陕焦甲醇锅炉房工艺管道
(甲醇醋酸项目甲醇净化装置)管道焊接方案
管道焊接施工方案1、编制说明本焊接方案，适用于矿集团20万吨/年甲醇醋酸项目甲醇净化装置的工艺管道焊接工作。
2、编制依据●《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；●《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；3、工程概况3.1本工程管道的材质有Q235A\B、20#、1Cr18Ni9Ti、321、304、15CrMo等钢。
3.2 Q235A\B 、20#钢属于低碳钢，焊接性能好，一般不需采取特殊的工艺措施即可得到优质的焊接接头，几乎适应各种焊接方法进行焊接。
低碳钢综合性能较好，强度、塑性和焊接性能能得到较好配合，淬硬倾向小，对裂纹不敏感，焊缝及近缝区不易产生裂纹。
3.3 1Cr18Ni9Ti、304、321属于奥氏体不锈钢，在常温下具有单相奥氏体组织，耐腐蚀，电阻率大，导热系数小，塑性、韧性及冷压力加工性良好，但强度较低。
焊接性能良好，焊接时一般不需要采取特殊的工艺措施；若焊接工艺选择不正确，也会产生晶间腐蚀和热裂纹等缺陷。
防止产生晶间腐蚀的措施：从焊接材料方面，选用超低碳（0.03%）或添加Ti或Nb等稳定元素的不锈钢焊条；从焊接工艺方面，采用小规范减少危险温度范围停留时间，采用小电流、快速焊、短弧焊及不作横向摆动，焊缝可强制冷却，加快焊接接头的冷却速度，减少热影响区，也使其在450～850℃这个危险区停留的时间减少到最大限度。
多层焊时要控制层间温度，要前一道焊缝冷却到60℃以下再焊。
热裂纹的防止措施：采用适当的焊接规范和冷却速度。
工艺上采用小规范即小电流、快速焊来减少焊接熔池过热，快速冷却以减少偏析，使抗裂性提高。
多层焊时，要控制层间温度，要前一焊道冷却（60℃）后再焊接。
3.4 15CrMo钢属于低合金耐热钢，其合金元素不超过9%，在500—600℃有良好的热强性，工艺性好，比较经济，此类钢硬倾向较大，易产生冷裂纹，由于含C量和合金元素含量较多，在焊缝和热影响区易产生淬硬组织，当拘束应力较大时，易产生冷裂纹，焊后热处理过程中易产生再热裂纹。
甲醇工艺路线
甲醇工艺流程本装置是以焦炉气为原料，低压合成甲醇的工业装置。
主工艺路线包括焦炉气气柜、焦炉气粗脱硫、焦炉气精脱硫、纯氧转化、压缩、甲醇合成、甲醇精馏、甲醇罐区等。
工艺流程简述如下：1、气柜、焦炉气压缩首先来自焦化系统压力～7kPa的焦炉气进入脱油脱萘器，除去焦炉气中含的焦油和萘等后送入气柜缓冲后，压力～0.7kPa、温度40℃，进入焦炉气压缩机，经四级压缩压力升至2.3MPa送至精脱硫系统。
2、精脱硫、转化经综合加热炉加热至250℃进入一级加氢预转化器（一开一备）、一级加氢转化器，气体中97％的有机硫在此转化成无机硫，不饱和烃加氢成为饱和烃。
进入中温氧化锌脱硫槽（两开一备），脱去绝大部分的无机硫。
再经二级加氢转化器将残余的有机硫进行转化，最后经过中温氧化锌脱硫槽（两台）把关，使气体中的总硫达到0.1ppm以下。
出氧化锌脱硫槽的气体压力约为 2.3Mpa，温度约为380℃送往转化。
与转化余热锅炉出来的部分饱和蒸汽混合，进入综合加热炉的蒸焦预热段和蒸焦加热段加热至～650℃，然后进入纯氧转化炉上部。
来自空分的氧气温度约为100℃，压力为2.5mpa与余热锅炉过热后420℃蒸汽混合，再进入蒸氧加热段加热～300℃，最后经纯氧转化炉上部中心管烧嘴进入纯氧转化炉内与蒸焦混合气发生燃烧反应，约1400℃的高温气体进入催化剂床层进行烃类的催化蒸汽转化反应，生成主要含CO、CO2、H2的转化气。
纯氧转化炉出来的转化气温度～980℃，经转化余热锅炉产生3.9MPa中压蒸汽回收主要热量，降温至~360℃进入中压锅炉给水加热器回收热量。
