浅谈汽车模块化技术发展及应用
新能源汽车模块化和标准化技术研究
新能源汽车模块化和标准化技术研究随着环境污染问题不断加剧，新能源汽车的发展变得越来越重要。
模块化和标准化技术是新能源汽车生产中的重要技术，可以提高生产效率、降低成本，并使新能源汽车更符合消费者需求。
本文将探讨新能源汽车模块化和标准化技术的研究现状以及它们在新能源汽车生产中的应用。
一、模块化技术模块化技术是将车辆的所有部件分为若干个模块，通过组装不同的模块来构成不同种类的车辆。
新能源汽车模块化技术需要考虑的因素有很多，比如：电池模块化、电机模块化、控制模块化、电子设备模块化、车身模块化等。
这些模块不仅可以根据不同车型的要求进行组合，还可以根据具体车型的运营需求进行个性化定制。
目前，一些汽车制造商如特斯拉、宝马、奔驰等已经开始在新能源汽车生产中采用了模块化技术。
例如特斯拉的Model S车型，使用的是电池模块化技术，根据电池的容量和电池数量的不同进行组合，可以实现不同续航里程的车型，提高了车辆的灵活性和可变性。
与传统汽车相比，新能源汽车的模块化技术更为复杂，需要更多的设计、研发和测试工作。
但模块化技术可以加快新能源汽车的生产速度和降低生产成本，提高汽车制造商的竞争力。
二、标准化技术标准化技术是将新能源汽车零部件的设计、生产和测试标准化，以便于实现零部件之间的互换和通用。
这种标准化技术可以确保新能源汽车制造商能够快速生产出具备一定质量保证的标准化零部件，降低生产成本，并提高整体的质量水平。
目前，新能源汽车行业标准化工作正在积极开展。
比如，国际电工委员会（IEC）制定了多项标准，如电池标准、电动汽车充电标准等。
另外，中国政府也在积极推动新能源汽车标准化工作，近年来已经发布了多项标准。
标准化技术可以使新能源汽车制造商避免重复投入设计、生产和测试方面的资源，以更高效地进行研发和生产。
同时，标准化技术还可以促进新能源汽车行业的合作和竞争，让制造商更加关注创新和技术提升。
三、模块化和标准化技术的应用模块化和标准化技术的应用可以提高生产效率、降低成本，并使新能源汽车更加符合消费者需求。
汽车机械制造的模块化设计与制造
汽车机械制造的模块化设计与制造随着汽车工业的迅速发展，汽车制造商越来越重视机械制造的模块化设计与制造。
模块化设计是指将整个汽车划分为多个独立的模块，每个模块都拥有特定的功能，可以独立进行设计和制造，然后再将这些模块进行组装成最终的汽车产品。
本文将探讨汽车机械制造的模块化设计与制造的优势和挑战，并探讨其未来的发展趋势。
一、汽车机械制造的模块化设计优势1. 提高生产效率：模块化设计可以将汽车制造的过程分解为多个独立的步骤，每个步骤都可以专注于特定的模块，从而提高生产效率。
不同的模块可以同时进行设计和制造，减少了重复的工作和时间浪费。
2. 降低制造成本：模块化设计可以实现模块的标准化和复用，减少了零部件的种类和数量，降低了零部件的制造成本和库存成本。
此外，模块的标准化还降低了零部件的供应链风险，提高了供应链的稳定性。
3. 提高质量和可靠性：模块化设计可以将不同的模块进行独立测试和验证，从而确保每个模块的质量和可靠性。
如果某个模块存在问题，只需更换该模块而不影响整个汽车的运行。
4. 提升定制化能力：模块化设计可以根据客户需求进行模块的组合和定制，实现个性化的汽车配置。
客户可以根据自己的喜好和需求选择不同的模块，从而满足不同的行驶需求和驾驶体验。
二、汽车机械制造的模块化设计挑战1. 模块接口设计：模块化设计需要考虑不同模块之间的接口设计和标准化，确保模块之间的互换性和兼容性。
接口设计需要充分考虑模块的功能和性能要求，避免因接口不匹配而导致的问题。
2. 制造流程优化：模块化设计需要重新优化制造流程，确保各个模块的设计、制造和组装之间的协调和顺畅。
制造流程的优化需要考虑模块的制造工艺、设备和人员配备等因素。
