CNC操作规范
CNC操作规范与质量控制
CNC操作规范与质量控制
一、操作规范
1.1 设备启动与关闭
启动CNC设备前，应检查电源是否正常，确保电压在规定范围内。
关闭设备时，应按照规定的操作顺序进行，避免突然断电对设备造成损害。
1.2 编程与对刀
编程时应根据工件材料、尺寸和加工要求选择合适的切削参数。
对刀过程需准确无误，确保刀具与工件零点位置的准确性。
1.3 加工过程
在加工过程中，要时刻观察切削状态，如有异常立即停机检查。
定期检查刀具磨损情况，确保加工精度。
1.4 零件检测
加工完成后，应按照图纸要求对零件进行检测。
若发现误差超标，需分析原因并采取相应措施。
1.5 维护与保养
定期对CNC设备进行全面检查与保养。
对重要部件进行润滑，确保设备运行平稳。
二、质量控制
2.1 材料控制
选择质量稳定、性能良好的材料。
对进厂材料进行质量检验，确保符合加工要求。
2.2 加工工艺控制
根据零件特点制定合理的加工工艺。
在加工过程中，遵循先粗后精的原则，逐步提高加工精度。
2.3 测量与检验
使用高精度的测量工具，确保测量数据的准确性。
对关键尺寸进行复检，防止误差传递。
2.4 人员培训与意识提升
对操作人员进行定期培训，提高技能水平。
加强质量意识教育，让员工认识到质量的重要性。
2.5 持续改进与优化
对加工过程进行持续改进，提高加工效率与质量。
定期收集客户反馈，对产品进行优化以满足市场需求。
CNC安全操作规范(完整资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】CNC安全操作规范一、安全操作注意事项1. 操作机器时，严禁戴手套。
2. 不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。
3. 不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。
4. 某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。
5. 不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
6．任何人员违反上述规定的根据情节轻重，给予处份。
二、工作前的准备工作l. 机床开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。
2. 使用的刀具，尾钉应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具及配件要及时更换。
3. 调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。
4. 刀具安装好后应检查是否夹紧。
5. 认真检查卡盘夹紧的工作状态。
6. 机床开动前，必须关好机床防护门。
三、工作过程中的安全事项l. 禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。
2. 禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。
3. 禁止加工过程中变速，更不能用碎布擦拭工件及运转轴、也不能清扫机床。
4. 车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停机。
5. 经常检查主轴温度及响声，温度过高或异响时应上报课级以上主管。
6. 在加工过程中，不允许打开机床防护门。
7. 严格遵守岗位责任制，操作员不得擅自离岗，未经同意他人不得擅自使用。
8. 车床装夹工件严禁伸出车床以外。
9. 手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点-100mm以上。
（1）车床回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。
（避免拉刀的原则）（2）加工中心回归顺序为：首先+Z轴，其次+X、+Y轴。