然后送至甲醇精馏工序作为甲醇精馏的热源，进一步回收热量后转化气温度降至～120℃，再由脱盐水加热器回收其低位热能，最后由空冷器冷却到40℃以下，经气液分离器进一步分离冷凝液后经常温氧化锌脱硫槽脱除气体中残余的硫，为甲醇合成作最后把关。
出脱硫槽的转化气温度40℃，压力约 2.0Mpa的转化气送往合成气压缩工段。
焦炉工艺管道安装要点
焦炉工艺管道安装要点焦炉的工艺管道包含氨水管道、工业水管道、蒸汽管道、压缩空气管道等。
安装时各种工艺管道应符合设计走向，在施工图中有确定位置的，应按图安装；施工图中无确定位置的，应沿建筑物铺设，做到横平竖直，固定牢固。
操作阀门应离操作地面1—1.2m。
各工艺管道常规安装方法在此不详述，下面仅谈谈与炼焦生产有关的特殊要求。
一、 氨水管道从炭化室来的荒煤气，其温度超过700℃，在桥管和集气管内氨水管道中的循环水喷洒出来，使荒煤气温度迅速下降到80-90℃，荒煤气冷却效果与氨水雾化程度有关，而雾化程度又取决于喷嘴的结构和角度以及循环氨水的清洁度和氨水压力等。
在安装时对管道严密性、喷嘴的安装角度、喷洒状态等要十分注意，在生产时进行检查验收。
1、安装前的准备（1）对旋塞与开闭器进行水压（0.6Mpa）试验，30min后不漏为合格。
所有氨水管道都不能使用带铜套的开闭器，因为氨水与铜会发生化学反应，侵蚀开闭器。
（2）所用管道应用水冲洗，不能有泥沙等杂物。
2、管道安装可以先铺设氨水主管和与氨水喷嘴相连的支管，烘炉时炉体要膨胀，桥管、集气管会产生位移，所以暂不连接主管与外部氨水管、支管与喷嘴。
在安装中应注意以下几点：（1）氨水小支管的清扫管段不能插入太深，一般不超过2m m。
（2）氨水小支管拐弯处应圆滑，不可有直棱角。
（3）焊接切口要整齐、清洁，焊口应均匀，最好用气焊焊接。
（4）氨水主管与工业水管接头处的止阀方向应正确，即只能让工业流向氨水管道，不能让氨水流向工业水管。
3、管道试压与试生产待烘炉温度达到650℃后方可将氨水主管与外部管道、支管与喷嘴相连，然后进行管道总体试压与调试。
氨水管道总体试压标准为0.6Mpa（水压），30min后不漏为合格。
经试压合格后，拆除试压用盲板，集气管、焦油盒与吸气管已接通，吸气管上盲板（或阀门）下的氨水旁通道已接通，可进行喷洒试验，试验时使管道水压不低于0.2 Mpa，逐个打开阀门，经检查合格后再关闭，以免水压下降，回水量过大。
甲醇罐区安装工程管道安装工程施工方案
甲醇罐区安装工程管道安装工程施工方案1.1管道预制为加快工程进度，保证工程质量，提高施工机械化水平,管道施工采用提前在管道加工场内预制方法。
预制深度为：高压管道预制包括管子的运输、切割、坡口加工、组对、焊接、酸洗、钝化等工序，最大限度实现机械化施工和流水作业。
1.2管道安装1.2.1管道安装应遵循的原则A、先地下后地上,先“工艺”后“辅助”，先主管后支管，先大管后小管，先高压管后低压管，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。
B、高压管道、大直径管道及特殊材料管道，应优先安排安装。
C、管道支吊架应预制，支吊架安装应与管道安装同步。
D、管道安装时，在调节阀安装位置，应制作临时管段,以免在试压、吹扫时因多次拆装造成损坏。
调节阀安装在管线试压、吹扫完毕后一次完成。
E、管道开孔尽量采用机械方法，仪表接头应采用钻床，管道上的仪表接头应在管道预制时完成。
F、蒸汽伴管原则上应在工艺主管安装、试验合格后安装。
G、管道试压应在管道焊缝检验、热处理、酸洗、钝化处理合格后进行。
H、机泵的润滑和密封油管线应在油系统投用前施工。
1.2.2管道施工程序管道材料检验-＞管道预制-＞管道安装-＞管道试验管道吹扫管道复位调整--- ► ---------1.2.3管道安装要点A管道安装前应具备的条件•与管道连接的设备已找正合格，并已固定。
•管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。
B管道安装的一般要求•管道安装就位应按第L2.1条中所规定的原则进行。