3. 质量控制和测试：模块化设计需要建立完善的质量控制和测试体系，确保每个模块的质量和可靠性。
质量控制和测试需要考虑不同模块的测试要求和方法，确保问题能够及时发现和解决。
4. 供应链管理：模块化设计需要建立高效的供应链管理系统，确保零部件的供应和交付能够满足生产计划和需求。
浅析汽车模块化
浅析汽车模块化作者：任建新来源：《现代营销·理论》2018年第03期摘要：在模块化背景下，跨国公司能够获得和整合知识，并且在各国内部或各国之间建立不同的网络特定知识。
模块化通过大规模定制实现了企业的战略地位优势，给汽车零部件供应商行业带来了重大的重组。
本文以此为背景展开研究。
关键词：汽车模块化国际化与其他工业领域相比，模块化在汽车工业中是相对较新的。
它是继福特流水线生产系统和丰田的准时制管理之后，汽车工业史上的第三次革命。
大型的汽车企业集团大多是国际化的，许多理论解释了企业的国际化。
Williamson交易成本分析表明，企业国际化是为了降低交易成本。
交易成本的基本前提是企业倾向于通过等级组织来组织国际业务。
由于市场缺陷和资产专用性，Williamson指出，只要当事方之间的复杂合同可以书面和强制执行，纵向一体化就没有必要。
模块化使企业能够以较低的成本将其他公司的资源和能力联系在一起。
在模块化背景下，跨国公司能够获得和整合知识，并且在各国内部或各国之间建立不同的网络特定知识。
模块化通过大规模定制实现了企业的战略地位优势，给汽车零部件供应商行业带来了重大的重组。
近几年来，学术界对这一领域也做了较多研究。
因为这是一项很难操作的多方面、复杂的模块化工作，实证性的研究卻寥寥无几。
模块化是指生产系统在多大程度上可以分解成模块，然后再组装成一个单元。
这是一种组织复杂产品和流程的策略并应用于技术和组织设计。
产品模块化是指从许多预定的可互换模块中组装最终产品。
模块化有助于企业升级，供应商提供更好的零部件，并在模块化产品设计中为组件的混合和匹配提供机会。
虽然模块化已成为汽车工业的一种全球趋势，但研究表明，模块化的本质特征在各种国际汽车市场上都有体现。
中国自2009以来成为最大的市场和汽车制造国，其产业结构和汽车政策与其他国家不同。
尽管中国汽车市场的重要性和独特性，但只有少数学术著作涉及模块化的概念。
目前对中国的研究多集中在孤立的个案研究上。
汽车零部件模块化设计及应用研究
汽车零部件模块化设计及应用研究一、引言随着汽车产业的不断发展，市场竞争日益加剧，车企们需要不断推陈出新，提高汽车的品质和性能。
其中，汽车零部件的设计和改进起到了非常重要的作用，而模块化设计是当前研究的热点之一。
本文将探讨汽车零部件模块化设计的概念、应用以及优势等问题。
二、汽车零部件模块化设计的概念1、什么是模块化设计？模块化设计是指利用已有作为单元的零部件，采用相互连接的方式，形成新的装配式零部件的设计方法。
而模块化设计将相关元件组合在一起，形成一个独立的模块单元，进而用于不同的产品。
2、汽车零部件模块化设计的概念汽车零部件模块化设计是基于标准化的零部件硬件和软件的模块化设计。
其目标是实现不同厂家之间的共享或可互换的零部件，从而加快产品开发速度，降低成本，提高汽车品质。
三、模块化设计的应用1、加速新产品的研发和生产汽车零部件模块化设计可以加速新产品的应用开发与生产。
当新产品需要使用已有的零部件时，利用现有的模块化部件，会降低开发成本、产品开发时间和工程成本，从而加速新产品的开发。
2、降低成本由于模块化设计可以实现不同模块之间的互换性，使得厂家可以在产品生产过程中降低成本。
此外，模块化设计还可以提高生产自动化率，进一步减少成本。
3、提高汽车品质汽车模块化设计可以提高汽车部件的精度和质量控制，从而最终提高汽车整体质量水平。
此外，模块化的部件维修、更换也更加方便，可以减少整体维修成本和劳动力成本。
四、模块化设计的优势1、重复使用模块零部件可以在不同车型中重复使用，节省了生产成本，并减少了生产时间。
