起重未遂事故案例分析
起重事故伤害案例
起重事故伤害案例起重作业是一项高风险的工作，如果操作不当或者安全措施不到位，很容易引发严重的事故，给工人的生命和财产带来巨大的威胁。
以下是几个典型的起重事故伤害案例，希望能引起大家对起重安全的重视。
案例一：在某建筑工地，一台塔式起重机正在吊运一批建筑材料。
起重机司机在操作时，没有仔细观察吊运路线上的情况，导致吊运的材料与建筑物外墙上的脚手架发生碰撞。
碰撞使得部分材料掉落，正好砸中了下方一名正在作业的工人，造成该工人重伤。
事故原因分析：起重机司机操作不当是导致此次事故的主要原因。
在吊运作业前，司机没有对吊运路线进行充分的观察和评估，没有预见到可能存在的障碍物。
同时，施工现场的安全管理也存在漏洞，没有设置有效的警示标识和隔离措施，未能及时提醒下方作业人员注意上方的吊运作业。
案例二：某工厂的车间内，一台桥式起重机在吊运一个大型模具时，吊钩突然断裂，模具坠落砸坏了下方的设备，并造成一名工人当场死亡。
事故原因分析：经过调查，发现吊钩存在严重的疲劳裂纹，这是导致吊钩断裂的直接原因。
而工厂在设备维护方面存在疏忽，没有定期对起重设备的吊钩进行检查和维护，未能及时发现吊钩的安全隐患。
此外，操作人员在吊运前也没有对吊钩进行仔细的检查，没有及时发现吊钩的异常情况。
案例三：在一个港口码头，一台门式起重机在吊运集装箱时，由于起重机的制动系统突然失灵，导致起重机失控，撞上了旁边的一艘货轮，造成起重机严重损坏，货轮也受到了一定程度的损伤，同时还有两名工人受伤。
事故原因分析：起重机制动系统故障是此次事故的主要原因。
可能是由于制动系统的零部件老化、磨损或者维护不当，导致制动性能下降。
同时，港口的安全管理制度也不够完善，对于起重设备的日常检查和维护工作没有落实到位，没有及时发现并排除制动系统的故障隐患。
案例四：某物流仓库内，一台电动葫芦在吊运货物时，电动葫芦的钢丝绳突然断裂，货物坠落砸坏了仓库内的货架，并引发了火灾。
事故原因分析：钢丝绳断裂的原因是由于长期使用导致的磨损和锈蚀，超过了其承载能力。
起重未遂事故案例分析
起重未遂事故案例分析 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998事故案例分析一．事故经过：时间：2014年7月12日上午9:00左右。
地点：室外场地50T前端。
李凤建班组在对XXX工程2C-A钢箱梁进行翻身作业时（构件规格：x*x*x重量：约45T）。
在无专业起重作业人员的情况下，仍冒险违章进行作业，且事前未对行车起重作业高度，以及翻身作业半径进行校核；行车工在翻身操作作业时，歪拉斜吊，造成50T前端行车驾驶室正面玻璃被翻身钢箱梁撞坏，所幸未造成人员及设备大的损害。
二、事故原因分析:1、行车工在翻身作业时违规进行歪拉斜吊，违章操作是造成本次事故的直接原因。
2、作业班组，在明知无专业起重作业人员的情况下，仍冒险违章进行钢箱梁翻身作业是造成本次事故的直接原因。
3、行车工缺乏大型构件（钢箱梁）翻身作业施工经验，是造成本次事故的主要原因。
4、班组安全管理不到位，未严格执行公司要求大型构件必须有，班组负责人，车间安全，技术，设备维修人员等进行旁站的规定，在无管理人员旁站的情况下仍冒险作业，是造成本次事故的主要原因。
5、车间安全管理不到位，大型构件翻身作业无人员旁站，是造成本次事故的主要原因。
三、预防及整改措施1、再次对施工班组重申：大型构件必须有班组负责人，车间安全，技术，设备维修人员等进行旁站，班组需大型构件翻身时，应及时通知车间管理人员。
2、严禁无专业起重作业人员冒险进行翻身作业，违者进行重罚。
3、加强班组安全管理，要求分包队为负责人，大型构件吊运，翻身作业必须到场监督。