安装前应按设计要求核对管道组成件及支承件的材质、规格、型号及材料标记。
•管道坡口加工：碳素钢管采用氧-乙焕焰，切割后必须除去表面氧化层，切割后必须采用机械方法进行表面清理。
•与设备相连接的管道，安装时管道与设备应自由对中,不得采用外力强行组对来补偿安装偏差，与高速运转设备、精密机械相连的管道，应从设备端向外配管，以免对设备造成附加应力。
•拧紧与高速运转设备、精密机械相连的螺栓时，应用测力板手使其受力均匀。
工艺管道脱脂方案_secret
工艺管道脱脂方案一、编制说明本方案为陕焦化工有限公司20万吨/年甲醇工程氧气管道脱脂方案，根据设计要求和现场实际情况，并且为了确保管线的脱脂质量，特编制本方案，本方案仅供本工程管道脱脂使用。
二、编制依据1、《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-2000）2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973、《污水综合排放标准》，GB89784、《管道工程安装手册》5、《四氯化碳安全使用规定》6、工艺供热外管施工图纸及设计文件三、脱脂安全规定1、脱脂应在晴天室外和通风良好的露天环境中进行。
2、脱脂现场应清除一切易燃易爆物及其他杂物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进入。
严禁烟火及火种，并设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”标示牌。
3、参加脱脂的工作人员应有必要的保护措施和防护用品，当空气中的浓度超过50mg/m3应使用防毒面具。
4、脱脂剂存放应分别贮存于密闭的铁桶内，避光保存于通风良好、干燥、凉爽的仓库中。
5、脱脂剂不得与强酸或强碱接触。
6、严禁不同的溶剂混合使用，或不按适用范围使用。
7、脱脂剂必须具有产品质量证明书。
8、脱脂应根据工作介质、管材、管径、脏污程度制定脱脂措施。
9、有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷沙或其他方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。
10、脱脂时，脱脂物件上不得含有水分。
11、脱脂后的脱脂件应在大气中自然通风干燥24小时。
也可采用氮气或干燥的空气吹干。
12、脱脂件经脱脂后，由专职检查人员检查合格，并经监理签证，方可进行下道工序。
13、脱脂合格的管子应及时封闭管口，保证以后的工序施工中不再被污染。
14、管道脱脂时应认真填写《管道系统脱脂记录》。
15、应防止脱脂剂溅出和溢到地面上。
溢出的溶剂应立即用木屑、砂子等吸干并和脱脂用过的织物一起收集在专用的密闭金属容器内。
16、脱脂残液及污染物的排放，应按国家相关标准的规定执行。
17、脱脂完毕剩余的溶剂应退回仓库并妥善保管。
甲醇厂H—1301过热炉炉管焊接工艺浅析
甲醇厂H—1301过热炉炉管焊接工艺浅析作者：李亚涛李静来源：《中国新技术新产品》2016年第11期摘要：甲醇厂H-1301过热炉经过八年多的运行，部分炉管磨损严重，2015年大修对壁厚减薄15%及以上或胀粗程度超过原管直径的3.5%的炉管进行了更换，本文通过对H-1301过热炉炉管更换焊接工艺进行探讨和分析，为今后类似的相关设备的检修提供借鉴和参考。
关键词：焊接；焊缝；耐热钢；焊接工艺中图分类号：TG75 文献标识码：A0 引言25万吨/年产甲醇装置H-1301过热炉属于火焰加热器，是通过辐射和对流达到热交换的目地，将由高压给水泵P-801A/B送出的132℃的除氧水经过过热炉省煤器后加热为200℃，送至气化炉废热锅炉D-130A/B/C汽包，汽化废锅产生的饱和蒸汽又经蒸汽过热炉加热产出10.0MPa/510℃的过热蒸汽送至高压蒸汽管网，供208A汽轮机做功。