2、高度标准化采用模块化设计，可以将零部件变为高度标准化的零部件，从而提高了零部件生产的效率和质量。
3、自动组建通过模块化的设计，零部件可在很短的时间内自动组合成汽车整体装配，这意味着生产速度更快，制造成本大大降低。
4、高度定制化模块化的设计可以根据不同需求灵活地组合零部件成新的装置，从而降低了生产成本。
五、结论随着信息技术和自动化技术的进步，汽车零部件之间的互换性和可重复使用性将成为未来汽车零部件开发的新趋势。
浅析模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的运用
浅析模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的运用摘要：随着汽车行业的快速发展，汽车总装生产工艺的重要性日益凸显。
为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量，各大汽车制造企业都在探索更有效的生产方式。
其中，模块化装配生产作为一种先进的生产工艺，在汽车总装生产中得到了广泛应用。
基于此，文章将对模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的优势、运用实例及前景进行浅析，旨在提升装配质量和效率，推动汽车行业的可持续发展和高质量发展。
关键词：模块化装配；汽车总装生产；运用实例；前景现今科技的发展和社会的进步，汽车产业迎来了飞速发展的时代。
作为其中一个重要的生产工艺方法，模块化装配生产在汽车总装生产过程中的运用，已经成为了汽车制造企业提高生产效率和质量的重要手段。
模块化装配生产的引入，有效地改善了传统汽车制造中诸多繁琐的工序和操作流程，能够在一定程度上缩短车辆的生产周期，并且保证了整车质量的稳定和一致性。
一、模块化装配生产的优势（一）提高生产效率模块化装配生产通过将汽车总装过程细分为多个独立的模块，使得不同模块可以同时进行装配，避免了传统串行生产模式的弊端。
这种并行生产方式减少了生产线的长度和生产时间，进而减少了生产成本。
同时，通过优化生产流程，模块化装配生产能够提高生产线的平衡性，降低生产中的浪费现象，提高生产效率。
此外，模块化设计还有利于提高劳动效率，减少重复劳动，实现人力资源的优化配置。
（二）降低成本模块化装配生产通过规模化的生产方式，能够显著降低单位成本。
这是因为模块化设计使得生产线的规模效应得以充分发挥，生产效率提高，单位成本相应降低。
此外，模块化设计还可以简化生产过程，减少生产中的浪费现象。
在具体实施过程中，模块化设计降低了设计成本。
传统的生产方式需要对每个零部件进行详细设计，工作量大且复杂度高。
而模块化设计可以将多个零部件组合成一个模块进行设计，降低了设计难度和成本。
同时，模块化的生产方式还有助于提高原材料的利用率，减少废品和损耗，进一步降低了制造成本。
浅谈汽车电子零配件集成化和模块化发展趋势
车辆工程技术83机械电子0 前言 当今汽车行业各种概念层出不穷。
纯电动、自动驾驶、车联网等吸引众多眼球和大量投资。
本文将分析这些概念后面所代表的行业趋势对汽车电子零配件的影响，并提出应对策略以供生产厂商、零配件供应商参考。
1 汽车行业发展趋势及对汽车电子零配件产生的影响1.1 汽车行业发展趋势 汽车兴起于18中后业，经过两个多世纪的发展，从刚开始的纯机械物体，到现在的极为复杂的集机械、电气、软件、光学、声学等于一体的综合平台。
当前，业界普遍认为汽车行业发展趋势大体上包括四个方向：电气化，自动驾驶，车联网以及人机交互数字化。
这些发展趋势必然会对汽车电子零配件产生深远的影响。
笔者预测其中一个方面的影响就是促进电子零配件的集成化和模块化发展。
1.2 电气化程度的提高推动汽车电子的影响1.2.1 电气化推动汽车电子模块化 为了降低驾驶汽车的负担，同时增加行车的安全性和舒适性。
