要复测高程，检查直顺度和固定的牢固程度，不达标部分要进行调整加固，做到高程准确，线条直顺，固定牢固，内部与顶部光滑平整，棱角整齐。
3、一般直线段可采用定型钢模板或特制钢模板，其安支方法接头需要加密铁橛，接头卡卡牢，以保证直顺。
4、路面的分块一般按设计规定，在高填土、弯道和路基土不均匀地段应减小横缝间距。
5、胀缝板的安装：伸缝板应与路面中心线垂直，伸缝板两侧必须用铁橛钉牢，以使缝板垂直。
缝隙宽度必须一致，缝隙上部应浇灌填缝料，下部设伸缝板。
上部预留填料空缝处设提缝板与伸缝板必须密合，以保证缝中不连浆。
待混凝土初凝前后抹面时将提缝板轻轻提出。
6、横向施工缝：遇临时停止浇注或班次停工，浇注端应恰好赶在伸缝处。
如不能赶在伸缝处也要按照伸缝做法去做施工缝。
7、缩缝施工：应采用切缝法，即当混凝土达到设计强度的25%-30%时，应采用切缝机切割。
8、纵缝施工：在已完成的混凝土板纵向侧面均匀涂刷一层稀沥青，要避免涂在拉杆上。
纵缝应平直、连续，不得弯曲。
⑴、摊铺前应做好如下检查工作：1）检查底层密实和平整情况。
2）模板尺寸、位置、高度、脱模剂的涂刷质量，支撑是否牢固，模板内杂物的清理等。
3）预埋伸缝板和钢筋安放位置是否正确。
4）传力杆是否与伸缝垂直，绑扎是否牢固，套管是否套好。
5) 检查已完混凝土板侧面是否涂刷沥青。
6) 摊铺混凝土时应预留沉落高度，一块混凝土板必须一次连续浇注完毕。
7) 遇雨必须架好防雨棚。
⑵、混凝土振捣1）混凝土摊铺找平后，使用平板振捣器，先沿混凝土板四周振捣1-2遍，然后垂直路线方向振捣,振捣总遍数不少于4次。
2）在平板振捣振实后，用全幅振动梁捣夯振实并整平板面，全幅振捣不少于2次，振完后达到表面平整成型，不露石子。
3）纵横缝边缘尖加强振捣，如有漏振之处，应用振捣棒或插钎捣实。
混凝土道路施工工艺
混凝土道路施工工艺混凝土道路平整、美观、无积水、无裂缝。
胀缩缝设置规范，宽度一致且成线，边角无破损。
一、一般规定（一）水泥混凝土路面工程应根据设计文件及施工条件，确定施工方案，并采取相应的施工技术措施，连同施工图设计文件报送监理工程师审查。
上报文件未获批准以前，不得施工，一经批准应严格按照批准文件进行施工。
（二）水泥混凝土路面应在基层完成并验收合格后进行铺筑，同时铺筑前应清理下承层。
（三）透水水泥混凝土施工及验收应符合现行行业标准《透水水泥混凝土路面技术规程》CJJ/T135的相关规定。
二、材料（一）所使用原材料质量应符合设计要求和国家现行的有关标准的规定（二）主干路应采用42.5及以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或道路硅酸盐水泥；支路及次干路的路面，也可采用矿渣硅酸盐水泥，其强度不应低于32.5级。
（三）水泥储存时间超过三个月或水泥受潮，应重新取样检验，并应按其检验结果决定正常使用或降级使用，对已经结块变质的水泥不得使用。
（四）细集料应采用天然砂、机制砂或混合砂。
其质地应坚硬、耐久、洁净，并应具有良好级配。
（五）粗集料采用的碎石或卵石，应质地坚硬、耐久、洁净，并应具有良好级配。
颗粒应多棱角，接近立方体，最大粒径不应超过40mm，钢纤维混凝土粗集料最大粒径不宜超过19mm。
（六）外加剂宜使用无氯盐类的防冻剂、引气剂、减水剂等。
（七）钢筋应顺直、表面洁净，不得有裂纹、断伤和刻痕，表面有油污和颗粒状或片状锈蚀，应清除干净。
（八）钢筋应按品种、级别、规格等分别堆放，并应避免油污、锈蚀。
（九）传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断；断口应垂直、光圆，断口毛茬应磨平。
（十）接缝板应选用能适应混凝土面板膨胀与收缩、施工时不变形、耐久性良好的材料，可采用软质木材、纤维板、泡沫橡胶板、泡沫树脂板等。
（十一）钢纤维可选用剪切型钢纤维，熔抽型钢纤维和铣削型钢纤维。
钢纤维的横截面可为矩形、月牙形及不规则形等。
钢纤维的外形可为平直形、扭曲形及端钩形等。
水泥混凝土路面施工工艺及注意事项
水泥混凝土路面施工工艺及注意事项一、施工工艺水泥混凝土路面施工是一项涉及多个步骤和工艺的工程，下面将介绍具体的施工工艺流程。
1. 材料准备：首先，需要准备好所需的材料，主要包括水泥、砂子、碎石、外加剂等。