此过热炉经过八多年运行部分炉管（规格：Φ88.9×7.62mm，材质：12Cr2Mo（Ⅳ-2））磨损严重，在2015年大修中对壁厚减薄15%及以上或胀粗程度超过原管直径的3.5%的炉管进行了更换。
本次从母材的焊接性、焊接材料选用、焊接过程工艺参数的控制进行分析并结合以往的积累的经验，选用了合适的焊接材料及合理的工艺参数，成功地完成了过热炉炉管更换任务。
1 12Cr2Mo的焊接性分析12Cr2Mo是具有抗氢腐蚀性、较好高温力学性能和耐温蠕变性能的珠光体耐热钢。
焊接时主要存在以下问题：（1）热影响区的脆化（淬硬性）：在冷却速度较大的情况下，接近熔合线的粗晶区容易形成淬硬的马氏体组织。
（2）焊缝和热影响区的软化：冷却速度过慢，使接头在AC1附近的停留时间增长，而出现“软化区”，冲击韧性下降，引起断裂。
（3）冷裂纹：一般发生在热影响区的粗晶区内，当焊缝强度和氢含量较高时也会发生在焊缝内。
（4）回火脆性：在370℃～565℃温度区间长期运行过程中发生渐进的脆变现象。
甲醇生产工艺操作规范
甲醇生产工艺操作规范Learn standards and apply them. June 22, 2023甲醇生产工艺流程本工程以焦炉煤气为原料,选用湿法加干法脱硫,纯氧催化部分氧化转化,低压合成,三塔精馏工艺;工艺流程简述湿法脱硫:首先将来自焦化厂气柜加压站的粗脱硫煤气H2S:200mg/Nm3进入本工程脱硫塔,与塔顶喷淋下来的烤胶脱硫液逆流接触洗涤、补雾段除去雾滴后送至焦炉气压缩气柜;焦炉气压缩：将来自气柜H2S含量小于20mg/Nm3、200mmH2O、温度40℃的焦炉气,到一入总油水分离器分离油水,到一段入口缓冲器减压缓冲,进入一段气缸加压至0.23M Pa绝,温度130℃,经一段出口缓冲器减压缓冲,进入一段水冷却器冷却至40℃,一段油水分离器分离油水后,进入二段入口缓冲器减压缓冲,经二段气缸加压至0.491MPa绝温度130℃经二段出口缓冲器减压缓冲,二段水冷却器冷却至40℃,二段油水分离器分离油水后,进入三段入口缓冲器减压缓冲,经三段气缸加压至11.10MPa绝,温度130℃经三段出口缓冲器减压缓冲,三段水冷却器冷却至4 0℃,三段油水分离器分离油水后,进入四段入口缓冲器减压缓冲,经四段气缸加压至2.5MPa,温度130℃,经四段出口缓冲器减压缓冲,四段水冷却器冷却至4 0℃,四段油水分离器分离油水后,送精脱硫转化工段;转化：焦炉气来自压缩机的压力2.5MPa,温度40℃的焦炉气经过过滤器F61201A/B.过滤器分离掉油水与杂质;再经预脱硫槽脱除大部分无机硫后去转化工段焦炉气初预热器预热300℃、压力2.5MPa;回精脱硫的一级加氢转化器,气体中的有机硫在此进行加氢转化生成无机硫；不饱和烃生成饱和烃;加氢后的气体进入中温脱硫槽D61203ABC脱除绝大部分的无机硫；之后再经过二级加氢转化器D 61205将残余的有机硫进行转化；最后经过中温氧化锌D61204AB把关;使出口焦炉气中总硫<0.1ppm后送至转化工序;精脱硫来的29196Nm3/h焦炉气总硫 0.1ppm和转化废热锅炉自产蒸气14.376t /h混合进入C60602焦炉气预热器〈壳程〉预热330℃,进入B60601预热炉预热至660℃,进入D60601转化炉混合室,与来自空分氧气5864m3/h,纯氧和经过B60601上段预热至300℃3.5t/h自产蒸汽的进入转化炉上段,进行纯氧蒸汽部分氧化燃烧、,温度达950-1250℃左右,高温气体在经催化剂床层进行甲烷蒸汽转化,控制出口气体CH4≤0.6%;温度≤985℃,经C60601废热锅炉回收热量,每小时产生2.95MPa的蒸汽：约22.371t/h,供转化和外管网用,废热锅炉出口气体温度降至540℃,进入C60602焦炉气预热器〈管程〉与壳程气体换热后温度降至370℃,再经过C60603焦炉气初预热器〈壳程〉与〈管程〉焦炉气换热后出口温度280℃,经C60604锅炉给水预热器〈