（避免刀具与工件干涉的原则）10. 使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Y、Z轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。
移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。
11. 编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再要进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面100 mm以上。
CNC操作规范与质量控制
CNC操作规范与质量控制在现代制造业中，数控机床（CNC）已经成为生产加工的主要工具之一。
然而，要保证CNC加工的质量和效率，操作规范和质量控制是至关重要的。
本文将从CNC操作规范和质量控制两个方面进行详细介绍。
一、CNC操作规范1.1 程序编写规范1.2 设备操作规范1.3 安全操作规范二、CNC质量控制2.1 零件加工精度控制2.2 刀具磨损监测2.3 加工过程监控三、CNC操作规范3.1 程序编写规范在编写CNC加工程序时，应遵循以下规范：程序清晰明了、注释完善、避免冗余代码等。
编写规范的程序可以提高加工效率，减少操作失误的可能性。
3.2 设备操作规范操作CNC设备时，操作人员应按照设备操作手册的要求进行操作，避免操作失误和设备损坏。
操作规范的设备可以延长设备的使用寿命，保证加工质量。
3.3 安全操作规范在操作CNC设备时，操作人员应严格遵守安全操作规范，佩戴好安全防护用具，避免发生意外事故。
安全操作规范的遵守可以保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。
四、CNC质量控制4.1 零件加工精度控制在CNC加工过程中，应定期检查零件加工精度，及时调整设备参数，保证加工精度符合要求。
零件加工精度的控制可以保证零件的质量和准确度。
4.2 刀具磨损监测定期监测刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，避免刀具磨损影响零件加工质量。
刀具磨损监测的及时性可以保证零件加工的稳定性和一致性。
4.3 加工过程监控在CNC加工过程中，应定期监控加工过程中的参数和数据，及时调整设备参数，保证加工质量。
加工过程监控的及时性可以保证零件加工的稳定性和一致性。
五、总结通过严格遵守CNC操作规范和质量控制，可以提高CNC加工的效率和质量，降低操作失误和设备损坏的风险。
只有在操作规范和质量控制的基础上，才能实现CNC加工的稳定性和可靠性。
CNC操作规程
CNC操作规程引言概述：CNC（计算机数控）操作规程是指在使用CNC机床进行加工时所需要遵守的一系列操作规范和流程。
遵循CNC操作规程可以确保操作者的安全，提高工作效率，保证加工质量。
本文将从五个大点来详细阐述CNC操作规程的内容。
正文内容：1. 机床操作规程1.1 准备工作1.1.1 检查机床及工具1.1.2 确保机床稳定1.1.3 检查刀具及刀座1.2 启动机床1.2.1 按照正确的启动顺序操作1.2.2 检查润滑系统1.2.3 进行机床回零操作1.3 加工操作1.3.1 设置工件坐标系1.3.2 选择合适的切削参数1.3.3 进行切削操作1.4 完成加工1.4.1 清理工作区1.4.2 关闭机床及相关设备1.4.3 完成加工记录2. 安全操作规程2.1 穿戴个人防护装备2.1.1 戴好安全帽2.1.2 穿戴防护眼镜2.1.3 戴好耳塞或者耳罩2.2 遵循机床安全操作流程2.2.1 禁止未经许可操作2.2.2 避免手部接近刀具2.2.3 确保工件固定坚固2.3 紧急情况处理2.3.1 紧急住手机床2.3.2 处理切削液泄漏2.3.3 通知相关人员3. 