汽车生产厂商和零配件供应商一直以来都在努力推出和升级各种驾驶员辅助系统。
如今，各大汽车生产厂家携手零件供应商推出了先进的驾驶员辅助系统（ADAS）。
ADAS是一种电子系统，可在驾驶过程中或停车期间为车辆驾驶员提供帮助。
当设计有安全的人机界面时，它们旨在提高汽车安全性，更普遍的是提高道路安全性，因为 大多数交通事故都是由于人为错误而发生的。
ADAS非常复杂，包含了各种传感器（Sensor）模块（比如捕捉影像的摄像头，探测障碍物的雷达，链接卫星系统的导航仪，量测车速和转向的速度/加速度传感器等。
），驱动/制动系统 （包含制动子系统，齿轮传动子系统，悬挂子系统，动力总成子系统，电池供电子系统等。
）和人机交互的ADAS控制中心。
这些子系统的电气化趋势非常明显。
比如制动系统的应用衍生出了电子制动器。
电子制动器包括防抱死，电动驻车制动器（EPB），电动助力转向（ESP），制动辅助等等。
这些功能都是呈模块化发展的趋势。
如电动驻车制动器（EPB）是带有用于操作驻车制动器的附加马达（卡钳上的马达）的卡钳。
关于模块化技术在汽车总装工艺应用的分析
关于模块化技术在汽车总装工艺应用的分析摘要：随着科学技术的日新月异和科技产品更新换代的速度越来越快，在国内外有许多经典的关于模块化技术在汽车总装工艺应用案例值得我们去分析和借鉴。
关于模块化技术在汽车总装工艺应用可以在提升生产效率的同时对成本进行有效的控制，这对于汽车的生产和制造来说有着里程碑式的意义和价值。
在本文中笔者将就此展开分析，旨在能够推动模块化技术在汽车总装工艺应用从而提高汽车生产效率。
关键词：汽车总装；模块化；生产制造；装配工艺对于汽车的生产和制造来说，虽然装配环节是汽车生产的最后一道工艺，但是汽车装配的质量对于汽车的成本和汽车的质量起着不容忽视的影响。
在汽车的生产制造中，装配环节占据了整个生产制造过程的百分之六十到百分之七十，在这么重要的一个环节中为了提高工作的灵活性和工作效率从而降低汽车生产成本，应用模块化技术就显得尤为重要了，模块化技术在汽车总装工艺应用可以在有效提高生产效率和质量的同时控制生产成本，对于汽车的装配有着革命性的影响。
1汽车总装模块化的概念在汽车的生产和装配领域中，模块化是一个相对来说较为新颖的理念。
相较于传统汽车装配过程中体现的极强的流程性，模块化生产对于汽车大灯装配来说有着跨时代的意义和价值，它可以实现汽车装配过程中不同零部件的互换和重用。
模块化技术在汽车总装工艺应用具有以下特点：首先，在汽车总装工艺应用每个模块都是相对独立的，相关专业人员可以对不同的模块进行单独的设计和制造，但是每个模块却又能装配在型号不同的汽车中。
其次，同一个模块不仅仅能使用在一辆汽车的生产中，还能够适用于不同汽车产品的需求，这主要是由于在模块的设计和生产中，相关设计人员通过对相关标准（包括尺寸、接口等）统一从而实现模块能够使用在不同的产品之中。
因此在汽车的模块化生产中同一个模块可以满足不同汽车的装配需求，所以才说模块化技术在汽车总装工艺应用具有着里程碑式的意义，并且模块化技术还能够在提高生产效率和质量的同时很大程度上控制了生产成本。
浅谈汽车专业模块化教学
浅谈汽车专业模块化教学
汽车专业模块化教学是一种相对于传统教学方法而言较为先进和适应现代化教育需求
的教学方法。
它通过将传统的一整门课程划分为不同的模块，每个模块都包含了一个或多
个相关的知识点，以此达到提高学习效率和学生学习能力的目的。
汽车专业模块化教学的优势体现在以下几个方面：
一、突破了课程单一性
二、提高了学习效率
模块化教学方法可以更好地适应学生的学习节奏和需求，学生可以根据自己的兴趣和
学习时间安排来选择更适合自己的学习内容，从而达到提高学习效率的目的。
三、考虑了行业实践需求
汽车行业是一个不断发展变化的行业，模块化教学可以让教学内容更贴近行业实践需求，应对市场变化的需求，提高学生的职业素养和应变能力。