管程〉与来自锅炉的除氧水换热,出口温度降至161℃,经C60605脱盐水预热器〈管程〉与脱盐水站来的脱盐水〈壳程〉换热,出口温度降至113℃,经C60606采暖水预热器管程与采暖水管网来的采暖水〈壳程〉换热,温度降至90℃,经C60607水冷器〈管程〉与水〈壳程〉换热,出口温度降至40℃,经F60602气液分离器分离掉水分,出口温度约为40℃,经D60602常温氧化锌脱氯剂和氧化锌脱硫剂进一步脱氯、脱硫,再经过精密过滤器过滤气体后,去合成压缩机;合成：来自转化的新鲜原料气压力2.0Mpa,温度≤40℃进入二合一合成气压缩机组,经一段压缩后,与合成塔未反应的循环气压力5.4Mpa,温度≤40℃混合,再经过二段压缩压力5.9Mpa,温度≤73℃,出压缩机的混合气体去甲醇合成工段;来自合成气压缩630的合成气,温度73℃,压力5.9MPa,经气气换热器C40001B -A预热到225℃,进入甲醇合成塔D40001,在催化剂的作用下进行甲醇合成反应CO+2H2=CH3OH+Q、CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q及副反应4CO+8H2=C4H9OH+3H2O等等;甲醇合成塔为管壳式反应器,管内填装触媒,反应管外为沸腾热水,利用反应热副产中压饱和蒸汽;合成塔出口气进气气换热器C40001A-B与合成塔入口气换热,把入口气加热到活性温度以上,同时合成塔出口气温度降至100℃,经水冷器C40002冷却到40℃后,进入水洗塔F40003进行气液分离并把反应气中未冷凝的甲醇洗出来;水洗塔为分离和洗醇一体的新型设备,在分离器的下部进行甲醇分离,上升的气体与塔顶喷淋下来的水逆流接触,气体中的甲醇溶解在水中,形成稀醇水落入分离器底部,与分离的粗甲醇一并进入过滤器,过滤出石蜡等固体杂质后送往精馏系统进行精馏;出水洗塔的气体大部分作为循环气去合成气压缩增压循环利用,提高气体的总转化率;一小部分作为弛放气,压力约5.4MPa g,经一次调节阀减压和二次调节阀减压后,送往转化装置、锅炉装置作燃料气;还有一小部分用于调整系统压力的放空气,送火炬燃烧;精馏：从合成工段来的粗甲醇,温度40℃,压力0.5MPag,通过粗甲醇缓冲槽F40501,流量为19043.231kg/h,经粗甲醇预热器C40510预热到65℃进入预精馏塔E40 501,调节粗甲醇缓冲槽液位的多余粗甲醇送入粗甲醇中间槽;当合成产量无法保证预塔进料时,启动粗甲醇泵补充进料;为中和预塔塔底的少量酸,用固体NaOH在配碱槽F40506配制5%碱液,流至碱液槽F40507,然后用碱液泵J40506A/B沿入口管线向预塔内加入碱液约25 kg/ h,控制预塔的塔釜内液体PH=9~10范围内;从预塔E40501塔顶出来的气体温度75℃,压力0.05MPag,经预塔冷凝器IC405 02和预塔冷凝器IIC40503用循环水分级冷凝后,温度降到40℃,冷凝下来的甲醇溶液收集在预塔回流槽F40508内,通过预塔回流泵J40509A/B加压后,从预塔的塔顶进入到预塔内,预塔再沸器C40501的能力要满足一定的回流比;预塔再沸器的热源为低压蒸汽;预塔冷凝器IIC40503中不凝气、预塔E40501塔顶少量的排放气和各塔顶部气体管线上安全阀后的排放气体,均通入排放槽F40504,用软水吸收回收甲醇后高空排放;回收的甲醇液自流入地下槽F40505内,有液下泵打至粗甲醇中间槽继续精馏;从预塔塔底出来脱除轻组分后的预后甲醇,温度为85℃,压力为0.08MPa,用预后甲醇泵J40501A/B抽出,送入加压精馏塔E40502,加压精馏塔E40502的操作压力为0.7MPag,塔底有再沸器C40504加热,使塔底料液维持在135℃,压力0. 