编程规程3.1 确定工件坐标系3.1.1 选择合适的坐标系3.1.2 设置坐标系原点3.1.3 确定刀具补偿3.2 编写切削程序3.2.1 使用合适的编程语言3.2.2 编写切削路径3.2.3 添加切削参数3.3 软件操作规程3.3.1 启动编程软件3.3.2 导入工件模型3.3.3 进行摹拟和修正4. 刀具管理规程4.1 刀具选择4.1.1 根据加工工件选择合适的刀具4.1.2 考虑切削材料和切削条件4.1.3 检查刀具磨损情况4.2 刀具装夹4.2.1 使用合适的刀具夹具4.2.2 确保刀具夹紧力适当4.2.3 检查刀具夹具的稳定性4.3 刀具测量和更换4.3.1 定期测量刀具长度和半径4.3.2 根据测量结果调整刀具补偿4.3.3 及时更换磨损严重的刀具5. 质量控制规程5.1 工件测量5.1.1 使用合适的测量工具5.1.2 测量工件尺寸和形状5.1.3 检查测量结果的准确性5.2 质量记录5.2.1 记录加工参数和测量结果5.2.2 进行质量统计和分析5.2.3 及时发现和纠正质量问题5.3 质量反馈5.3.1 向相关部门和人员反馈质量问题5.3.2 提出改进意见和建议5.3.3 参预质量改进活动总结：CNC操作规程是确保CNC加工操作安全、高效、质量可靠的重要指南。
CNC操作规范
C N C操作规范一准备工作1.1 上班前需与前班人员做好工作交接，并查看所有程序单且与工件一一对应，如只看到程序单却无工件进来，应及时跟催钳工；后再按模具进度或请示编程人员合理安排加工顺序，同时操作员须按照程序单上的预计加工时间合理安排当天加工顺序，以确保机床上、下班时间都能正常运行。
1.2 在加工工件前须了解程序单上的要求，如：工件装夹方向、（特别是已经线割的工件）装夹露出高度、刀具类型、直径、刀号、毛坯尺寸是否够大等，如有问题或不清楚或未注明的要及时反映到编程员处，以确保加工顺利进行。
1.3 下班前应根据程序单与下一班操作员做好工作交接，交待清楚哪些未做，哪些须注意，哪些较急，若无法直接交接，可转托编程转达或留交接单，避免因交班不清而产生的无谓错误。
1.4开机前首先检查是否有多余的夹具，工具，刀具（如扳手，压块刀棒等）在机床内部，如有垃圾及时清理。
1.5 在开机前必须先检查导轨润滑油，油泵是否正常，检查无误后，必须先要暖机10分钟左右，主轴以S1000转为准。
1.6在暖机时要检查主轴转动，X，Y，Z轴三轴的进给是否正常，清理导轨护罩上的铁屑。
1.7 在机器一切正常后，装夹工件前必须检查压板，工件等是否超出加工范围，以及工件等物品是否会撞到床身。
1.8在加工前先要检查机床上是否放置了一些不必要的物品，如果有操机员必须要先把那些不必要的物品拿下工作台，以免发生不必要的麻烦。
1.9不得穿戴手套操作机床。
1.10加工前定要将工件固定好以避免在加工时出现震动或者导致工件飞出造成不必要的问题，装刀时注意刀夹，刀头是否已把刀具锁紧，同时也要注意所要用的刀具是否正确，刀具可不可以切削。
有没有受损，操作人员要注意，实在不行的刀具要磨下，不可偷懒应付了事1.11 加工中途需停止（暂停）必须先打单步，抬高Z轴方可停止主轴的转动1.12 所有刀飞刀在精加工之前必须先测刀,避免过切二操作人员要注意的事项2.1操作员应经常以程序单上打印的工件形状与实际加工形状进行校对，如有发现问题应及时反映给编程员（如是本来在工件加工前或加工时就应该发现的问题，却在工件加工后才发现，则此时操作员应付全部的责任）。
CNC操作规范与质量控制
CNC操作规范与质量控制一、引言CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）是一种自动化加工技术，通过计算机控制工具机进行加工操作。
为了确保CNC加工的高质量和高效率，制定CNC操作规范和质量控制措施是必要的。
本文将详细介绍CNC操作规范和质量控制的相关内容。
二、CNC操作规范1. 设备准备在进行CNC加工前，必须确保设备处于良好的工作状态。
包括检查设备的电源、冷却系统、润滑系统等，确保其正常运行。
同时，还需检查刀具、夹具、工件等是否符合要求，以确保加工的顺利进行。
2. 加工前准备在进行CNC加工前，需要进行以下准备工作：a. 根据加工要求，选择合适的刀具、夹具和工件，并正确安装。