其中，水泥应选择符合标准要求的优质水泥，砂子和碎石应经过筛选和洗净，确保质量。
2. 路面基层处理：在进行水泥混凝土路面施工之前，需对路面基层进行处理，包括清扫、修补和加固。
确保路面基层平整、无明显凹凸不平以及存在的损坏部分修补完好。
3. 路面规划和标线：根据实际情况和设计要求，进行路面规划和标线工作。
确定好路面的车行道、人行道、车辆停放区等具体划分以及交通标志的设置，确保施工后的路面布局合理。
4. 配制和浇筑混凝土：按照设计要求和规格，配制好水泥混凝土，并进行搅拌均匀。
在施工现场，根据需要使用不同类型的设备进行混凝土的浇筑，确保均匀、牢固。
5. 等级和养护：在混凝土完成浇筑后，需根据具体要求进行等级和养护工作。
包括覆盖塑料薄膜、定期浇水、养护时间等，确保混凝土的强度和稳定性能得到充分发挥。
二、注意事项在进行水泥混凝土路面施工时，需要注意以下几个方面，以确保施工质量和工程的可持续性。
1. 施工环境：施工过程中，应确保施工环境的干燥和无风，避免雨水、尘土等杂质对混凝土质量的影响。
在施工时选择合适的天气和时间段进行工作。
2. 路面基层处理：对路面基层进行处理时，应严格按照标准规范进行，保证基层的平整和稳定。
任何存在的损坏部分都需要及时修补，避免对混凝土的影响。
3. 混凝土配制：在混凝土的配制过程中，需确保水泥、砂子和碎石的比例准确，并进行充分的搅拌，以保证混凝土的均匀性和强度。
同时，合理选择外加剂，如减水剂等，以提高混凝土的流动性和可塑性。
4. 设备和工具：选择适当的设备和工具进行施工，如搅拌车、振捣器、拖把等。
确保设备的运行正常以及工具的清洁，以防止杂质对混凝土的污染。
5. 定期维护：施工完成后，需定期维护路面，包括清扫、维修、修补等工作。
混凝土路面施工方案(1)
混凝土路面施工方案(1)在现代道路建设中，混凝土路面作为一种常用的路面材料，具有耐久性好、抗压性强、维护成本低等优点，被广泛应用于各种道路建设项目中。
混凝土路面的施工方案对道路的使用寿命和质量起着至关重要的作用。
本文将从材料选用、施工工艺、质量控制等方面介绍混凝土路面的施工方案。
一、材料选用1. 水泥选择优质水泥作为混凝土路面的材料之一，要符合国家相关标准要求，具有较高的抗压强度和耐久性。
2. 砂石选用骨料应符合国家标准，确保混凝土路面的均匀性和密实性。
3. 水施工中使用清洁的自来水，保证混凝土的拌和质量。
二、施工工艺1. 基底处理在施工之前对路基进行清理、平整和加固处理，确保基底坚实平整。
2. 模板安装根据设计要求，安装模板，确定混凝土路面的厚度和形状。
3. 混凝土搅拌在专业搅拌站搅拌混凝土，确保混凝土的均匀性和质量。
4. 浇筑铺平将混凝土倒入模板中，通过振捣和抹平确保混凝土路面的密实和光滑。
5. 防裂处理在混凝土路面初凝后，采取相应的防裂措施，避免路面龟裂和变形。
三、质量控制1. 施工现场监测设专人负责施工现场的监督和检查，及时发现和解决问题。
2. 试块制作在混凝土浇筑前，制作试块进行抗压试验，检验混凝土材料的质量。
3. 质量验收在路面施工完成后，对混凝土路面进行质量验收，确保达到设计要求和规范标准。
综上所述，混凝土路面施工的方案对道路的使用寿命和质量至关重要。
选用优质材料，严格按照施工工艺操作，加强质量控制，可以确保混凝土路面的耐久性和安全性，提高道路的使用效益。
通过科学合理的施工方案，我们可以打造出更加坚固耐用的混凝土路面。
混凝土路面施工方案(精选8篇)
混凝土路面施工方案（精选8篇）混凝土路面施工方案1本工程路面面层设计为AC-20C中粒式沥青砼6cm，AC-一三C细粒式沥青混凝土4cm。
本工程采用沥青混凝土拌合设备厂拌法拌合，沥青混凝土摊铺机摊铺，采用壹五t双钢轮振动压路机、轮胎压路机碾压施工。
一、施工准备工作（一）沥青混凝土所用粗细集，填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。
（二）沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。
（三）路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。