7MPa,从甲醇加压塔塔顶出口的甲醇蒸汽温度123℃,压力0.6MPa,在常压塔再沸器C40507中冷凝,释放的热用来加热常压塔E40503中的物料;常压塔再沸器出口的甲醇冷凝液进入加压塔回流槽F40502一部分由加压塔回流泵J40502A/ B在流量控制下送回加压塔顶回流；另一部分作为成品甲醇,成品甲醇首先经粗甲醇预热器C40510冷却,再经精甲醇冷却器C40505冷却到大约40℃,送往精甲醇中间槽F40510A/B;控制加压塔的液面使过剩的产物在135℃下进入常压塔E40503,常压塔E40503底部产物在107℃和0.08MPag压力条件下,由加压塔顶产物的冷凝热再沸;离开常压塔顶的蒸汽约65℃压力0.03MPa,在常压塔顶冷凝器C40506中冷却到40℃后送到常压塔回流槽F40503,在流量控制下,再用常压塔回流泵J40503A/B将回流液送回塔顶,其余部分作为精甲醇产品送入精甲醇中间槽F40510A/B;精甲醇中间槽的甲醇产品经分析合格后,通过精甲醇泵J4 0507A/B送入到成品罐区;常压塔底的产物是水,含有微量的甲醇和高沸点杂醇;为防止高沸点的杂醇混入到精甲醇产品中,在常压塔E40503的上部和中下部有杂醇采出,温度约85℃,压力约0.035MPag,经杂醇冷却器C40509冷却到40℃,压力0.025MPa后,靠静压送到杂醇贮槽F40509,再通过杂醇泵J40510送到成品罐区贮存;从常压塔E40503底部排出的废水温度105-110℃,压力约0.08MPag,经残液泵送至残液冷却器冷却至40℃,分析甲醇含量≦0.2%时直接排入排水沟;甲醇含量≧0.2%时送至粗甲醇贮槽F40511;排放的污甲醇排到地下槽F40505,经地下槽液下泵J40505送到粗甲醇贮槽F4 0511;开车时或事故状态下,经分析精甲醇中间槽F40510A/B内不合格的精甲醇由精甲醇槽底部与粗甲醇槽出口管道一并进入粗甲醇泵,向塔内进料;燃气锅炉:由焦化装置产生的合格焦炉煤气,通过煤气母管送入燃气锅炉进行燃烧,燃气锅炉所产生的热加热锅炉给水,使其便为中压蒸汽,锅炉蒸汽供应工艺转化、甲醇精馏等用户;。
焦炉煤气制甲醇工艺之锅炉操作规程
河南中鸿集团煤化有限公司甲醇厂开工锅炉操作规程（试用版）编制：李海涛耿红旗审核：李志刚批准：二零一一年八月第一章规章制度一、操作规程使用规定1、本规程只适用于生产人员使用。
2、操作规程每人一本，签名登记后领取，在离开本岗位时，需要交回分厂保存，以便新员工使用。
对损坏或丢失者要追究责任。
3、本规程未经允许任何人不可提供给无关人员或向外单位泄露其内容。
4、本规程是开车前的试用版本，操作人员应严格按规程进行操作，并在操作的过程中不断修改、完善，使其更具有可操作性，确保装置和人身安全。
二、安全生产责任制1、牢固树立“安全生产第一”的思想，定期召开安全活动会，学上级有关安全生产的文件精神，对事故做到原因没有查清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过。
2、严格执行动火制，动火前必须办理动火证，岗位严禁穿拖鞋、高跟鞋，上岗前佩带好劳保用品，长发要戴工作帽，并把头发束于帽中，严禁带小孩上岗。
3、严格执行三级安全教育,上岗携带安全作业证。
4、本岗位所属设备交出检修时，要置换合格放完压力确保检修人员的安全。
5、消防器材要定位放置，保持清洁，并会使用。
6、工作时间不得随意离岗，外出必须请假，对外来人员要进行干预，负责对新工人进行安全教育。
三、岗位防火安全责任制1、认真遵守《中华人民共和国消防法》和本公司制定的有关防火规章制度。
2、岗位操作人员熟知本岗位易燃、易爆物质的特性，并严格遵守安全操作规程和各项防火安全制度。
3、坚守工作岗位，如发现易燃、易爆气体，液体泄漏时，应及时报告，并采取紧急措施予以消除。
4、当接到紧急停车或火警信号后，应立即停车，以防止着火和中毒事故的发生。
5、上岗操作必须穿工作服，严禁吸烟和携带一切火种上岗。
6、擦拭设备时，禁止使用汽油、苯、丙稀类易燃液体擦拭设备。
使用过后的油布、油纱布等物品，应及时除清。
7、配置在各岗位的消防器材和防护用具，要熟练掌握，并在事故发生时能正确使用。