b. 检查加工程序是否正确，包括刀具路径、加工顺序等。
c. 确保工作区域整洁，清除杂物和碎屑。
d. 设置合适的工件坐标系和工件原点，确保加工精度。
3. 加工操作在进行CNC加工时，需要遵守以下操作规范：a. 操作人员必须熟悉CNC设备的操作界面和功能，能够熟练操作。
b. 操作前，必须检查设备的安全保护装置是否完好，并正确使用。
c. 操作人员必须严格按照加工程序进行操作，不得随意更改或者跳过步骤。
d. 加工过程中，及时观察加工状态，检查加工质量，并做好相应记录。
e. 加工完成后，及时清理设备和工作区域，保持整洁。
4. 刀具管理刀具是CNC加工中非常重要的一环，正确的刀具管理有助于提高加工质量和效率。
刀具管理包括以下内容：a. 刀具的选择和购买必须符合加工要求，并进行严格的检验和记录。
b. 刀具必须按照规定的方式进行安装和调整，确保刀具的正确位置和切削条件。
c. 刀具的使用寿命必须进行监控和记录，及时更换磨损严重的刀具。
d. 刀具的刃磨必须符合规范，保证刀具的切削性能。
三、质量控制措施1. 加工精度控制CNC加工的一个重要指标是加工精度，为了保证加工精度的稳定性，需要采取以下措施：a. 加工前，必须根据加工要求设置合适的工件坐标系和工件原点。
CNC加工中心操作规范
CNC加工中心操作规范一、安全操作规范1.操作人员必须戴好个人防护设备，包括安全眼镜、手套、耳塞等。
2.操作人员必须熟悉CNC加工中心的布局和基本操作，不得擅自调整或更改设备参数。
3.在操作CNC加工中心之前，必须检查机床零件是否安装合理，确保没有松动或歪斜的情况。
4.在机床运行时，不得触碰旋转的刀具或其他移动部件。
5.在更换刀具或夹具时，必须先停止机床运行，并等待其完全停止后才能进行操作。
6.操作人员在机床旁边必须保持警惕，随时注意机床的运行状况，发现异常情况立即停机检查。
二、日常操作规范1.操作人员必须按照正确的程序进行启动和停止机床，以免损坏设备或造成伤害。
2.在进行加工之前，必须先进行检查，确保工件与夹具的安装正确，并校准坐标系。
3.操作人员应该熟悉机床上各个按钮和开关的功能，不得未经授权使用或调整相关功能。
4.在对工件进行加工时，必须保持清洁的工作环境，定期清理机床上的切屑和润滑油污。
5.使用润滑剂时，必须按照使用说明进行操作，避免过量或过少使用，以免影响加工质量。
6.在机床加工过程中，严禁离开机床，避免发生事故或出现问题无人负责处理。
三、维护保养规范1.每天开始工作前，必须对机床进行外观检查和清洁，确保设备的正常运行。
2.每周至少进行一次机床的润滑维护，及时补充润滑油或更换耗尽的润滑油。
3.定期检查机床导轨、螺杆、轴承等关键部件的磨损情况，发现问题及时更换或修理。
4.定期对机床进行校准，保证其加工精度和稳定性。
5.不定期对机床进行功能全面检查，以发现和修复潜在问题，避免出现故障或事故。
四、紧急情况处理规范1.当发生紧急情况时，如机床出现异常声响或烟雾，操作人员必须立即停机，通知相关人员进行检修。
3.在处理紧急情况时，操作人员应冷静、机智，采取适当的措施防止事态扩大。
以上是CNC加工中心的操作规范范例，实际操作中还需要根据具体情况进行补充和完善。
操作人员应该严格遵守规范，确保机床的正常运行和操作人员的安全。
CNC作业指导书及操作规范(2023最新版)
C作业指导书及操作规范C作业指导书及操作规范⒈作业准备⑴设备检查- 检查C机床的电源和电缆连接是否正常。
- 检查刀具库是否有足够的库存。
- 检查润滑系统是否正常运行。
- 检查气压是否稳定。
- 检查滑轨和导轨是否清洁并涂抹润滑油。
- 检查冷却系统是否正常。
⑵材料准备- 根据工程要求，选择合适的材料。
- 检查材料是否符合规格和质量要求。
- 对材料进行标记和分类。
⑶设计准备- 根据工程要求，将设计图纸转换为C编程文件。
- 检查编程文件是否正确并进行必要的修改。
- 导入编程文件到C控制系统中。
⒉C操作流程⑴加载材料- 将材料放置在C机床的工作台上。
- 使用夹具将材料固定在工作台上。