四、有助于个性化教学
通过模块化教学，教师可以根据学生的不同需求，为他们提供更具个性化的教学服务。
同时，模块化教学方法也为学生提供了更多的选择及自主权，让学生的学习更加自主自愿，有助于培养学生的独立思考和决策能力。
以上优势使得汽车专业模块化教学在现代教育中越来越受到认可和应用，通过模块化
教学方法，在汽车专业的教学中培养出更多的优秀人才。
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浅谈汽车模块化技术发展及应用作者：韦晓文廖振伟来源：《企业科技与发展》2016年第12期【摘要】随着国内经济形势放缓，作为传统制造业的汽车行业要想在当前环境下取得新的突破，面临着诸多新的挑战，市场响应速度、研发周期、成本控制、品质保障等方面都对车企提出了更高的要求。
构建模块化平台，采取模块化开发策略，是车企缩短研发周期、降低开发及制造成本、提升产品质量的有效途径。
文章从汽车模块化开发的历史出发，论述了模块化开发技术在汽车领域的应用情况、理论方法，并结合当前形势，分析模块化开发的前景。
【关键词】模块化；平台；效率；成本【中图分类号】F426.471 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2016）12-0079-04汽车市场增速趋于平缓给各汽车生产制造企业带来了新的挑战，如何在激烈的竞争环境中持续发展，保持优势，在成本控制、产品质量及市场响应中取得突破，是每一家企业都在思考及面临的问题。
汽车的模块化开发作为提高生产效率和进一步释放生产力的开发模式，已经得到国内外越来越多车企的重视，而汽车的模块化发展主要历经了标准化、平台化、模块化3个阶段。
1 标准化1913年4月1日，全球首条汽车生产流水线在福特公司的海兰帕克工厂率先投入使用，流水线将原先造车的人力进行精细划分，各工序实行标准化，以提高每个工序的效率与质量。
流水线的应用使得“福特”T型车的生产工序大幅简化，每辆车的生产时间由12 h缩短到1.5 h，生产效率的大幅提升进一步带来的是人力资源的解放和成本的压缩，原先800美元的T型车售价降低到300美元，使得“福特”T型车能以亲民的价格走进更多普通家庭。
汽车生产流水线的应用也成为第二次工业革命的重要标志性事件。
福特汽车生产流水线如图1所示。
对重复性的作业制定和实施统一的规则，以获得最佳的秩序与效益，是标准化的实质。
如今，标准化已经成为每一个企业在生产活动和企业管理中贯彻执行的重要理念。
设计标准化、产品标准化、试验标准化、工艺标准化……在汽车研发与生产制造的整个生命周期，无不体现着标准化的身影。
2 平台化平台的概念兴起于20世纪80年代，随着设计及制造工艺的不断改进和提升，标准化流水线的产能也不断提高，越来越多同质化的产品在满足人们交通出行基本需求的同时，对用户个性化诉求响应不足的问题也日益凸显。
但受制于当时产线柔性化不足，兼容性差，开发的新产品要想与原产线共线生产困难重重，但如果重新为新产品开辟新产线，其带来的高昂成本与周期更是主机厂不愿面对的。
此外，成本压力、品控压力在激烈的市场竞争中也愈发加大，为了解决这一系列的矛盾，平台化的概念应运而生。
在平台化的最初应用中，隶属同一平台的产品一般带有相同的关键结构和布置要素，例如前后悬挂、进排气系统、副车架等，这使得同一平台的不同车型可以实现关键框架的共用，在一定程度上减少了前期开发中的重复设计，也减轻了共线生产带来的阻力，达到了缩短研发周期、降低成本的目的。
从20世纪80年代平台概念的诞生至今[1]，平台化理念不断深入与发展，平台化涵盖的范围已经不再局限于关键零部件，还包括统一的设计语言、开发管理体系、生产硬件、制造工艺、试验标准等。
全球各大车企也纷纷推出了自己的车型平台及对未来平台的战略规划。