4、加强车间安全管理，加大巡查力度，有效制止冒险违章作业行为，并对违章行为加大处罚力度。
5、建立大型构件吊运，翻身作业登记机制，构件吊运吗，翻身提前预约，并建立文本台账，安全员，车间主任，技术员，起重作业人员，外协班组负责人均需在上面签字方可进行作业。
6、班组在构件翻身作业前，必须对起吊高度，作业半径进行校核，确认无误后，方可进行作业。
起重未遂事故案例分析
事故案例分析一．事故经过：时间：2014年7月12日上午9:00左右。
地点：室外场地50T前端。
李凤建班组在对XXX工程2C-A钢箱梁进行翻身作业时（构件规格：x*x*x重量：约45T）。
在无专业起重作业人员的情况下，仍冒险违章进行作业，且事前未对行车起重作业高度，以及翻身作业半径进行校核；行车工在翻身操作作业时，歪拉斜吊，造成50T前端行车驾驶室正面玻璃被翻身钢箱梁撞坏，所幸未造成人员及设备大的损害。
二、事故原因分析:1、行车工在翻身作业时违规进行歪拉斜吊，违章操作是造成本次事故的直接原因。
2、作业班组，在明知无专业起重作业人员的情况下，仍冒险违章进行钢箱梁翻身作业是造成本次事故的直接原因。
3、行车工缺乏大型构件（钢箱梁）翻身作业施工经验，是造成本次事故的主要原因。
4、班组安全管理不到位，未严格执行公司要求大型构件必须有，班组负责人，车间安全，技术，设备维修人员等进行旁站的规定，在无管理人员旁站的情况下仍冒险作业，是造成本次事故的主要原因。
5、车间安全管理不到位，大型构件翻身作业无人员旁站，是造成本次事故的主要原因。
三、预防及整改措施1、再次对施工班组重申：大型构件必须有班组负责人，车间安全，技术，设备维修人员等进行旁站，班组需大型构件翻身时，应及时通知车间管理人员。
2、严禁无专业起重作业人员冒险进行翻身作业，违者进行重罚。
3、加强班组安全管理，要求分包队为负责人，大型构件吊运，翻身作业必须到场监督。
4、加强车间安全管理，加大巡查力度，有效制止冒险违章作业行为，并对违章行为加大处罚力度。
5、建立大型构件吊运，翻身作业登记机制，构件吊运吗，翻身提前预约，并建立文本台账，安全员，车间主任，技术员，起重作业人员，外协班组负责人均需在上面签字方可进行作业。
6、班组在构件翻身作业前，必须对起吊高度，作业半径进行校核，确认无误后，方可进行作业。
起重伤害事故案例分析
作业中出了差错需要重新做的时候。
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发生事故的年龄分析
18～30岁
精力充沛，接受新事物快，易冲动，好冒险， 经验不足，最容易出事。
31～45岁
精神稳定，有一定经验，自我控制能力强， 不易冲动和冒险，通常较少出现事故。
46～60岁
部分机能开始衰退，反应迟钝，手脚较慢， 易产生骄傲麻痹思想，相对较易出事。
• 恶劣气候如：大风、大雨、打雷等天气。 • 架空线路及其它障碍物等。
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其它人为事故因素
• 钢水或铁水包装得太满，起重机略一振动， 钢水便泼落出包外，造成炙烫致伤，万一 钢水洒至水中或潮湿地面上，会立即发生 爆炸性炙烫事故。 。
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起重作业事故的规律特点
生产任务繁重。 生产现场狭窄混乱。 作业刚刚开始时。 临近作业结束下班时。 工作计划不周详或临时增添新任务
• 人随吊物一起吊运，有时起重工为了方便 松钩，人同吊物一起吊，一旦发生断绳、 吊物吊落或紧急制动与碰撞时，人将随之 坠落。在吊装集装箱等吊物时此类违章现
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严禁在吊物下方工作