（四）要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。
（五）施工测量放样：恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。
水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。
（六）沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160℃的沥青胶结料。
（七）集料准备，集料应加热到不超过一qi0℃，集料在送进拌和设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。
二、拌和及其运输（一）拌和采用德国进口型号为LINT型沥青拌合设备（壹五0t/h）集中拌合。
集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌和，送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的`混合料的温度，应不超过160℃。
把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，须把这两种材料充分拌和直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，沥青材料也完全分布到整个混合料中。
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道路工程一、土方测量放样复测线路中线及高程、每隔20m测放一根中桩并施测路线主要控制点桩，如交点、转点、圆曲线和竖曲线的起、中、终点等起控制作用的标桩。
施测间接测量的主要控制点，如三角点、导线点等。
控制点布设于坡脚以外，红线以内的安全地带。
在坡脚以外、红线以内的安全地带布设水准点、后视点，然后进行纵横断面的水平标高测量。
根据设计图定出各路线中桩的路基边线，定出路基轮廓并每隔5m设置桩志，施工过程中，设法保护所有桩志，并随时检查，发现被碰倒或丢失的立即补上。
如实详细记录测量结果，每段测量完成后，测量记录本及成果资料由测量工程师和技术组负责人共同签字后报监理工程师审核认可。
二、施工工艺流程三、路路基施工(一)、填方路基工程1、施工流程1）、填方路基工程施工工艺框图2）、填土压实施工工艺框图2、主要施工方法1）、原有排水系统的维护施工前应对原有排水系统进行勘察，确保原有排水系统排水畅顺，路基填土前，两侧的排水边沟须先行开挖。
2）、测量放线：（1）、路基开工前，作好导线点、水准点的复测，横断面的检查及补测。
（2）、测放中线桩。
按每20m一个整桩号和曲线要素点等，控制路基中心的各点，测设中线桩。
（3）、测出中线桩的原地面标高，再根据该位置的路基设计标高及设计边坡，计算填土路基的填土边线，用木桩作为边线桩。
测量出各里程桩处的左边线桩、中线桩、右边线桩三点的原地高程，做好记录，计算出各桩号路基填筑宽度。
（4）、测量现状地面高程，作为原始资料存档，以便计算填土方数，并确定填土层数及顶层标高。
（5）、中心桩应随填方逐层向上引测。
3）、路基填土（1）、基底上密实、地面横坡缓于1：1.5时，填方路基可直接填筑，若有地表草皮松土等应予清除。
对于半填半挖路基，为减小路基纵向、横向不均匀沉降，挖方路基部分在路面下超挖80cm后再回填土方分分层压实；填方路基部分，当地面横坡陡于1：5时，路堤基底挖成台阶，台阶宽度不小于1m，且设置2~4%的反向倾斜横坡。
为减小地下水对填方路基的破坏，在填挖交界处设置横向渗沟，并与挖方路段纵向渗沟相连接，共同排除地下水。
（2）、在水沟、水田范围内的路基，采用排水清淤，再进行换填。
（3）、地表以下30cm以内达到95%以上的压实度（重型）后，方可进行路基填筑。
（4）、零填路基，应先将表面压实，使之达到要求的压实标准后再修筑面。
（5）、填筑路堤宜采用水平分层填筑法施工。
即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。
如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实符合规定要求之后，再填上一层。