- 检查夹具是否稳固，并调整材料位置以确保精确加工。
⑵加载刀具- 选择适当的刀具并将其插入刀具库。
- 使用机床的自动换刀系统加载刀具。
- 检查刀具是否安装正确并紧固。
⑶设定加工参数- 在C控制系统中设定加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
- 检查参数设置是否正确，并进行必要的修改。
⑷程序调试- 运行编程文件前，使用手动模式调试工件的加工路径。
- 检查程序路径是否符合要求，并进行必要的修改。
- 检查刀具和工件的碰撞风险，并进行碰撞检测。
⑸加工操作- 启动C控制系统，并按照程序的设定进行加工操作。
- 监控加工过程，以防止任何异常情况发生。
- 定期检查工件的加工质量，并进行必要的修正。
⒊安全注意事项⑴穿戴防护设备- 在操作C机床之前，必须穿戴适当的防护设备，如安全眼镜和手套。
- 确保操作环境干燥、整洁，并清除任何可能导致滑倒或绊倒的杂物。
⑵紧急停机- 如果发生紧急情况，如严重的机械故障或意外事件，立即按下紧急停止按钮。
- 在解决问题之前，不可重新启动C机床。
⑶维护保养- 定期检查C机床的运行状态和部件的磨损情况。
- 及时更换磨损的部件并进行润滑保养，以确保机床的正常运作。
附件：- 工程图纸- C编程文件法律名词及注释：⒈著作权：指作品的创作权利属于作者的法律保护。
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C N C操作规范
一、钢料加工
1、钢料加工前必须做好如下几点准备工作：
（1）观察钢料外表有无粗糙面，若有，问清原因或需要CNC加工，另外要除掉钢料各个使用面的棱角毛边，以备上机使用。
（2）对照程式单和钢料上的方向、分中位置的标识，弄清该钢件的摆放方向、加工面、分中位置及碰数方式（注：一般查看方向的方式有对照运水、TOP方向、R角及基准角的位置、特殊标记等、分中位
置有最大外形、最小外形、圆孔分中、单边碰数等）。
注意此条非常重要，方向由编程员标出，开机时操作员应自觉检查是否正确。
（3）整体浏览程式单一遍，查看有无分中偏数，有无对刀位置的座标与工件坐标值的差异，有无特殊要求（如抬高分次锣，使用特殊刀具加工等），若有应立即引起重视。
（4）装机加工之前应先查看有无程式，并拷贝相关程式，且要粗略浏览一下程式的编定时间、程式的完整性。
（5）为加工该钢料备齐刀具和需要使用的装夹工具（如飞刀换刀粒、成型刀开粗重新磨过）。
并预先给需要上板的工件上板。
2、具体操作：总体要求应具有先后顺序的连贯性和细微之处的灵活性。
（1）装夹钢料时先要考虑采用那一种装夹方式最方便、快捷，另外所有工件首选的装夹方式是收板，装夹时要掌握力度，一般上批士的工
件用一只手压不动即可，不要用铜锤敲打把手、收板工件，对于锁
螺丝及码仔压板力度也要适当。
（2）校正工件，一般工件需校平水平平面和横侧面，但最好也校正一下其它侧面，以防钢料未打直角，一般正常公差为不超过 mm。
（3）分中最好由本人分过之后，他人再检一遍，分中时对照工件的尺寸检验操作的准确性，特殊情况下需用校表分中或其它特殊的分中方
式分中。
（4）找出相对于对刀位置的高差值，钢件的碰数方式规定为从顶拿数（个别情况除外），碰底取数的工件，首选方式是测量厚度，用计算的
方式转换为从顶拿数，以达到标准无误。
对于淬火后的工件加工从
顶部拿数的，在精加工过程中要留意是否所有的地方都已加工到位，如果没有，可跟编程或做模师傅沟通是否需要降面及降多少。
（一
般情况下可考虑降~0.3MM后再看效果）
（5）检查工件深度上留料的多少，顶面上少量余量可手动锣掉，若余量较大可编程锣掉，一般需预留0.2MM以备光刀。
（6）对刀准备开机，一般光刀可对刀两次以减小误差，DNC启动时，对照程式单作全面检查，方法为按下“单节执行”键直接在面板上查看
程式上的刀具、刀径、转速、进给率是否恰当，程序名称、程式座
标、程序时间及其它开机参数是否正确，下刀注意下刀位置、下刀
深度及残留量是否正常，一般情况下若发现第一刀踩刀属不太正常
情况需查找原因。