严禁在吊物 下方工作
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吊物下工作的后 果
如果在吊物下工作，你可 能会被压得粉碎。
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起吊埋在地下的工件或设备
• 埋在地下的设备或工件，在全部显露出 来并确认不与地下构件连接或固接时，方 可起吊。其只有局部显露，并且起吊物与 地下构件连接或固接情况不明时，是不能 起吊的。起吊埋在地下的物体，最容易发 生过载、钢丝绳断裂、设备损坏等起重吊 装事故。
人较疲劳,思想放松,精神不集中。
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• 钢丝绳选用型号与吊物重量不配 • 吊运时严重超负荷 • 钢丝绳不合格
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安全防护装置缺乏或失灵
吊装事故案例分析及常见事故原因分析
吊装事故案例分析及常见事故原因分析吊装事故案例分析及常见事故原因分析4月19日，四川宜宾某工地发生一起重吊装事故，吊车在吊物时，从数十米高桥梁上坠下。
经了解，现场疑似有多人受伤，事故原因待进一步调查。
我们往往忽视了汽车吊的安全管理，但汽车吊跟塔吊一样，出事就是大事！吊车十大事故原因：吊车的安全事故每月每周甚至每天都有发生，有时可能就发生在我们身边。
所以，小编列出一个“吊车事故十大原因”，希望大家能对这些吊装事故原因引起重视！1超载超载是目前吊车行业“最常见”的违规操作，也是引发翻车的高危因素。
在实际工作中由于对所吊物品的重量估计不清，或对安全问题不够重视而超载起吊，使起重机失去平衡而翻车。
前方超载后方超载2支腿长期以来，吊车支腿下陷事故频繁发生。
这类事故的根本原因是：支腿接触的地面软硬不一，造成支腿不均匀下陷。
常见的容易造成支腿下陷的地面有：回填土、碎石地、泥地、地形边缘、排水渠等空心场地，甚至水泥地也会常有下陷情况发生。
预防支腿下陷的主要实施如下：支腿必需支承在平坦而坚实的地面上，一般应使用枕木、钢板。
支腿不能支承在挖方地基附近，防止滑坡支腿不能支承在各种埋设物（地下管道，地下工程的出入口处）上，防止塌陷。
3回转过快吊车在起吊物品之初，一般不会翻车，翻车常发生在回转过程中。
这是因为回转会产生离心力，回转越快，离心力越大且方向倾斜，效果等同于超载+歪拉斜吊，十分危险。
因此，各位吊友要注意回转速度不应过快。
图为：某厂内试车时，客户回转过快，砝码拉翻吊车4变幅、伸缩臂操作程序错误在起吊过程中，如果操作伸臂或趴臂，就会容易发生翻车。
因为趴臂和伸臂，都是在给吊车增加负重，是在作“加法”，如果在此之前吊车已经满负荷，继续作“加法”则可能瞬间超载翻车。
5超速转弯由于吊车重心比一般汽车重心高，若转弯行驶速度太高，也会发生翻车。
6转盘链接螺栓断裂例如，某年在某建筑工地，发生一起汽车式起重机翻车事故把一名挂钩工人砸死，检查事故原因是转盘连接螺栓连接连续被切断，造成上车翻倒事故。
提升机事故案例
案例1：云冈矿主井北部提升机箕斗坠落事故（一）事故经过1988 年4月18 日10时15分，云岗矿主井北部提升机在正常提煤至当班第68罐时，1#箕斗减速终了，二次给电没给上，箕斗不能进入爬行段运行，且开始反向下溜，司机发现后即采取工作制动及紧急制动措施，均不能闸住滚筒，箕斗下溜，造成1#箕斗坠入井底，2#箕斗过卷断绳后也坠落井底。
（二）事故原因：1、制动力矩不足和液压系统失灵是事故的直接原因，液压站G3电磁阀断电后不能自动复位，造成制动器回油缓慢，导致不能及时安全制动。