例如，“大众”在20世纪80年代推出了自己的首个乘用车平台，随着平台的不断壮大和发展，形成了发动机横置PQ平台及发动机纵置PL平台，两大平台囊括了“Polo”“斯柯达晶锐”“速腾”“朗逸”“帕萨特”“保时捷”等车型，打造了从A0级小型车到D级跑车的完备产品体系（见表1）。
此外，还有“丰田”的TNGA平台（如图2所示）。
TNGA由NBC、B、K、N四大平台整合而来，经过重新布局规划，目前该平台形成以混合动力、前驱车、后驱车为分类代表的全产品阵容平台。
TNGA平台的开发，是“丰田”进一步扩大零部件共享，缩短车型开发和生产周期而实施的战略之一。
3 模块化平台化的大规模应用，给车企带来的效益是显著的。
据不完全统计，至2010年，“通用”“大众”“福特”“丰田”“日产”“戴姆勒”等车企巨头共拥有超过170个产品平台。
然而，平台也有其局限性，单车型平台不能实现跨平台产出，企业要扩大产品线就要增加车型平台，这使得平台的数量不断增加，但随着平台种类的不断增加和扩大，带来的维护及管理成本随之上升，平台化对于企业效益的提升也出现了瓶颈。
如何以较低的成本实现产品本身的价值，成为提高企业竞争力的重要手段[2]。
在汽车制造业中，与企业经营成本密切相关的是产品的规模，扩大零部件的采购规模，是降低产品成本、提升企业收益的有效举措。
而要提升零部件的采购规模，确保零部件的高共用率是关键。
搭建模块化开发体系，实施模块化开发，是进一步提升零部件共用率，解决平台化局限性的有效举措。
模块化开发的实质核心是以较少种类的零部件或模块，生产出较多种类的车型，实现跨车型、级别、品牌的通用，在降低成本的同时，满足车型多样性的诉求。
模块化开发体系是对传统汽车产品平台的升级，它相比于传统汽车平台，具有更加完备的组成要素和运作机制。
一个健全的模块化开发体系，一般来说会包含一个共性技术平台、模块集、模块化平台、产品平台及对应的产品。
3.1 共性技术平台共性技术平台囊括了企业当前掌握的关键技术图谱，例如整车性能集成、跨多车型架构及底盘共性技术、车辆动力仿真分析技术、电子电器架构、整车NVH开发控制等，这些关键技术是支撑产品开发的基础。
3.2 模块模块是具有某种特定功能和接口的部件，这些部件带有独立的功能要求、明确的性能指标、预留有布置空间及标准化的内外部接口。
3.3 模块化平台模块化平台是一系列特定功能的、可通用的模块或模块化总成，这些模块或模块化总成在平台规划车型内可实现组合通用。
模块化平台可以产生不同轴距、不同级别、不同品牌的车型。
例如，“大众”MQB平台、“丰田”CMF平台等。
3.4 产品平台一个模块化平台可产生多个产品平台，同源的产品平台的车型一般在发动机布置、悬置系统布置、造型风格等关键参数上具有共通性。
模块化开发体系的主要结构如图3所示。
（1）缩短开发验证时间。
模块化的开发实现了零部件的重复使用，大大缩短了设计、验证周期[3]。
以电子部件为例，全新开发的车身电子件仅在开发阶段就要进行高温耐久、机械冲击、热疲劳振动、湿度循环、密封测试、盐雾试验、电磁兼容测试等30多项试验，历时约2个月，如果把实验室排期紧张、试验失效整改这些时间考虑进去则耗时更久。
（2）提升产品品质、节约项目成本。
实施模块化开发，可以在相同开发费用的前提下，集中资源在前期设计匹配阶段，从设计源头保障产品质量。
汽车研发的特性也决定了越是在产品初期整改解决的问题，所花费的成本代价越小，产品OTS认可后或SOP后的整改带来的周期与成本则是巨大的。
同时，零部件共用实现了模具工用、共线生产，减少了库存品种数量，降低了备件管理难度，这些对项目的成本控制都是大有裨益的。
4 模块化体系的搭建模块化体系的搭建一般来说有2种思路。
4.1 自上而下在制定企业发展战略和进行产品规划的时候，即从全局出发，站在市场和用户的角度，着手开展模块化平台的搭建，制订好全产品阵容的计划方案，由规划到工程，逐步细化，完成模块化平台搭建。