（7）一般第一刀为分中程式，必须检查程式的中心与工件的中心是否统一。
3、机器正常启动后应有良好的看机习惯，不能立即走开。
（1）开粗必须站立在机旁，弄清进刀步骤及每次下刀位置，弄清什么地方声音最响，什么地方振动最大，应根据钢料的材质熟练的运用NC 加工参数，若有踩刀、挤刀、余留量过多或下切量过大或大量空走，需及时找编程员解决，注意适时更换刀粒，对于进给率和转速程式
里有不当变动时，
（2）应立即更正。
开粗完毕后注意校表检查工件有无移动，若有移动，重新校正分中。
（3）在对刀时最好养成对刀抬高的习惯，即所有开粗，中光的刀对刀时都可适当的抬高~0.1MM，不需要严格要求接顺的两把刀之间或前面
一把刀是平底刀而后面一把刀是球头刀时可抬高-0.04MM，所有要求接顺的刀具应先抬高~0.15MM或更多再看着慢慢下降直至接顺为止。
（4）加工时应密切注意刀粒磨损较多时及时更换，光刀时余量较多需找编程员解决，不同的光刀相接时要尽量接顺。
（5）每把刀走完后要检查其走进过的地方有无深度过深或过浅或侧向过切，光过刀的地方不能有粗糙面存在（除留作打火花用以外）。
（6）看机过程中有任何加工上的疑问或觉得不对的、不好地方，都可以传达给班长和编程员。
（7）钢料加工完成后要仔细查看整件钢料的加工质量，已标注尺寸的钢件一定要严格测数，除加工相同工件外，必须班长检查过后方可御
下。
二、铜公加工：一般铜公的加工程序较为简单，但要求精度高而且表
面平滑。
1. 作业前准备：
（1）测量铜料的长、宽、高尺寸是否吻合（以公差在±2mm以内为合）。
（2）查看程式单里有无特殊要求，查看程式是否有误。
并为其加工装好刀具。
2. 具体操作：
（1）选择合适的装夹方式，一般情况下选择收板做，小铜公可几件收板一起做，对于对称铜公最好几件同时上一台机，铜公分中后应直观
检查中心是否正确。
另外如果程序内有走分中位的程序时请认真检
查分中是否正确。
对大铜公需特别注意。
（2）开粗时一般需适时锣掉余留料，尽量避免踩刀、弹刀，若发现开粗时铜公移动，需重新校表分中再做。
（3）光刀时幼公一定要靓，刀纹相接时痕迹要尽可能小，分中位未光或光不到应手动光刀，收板铜公一律锣到底。
（4）铜公锣完后需认真查看铜公有无异常，对于标注了要检查尺寸的铜公要严格检查所有标注之尺寸，包括外形大小、内孔径、内槽、各
种深度，一般以（~0.01mm）为基本合格，不合格要求的需查找原因，协同班长找出解决办法。
铜公在拆除前必须检查OK。
（5）正确打上字码并保持铜公干净，程式单整洁。
（6）对于翻锣铜公应如同钢件加工一样严格对待。
三、特殊材质的加工注意事项（如胶板、电木、铝合金、石膏等）：
1.加工胶板、电木、石膏收板或锁马仔时力度稍小。
2.胶板、电木、铝合金、石膏等材料加工时尽量用白钢刀，刀锋要利，
避免用飞刀加工。
3.铝合金的加工方式与钢料基本相同，但在开粗时要注意冲水及看机。
要特别注意加工是出现的粘刀情况。
4.加工电木、石膏时小心裂角。
四、补充几点基本知识、操作技巧及注意事项：
（1）刀具受力：一般装刀应尽可能装得较短，不需用加长杆的尽量不用。
（2）开粗工件受力，根据机床振动和机床的力度大小来调节转速和速度，根据刀粒的磨耗情况来推测合理的步进。
（3）批士、码仔、螺丝、锁咀的受力，注意紧但不能让工具受损。
（4）锣骨位铜公的时候，应注意用全新刀锣，且冲油要好。
（5）不要用新刀开粗，不要混用锁咀。
（6）开机时，要检查保证面板上工件菜单里刀具补正中Z值一定为0。
应检查工件坐标偏移的位置(三菱M70系统为坐标系界面的“EXT”处)参数设置是否正确。
(详细操作规则需依“开机准备八要素”执行)（7）对于钢料、铜公的修改与翻锣、立体加工、应遵循特定的加工要求，尽可能的做到精确。
五、为了提高CNC整体加工效率，减少出错机率，需要大家团结协作，
互相配合，互相学习，共同提高。
真正切实把我们的本职工作做好，保持机器持续正常运转，发现问题立即汇报及早解决。
同时要积极探讨更新、更高效的作业方式，更有效的避免出错的方案；同时注意节约，养成良好而规范的作业习惯；搞好区域内的环境卫生，积极营建更新、更舒适的工作环境。