2、事故发生过程中，虽然超速和过卷保护已动作，但是由于G3阀发生故障不能投入制动，造成坠落事故。
（三）防范措施1、发现重大安全隐患没引起足够的重视。
事故发生的前一天早班绞车二次给电给不上，发生溜车事故，司机汇报后，未引起领导高度重视，没有对二次给电给不上的根本原因进行认真详细检查分析，导致隐患继续存在。
2、管理松懈和规章制度执行不严。
事故发生前及事故当班均发现司机脱岗现象，各种记录填写不认真、不详细。
检修工作不认真细致。
案例2：山西某矿罐笼坠罐事故（一）事故经过2003年2月19日零点，山西某矿基建施工中，绞车司机误操作，致使调绳离合器脱开，造成副罐笼下滑，立井主绞车失灵，发生罐笼坠罐事故，死亡 5 人，受伤2人。
（二）事故原因1、绞车司机误操作，是造成这起事故的直接原因。
2、主提升绞车司机单人上岗，严重违反《煤矿安全规程》的有关规定，是造成这次事故的重要原因。
3、对主要提升绞车的使用和管理制度不严，措施不力，尤其对绞车的调绳操作缺乏应有的程序和规定，是造成这起事故的重要原因。
（三）防范措施1、必须制定详细的操作规程，操作时严格执行操作规程。
2、严格执行《煤矿安全规程》，一人操作，一人监护。
3、为防止绞车调绳离合器因误操作而脱开，增加截止阀。
案例3：白洞煤业公司主井提升机坠箕斗事故(一)事故经过2005年9月15日上午7：53，白洞煤业公司主井提升机2＃箕斗发生坠箕斗事故。
近五年起重事故案例调查及分析
近五年起重事故案例调查及分析首先，在起重事故中，往往存在着人员操作不当的情况。
在一些案例中，起重机操作人员缺乏相关经验和技能，无法正确操作起重机，导致了事故的发生。
另外，有些操作人员在操作起重机时，没有严格按照相关规程和标准进行操作，而是凭自己的经验和想法进行操作，从而增加了事故的发生几率。
其次，起重设备的质量和维护情况也是造成起重事故的重要原因。
一些起重设备由于长期使用或者质量问题，存在着隐患，如果没有及时发现和处理，就会导致事故的发生。
同时，一些起重设备的维护保养工作不到位，也容易导致设备出现故障，进而引发事故。
另外，一些起重事故还与现场的环境和条件有关。
比如，起重作业的施工现场环境复杂，可能受到天气等外界因素的影响，如果没有及时进行风险评估和安全措施，就会增加事故的发生风险。
而且，一些现场管理不规范、安全防护不到位，也容易导致起重事故的发生。
综上所述，造成近五年起重事故频发的原因主要包括人员操作不当、起重设备质量和维护情况、施工现场环境和条件等多个方面。
对于这些问题，我们应该加强相关人员的培训和管理，保障起重设备的质量和维护情况，加强对施工现场的管理和监督，从而最大程度地减少起重事故的发生。
近年来，起重事故频发，给人们的生命和财产造成了巨大的损失。
因此，为了减少类似事故的发生，调查和分析起重事故案例至关重要。
一方面，人员操作不当是导致起重事故的常见原因之一。
在调查的案例中发现，一些起重机操作人员缺乏相关经验和技能，无法正确地操作起重机，造成了严重的事故。
此外，一些员工在操作起重机时可能因为疏忽大意或者压力太大而没有严格按照相关规程和标准进行操作，这会增加事故的发生率。
另一方面，起重设备的质量和维护情况也是导致起重事故的重要原因。
在调查的案例中发现，一些起重设备由于长期使用或者质量问题，存在着安全隐患。
而且，一些企业在维护保养工作上没有尽到职责，导致起重设备出现故障，引发了事故。
此外，现场的环境和条件也会对起重事故的发生产生影响。
起重机械作业典型事故案例剖析
起重机械作业典型事故案例剖析案例一：塔式起重机坠落事故事故背景：工地上，一台塔式起重机在进行吊装作业时突然坠落，导致3名作业人员受伤。