原地面纵坡大于12％的地段，可采用纵向分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。
（6）、分层填筑时，应在现填路段接头处预留缓于1：2的坡度，并且在各填筑层面上预留不小于2m宽平台，便于衔接。
（7）、土工格栅在铺设时，应将强度高的方向置于垂直于路堤轴线方向；土工格栅的联结应牢固，在受力方向联结处的强度不得低于材料设计抗拉强度，且其叠合长度不应小于15cm；土工格栅的铺设应平顺，摊铺后应及时填筑填料，避免阳光暴晒。
（8）、碾压前采用平路机进行平整，并用6～8t两轮光轮压路机预压整平。
压实标准采用重型压实标准，各层位路基压实标准及填料强度要求见下表：路基压实度标准（重型）（9）、用10～18t振动式压路机碾压，分层填土虚铺厚度为30cm，填筑至路床顶面的最后一层土压实厚度应大于8cm。
（10）、压路机碾压路基时应按下列规定进行：①、碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。
②、每层碾压遍数应根据设计要求的密实度，回填土土质及压路机压实功能等因素，在现场试压取得数据后确定不能少于4～8遍，要求轮迹重叠1/3～1/2轮宽，碾压至无明显轮迹，同时土壤密实度要达到质量标准方可进行上一层土的摊铺。
如果未达到质量标准，则增加碾压遍数直至合乎标准时为止。
③、路基填土压实采用振动压路机进行。
使用振动压路机碾压时，第一遍应不振动而静压，宜先慢后快，由弱振至强振。
④、各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km／h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
对于大型压路机碾压不到的地方，采用手扶振动压路机或平板振动器压实。
（11）、摊铺时应现场测定回填土含水量，并控制在最佳含水量±2%范围，过干的应洒水，过湿的应晾晒。
（12）、回填土土质不同时，要分段分层填筑，不得混填，透水性差的土壤如粘土等填在下层时，其表面必须保持正常路拱，以便将来自上层填土的水分排出；同一层次不同土类填筑时，力求做成斜面或错台相接的形式，以免产生不均匀变形，并将透水性差的土壤填在斜面或错台的下部。
（13）、地下管线或构筑物顶部50cm范围以内，宜用人工夯实。
（14）、填方路床以下80cm处密实度要求达到95%以上，挖方路床以下30cm处密实度要求大于95%，地基如有软土或原地基表层被扰动，则以低压缩性散体材料如砂、石粉等换填作为基础垫层，每30cm一层，分层压实，换填总厚度不超过120cm。
（15）、在圬工强度达到90%以上方可分层填筑，以确保路基稳定性。
（16）、路堤边缘往往压实不到，故两侧采取多填宽度50cm。
压实工作完成后再按设计宽度和坡度予以修齐整平。
（17）、当路基填方高程已达到设计标高时，对路基进行测试，按规定填写检验与质量评定表，报甲方监理和质监人员复验认可后，才能进入下一工序施工。
（18）、刷边坡：当路基成型(或填筑到一定高度)后，按设计宽度和边坡坡度用挖土机收坡并配合工人找平以达到设计要求。
(二)、挖方路基工程本标段挖方路基路堑边坡坡度为：1:1。
路堑边坡坡脚设置边沟。
1、挖方工艺流程图2、测量放线⑴、在路基开挖边线每10～20m测设一桩点。
主要测点按照放坡级数在每一级起点、终点、转折点等用木桩打入实地，然后在桩头用1小钉对点，并用混凝土在木桩周围浇筑以固定木桩。
⑵、路基边线桩水准高程测好后，应在边线以外测设若干临时水准点，以便施工过程中引测校核。
⑶、施工测量放线完成后经监理工程师检查批准后方可进行路基开挖施工。
3、在坡顶部设临时排水沟开挖前需在边坡顶部设置尺寸为30（宽）×50cm（深）临时排水沟，排水沟的走向以将雨季积水排至天然沟谷为准，防止边坡开挖过程出现由于雨水漫流而导致边坡出现坍塌或失稳。
4、每级边坡内排水沟设置边坡放坡开挖阶段，每级挖土均沿每级坡顶设一道临时排水沟，以解决开挖施工期间的积水。
当开挖至设计标高后，则在按照设计尺寸砌筑排水沟。