自上而下地推进模块化，对企业现有的设计、开发、制造乃至销售体系都会带来不小的影响，是一项周期长、投入大的工程。
“大众”的模块化战略就是自上而下地展开。
4.2 自下而上基于现有产品架构，从已有车型着手，开展功能系统的模块划分，搭建模块化平台，同时根据产品的市场定位及未来发展战略进行匹配与调整。
自下而上的模块化推进思路，相对自上而下的模块化推进思路对全局的影响较小，实施的周期也相对短，不过因没有考虑全局设计，成果落地后很难兼容其他项目。
实际上，在模块化体系建设中，无论采取哪种思路，具体的模块划分都是至关重要的。
一般来说，它主要包含几个步骤。
（1）现状分析评估。
这一阶段主要确认模块推进的目标、分析模块变体复杂程度。
通过收集模块相关的PDM数据、车辆配置表、销售数据、模块相关系统的质量数据、应用车型的主计划等，完成模块结构、范围、接口、功能的确定，明确模块内外部的连接关系和关联系统、各组成部分的功能。
（2）确定模块需求和复杂度因素。
针对对应项目车型开展子系统分析，分析导致零部件不能借用的参数和问题，并制定解决策略。
同时对技术趋势进行分析评估，对配置表提出合理化建议。
（3）细化模块定义。
结合之前的产出，从技术参数、生产制造、市场定位、成本控制等角度对模块的初步划分方案进行细化及进一步评估，完成模块化产品架构图及接口关系配置表、设计流程等。
（4）制定模块实施具体方案。
为模块化实施智能团队制定明确详细的工作计划与目标，项目推进的主计划、关键节点及各阶段交付物等。
在汽车模块化的推进与应用上，“大众”汽车是最广为人知的，“大众”汽车目前拥有MQB、MLB等共5个模块化平台，以及最新的新能源平台MEB。
通过固化油门踏板至前轮中心的距离，标准化发动机和变速器安装位置，统一所有功能模块指标、接口定义，实现组件的互换互通。
在零部件共用率统计上，“大众”将BOM表中第二层级的零部件纳入考评范畴，平台全车型共用的零部件设计为通用件。
当MQB平台完全应用后，“大众”预测，届时产品研发成本和零部件成本将各自降低20%[4]。
除了“大众”汽车，“斯堪尼亚”商用车也是模块化应用的典范。
“斯堪尼亚”按紧凑、适中、舒适风格设计了P、G、R 3种驾驶室（如图4所示），4种发动机、变速箱及15种底盘，通过不同的搭配组合，在保证制造工艺及工装共通的前提下，最大限度地满足用户订单。
同时，通用化指数是斯堪尼亚管理的一项重要指标，通过对通用率科学地控制，“斯堪尼亚”在2015年营业收入超700亿元，在工程车辆市场萎靡的大环境下，保持10%的高利润率。
5 汽车模块化开发的未来随着国内汽车市场进入平缓增长的新态势，汽车已经由卖方市场转为买方市场，当代消费者的消费观念也在不断与时俱进，很多人对汽车的诉求已经不仅仅局限于出行的交通工具那么简单，汽车还承载了体现社会角色、标榜个人品位、智能互联新平台等属性。
汽车制造企业要想在激烈的竞争环境下脱颖而出，除了要持续提升产品品质外，更要在成本控制、交付周期、个性化定制等方面发力，而搭建模块化开发体系，是提升开发效率、缩减成本及满足用户多样化需求的重要基础和方法。
目前，国内很多车企已意识到模块化开发的优势，已经或正在开展模块化平台的规划，例如，“长安”的P系列平台、“吉利”的CMA平台、“广汽”的CPMA开发战略等。
随着模块化开发的不断推广与应用，国内汽车的研发制造水平也必将跃上一个新的台阶。
参考文献[1]张亚萍，刘华，吴珩晓，等.浅析汽车平台演进与模块化战略[J].汽车工业研究，2015（1）.[2]杨磊，张宪全.浅谈企业产品成本管理——以汽车为例[J].企业科技与发展，2014（9）.[3]黄青斌，陈平.浅谈模块化发展在汽车产业中的应用[J].国防制造技术，2015（3）.[4]康文.大众集团的模块化战略和扩张之路[J].汽车与配件，2013（7）.[责任编辑：陈泽琦]。