事故原因分析：1.不合理的起重机安装：塔式起重机安装时没有按照标准操作程序进行，导致安装不稳定。
起重机安装时应该合理确定基础和支撑结构的尺寸和材料，确保足够强度和稳定性。
2.起重机超负荷：起重机上吊装重物时超过了其额定起重能力，导致起重机失去平衡。
作业人员应该根据起重机的额定起重能力和工作要求，合理选取和安装吊具，并确保严格按照额定负荷进行吊装作业。
3.不恰当的操作：操作人员缺乏专业知识和技能，没有按照起重机的使用说明书操作。
操作人员应该具备专业的起重机操作证书，严格按照操作手册和规程操作。
事故教训：1.确保起重机的安装和调试按照标准要求进行，不得懈怠。
2.根据起重机的额定起重能力和工作要求，合理选取和安装吊具，并确保严格按照额定负荷进行吊装作业。
3.确保操作人员具备专业知识和技能，持有效的起重机操作证书，并严格按照使用说明书操作。
案例二：电动葫芦故障导致工人受伤事故背景：一家工厂内，一名工人在使用电动葫芦进行吊装作业时，葫芦突然掉落，导致工人头部受伤。
事故原因分析：1.设备维护不当：电动葫芦未进行定期维护保养，导致葫芦关键部件出现故障。
设备的定期检查和维护保养是确保设备正常运行和安全的重要环节。
2.葫芦质量问题：电动葫芦质量不合格或存在隐患，导致葫芦出现故障。
企业选择购买设备时应严格按照相关标准和规范，选择合格的产品。
3.操作不当：工人在使用电动葫芦时未严格按照操作规程进行操作。
操作人员应经过专业培训，熟悉设备操作规程，并按照规程进行操作。
事故教训：1.设备的定期检查和维护保养是确保设备正常运行和安全的重要环节，应严格按照维护计划进行维护。
2.企业选择购买设备时应严格按照相关标准和规范，选择合格的产品。
3.操作人员应经过专业培训，熟悉设备操作规程，并按照规程进行操作。
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事故案例分析
一．事故经过：
时间：2014年7月12日上午9:00左右。
地点：室外场地50T前端。
李凤建班组在对XXX工程2C-A钢箱梁进行翻身作业时（构件规格：x*x*x重量：约45T）。
在无专业起重作业人员的情况下，仍冒险违章进行作业，且事前未对行车起重作业高度，以及翻身作业半径进行校核；行车工在翻身操作作业时，歪拉斜吊，造成50T前端行车驾驶室正面玻璃被翻身钢箱梁撞坏，所幸未造成人员及设备大的损害。
二、事故原因分析:
1、行车工在翻身作业时违规进行歪拉斜吊，违章操作是造成本次事故的直接原因。
2、作业班组，在明知无专业起重作业人员的情况下，仍冒险违章进行钢箱梁翻身作业是造成本次事故的直接原因。
3、行车工缺乏大型构件（钢箱梁）翻身作业施工经验，是造成本次事故的主要原因。
4、班组安全管理不到位，未严格执行公司要求大型构件必须有，班组负责人，车间安全，技术，设备维修人员等进行旁站的规定，在无管理人员旁站的情况下仍冒险作业，是造成本次事故的主要原因。
5、车间安全管理不到位，大型构件翻身作业无人员旁站，是造成本次事故的主要原因。
三、预防及整改措施
1、再次对施工班组重申：大型构件必须有班组负责人，车间安全，技术，设备维修人员等进行旁站，班组需大型构件翻身时，应及时通知车间管理人员。
2、严禁无专业起重作业人员冒险进行翻身作业，违者进行重罚。
3、加强班组安全管理，要求分包队为负责人，大型构件吊运，翻身作业必须到场监督。
4、加强车间安全管理，加大巡查力度，有效制止冒险违章作业行为，并对违章行为加大处罚力度。
5、建立大型构件吊运，翻身作业登记机制，构件吊运吗，翻身提前预约，并建立文本台账，安全员，车间主任，技术员，起重作业人员，外协班组负责人均需在上面签字方可进行作业。
6、班组在构件翻身作业前，必须对起吊高度，作业半径进行校核，确认无误后，方可进行作业。