5、土方开挖方法挖方路堑开工前应重复测量断面，先修山坡截水沟，从上至下每开挖一级及时防护一级，同时开挖槽内应有临时纵向排水设施，尽量避免雨水渗入边坡内，减少工程隐患，防止造成施工过程中的塌滑。
土方开挖具体施工方法为：采用挖掘机按每层1.5~2m开挖高度进行。
另外在非边坡的放坡段，保留上下路基的临时运输通道。
对于机械开挖后的所有放坡面，均采用人工进行开挖坡面整修，然后进行该层的防护：根据设计要求进行喷播植草、三维网植草护坡的施工，然后再按以上施工顺序进行下一层的施工。
当开挖至设计基底标高时，预留10cm的土体，采用人工进行基底的修平，并同时进行四周排水沟和集水井的砌筑工作。
6、零填及路堑路床以下0~30cm范围内压实标准采用重型压实标准，压实标准及填料强度要求见下表：不满足这两项要求的路段应视实际情况对路床或更深范围的不合格土体进行换填处理。
7、外运弃土土方运输线路：由挖方地段到临近填方段，按照就近消化原则。
多余土先临时堆放，在线路基本贯通后运至高填方路段。
8、截（排）水措施路堑放坡开挖过程中，为防止暴雨季节施工雨水漫流，渗入边坡内，减少工程隐患，以免造成施工过程中的边坡塌滑，挖槽内需要设临时纵向排水设施。
主要排水措施为：（1）、在坡顶设置截水沟，排水沟两侧设置1%的排水横坡，将排水沟两侧的积水收集汇入排水沟。
（2）、在每级坡顶设置临时排水沟，以免排水沟内的水重新渗入坡体。
（3）、在坡地设置大断面排水沟，防止雨水积聚浸泡坡脚和路基。
四、道路基层施工(一)、施工工艺流程工艺流程图详见下页(二)、施工准备 1、材料水泥进场，必须附有合格证及化验单，选用终凝时间为6小时以上的水泥，不使用不合格水泥。
级配碎石应干净无杂物，拌和用水清洁，不含有害杂质。
水泥稳定类基层及底基层，其集料的级配范围应符合下表的规定：2、预先试验分多层铺（1）、在正式开工前一个月，按监理工程师批准的地点修筑一块面积约为400～800m2的混合料层，作为预先试验现场。
（2）、预先试验采用将计划用于主体工程的材料、配合比、拌和机、摊铺机。
压实设备和施工工艺进行该项试验。
（3）、确定松铺系数(三)、主要施工方法1、拌和水泥稳定层拌料在预制场内集中机械拌制，然后用自卸车运至摊铺现场。
拌和料按设计配合比所规定的用量每槽计量，采用电子配料机进行计量配比，专人负责控制下料。
采用强制式搅拌机拌和，每槽拌和时间应不少于2min。
2、摊铺（1）、测放稳定层中线及边线，沿中线及边线每隔5m设一指示桩并在指示桩上用明显标记标出水泥稳定层的设计标高。
（2）、土路基经验收合格后进行级配碎石的摊铺。
气温在+8℃以上和非雨天才进行基层施工。
（3）、混合料采用摊铺机按要求厚度摊铺；在摊铺机无法工作的路段或部位，经监理工程师批准后，可采用人工摊铺。
（4）、混合料应在拌好后立即铺筑，其存放时间不应超过3～4小时。
（5）、施工时，应尽最大限度地减少灰粉污染，3、碾压（1）、混合料松铺大致整平后，立即在全宽范围内使用机械压实。
采用10～12t压路机碾压，碾压次数不小于6遍，头两遍的碾压速度采用1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h。
相邻碾压每次重叠的宽度为1/2后轮宽。
（2）、直线段由两侧向路中碾压，先压路边两三遍后逐渐移向中心。
超高段由内侧向外侧碾压。
随即检测横断面及纵断面高程。
（3）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。
碾压过程从稳压至碾压成型，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶入稳定层施工范围。
（4）、若碾压中局部有“弹软”、松散、起皮等现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压；若出现推移则适量洒水，整平压实。
碾压至表面平整，无明显轮迹，压实度大于规定值。
4、接缝稳定层纵横施工缝处，做成斜坡式。
施工时先将前一段施工未端的斜口铲干净表面，再进行下一段摊铺。
5、养护（1）、稳定层辗压完成后4小时应进行淋水保养，保持表面湿润。
养护时间不小于7天。
（2）、在养生期间，只允许施工运输车辆在路上行驶，其行车速度不得超过15km／h，同时不得急刹车并应使车辆在该层全宽上均匀分布。