5S管理法
5S现场管理法
5S的含义5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。
5S的沿革5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法.1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿"。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮. 5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S的应用5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
5S的延伸根据企业进一步发展的需要,有的企业在5S的基础上增加了安全(Safety)，形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S"；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为shitukoku），形成了“10S";有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗,都是从“5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S现场管理法
5S现场管理法5S主要内容“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动,称为“5S”活动。
5S”活动的含义“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心和精髓是修身,如果没有职工队伍修身的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去5S”活动的内容(一)整理要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;对现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于把现场不需要的东西清理掉。
(二)整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
(三)清扫把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。
因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。
(四)清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。
清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
(五)素养素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。
车间5S管理运行制度（通用5篇）
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
5s管理内容和标准
5s管理内容和标准1. 标准来源5s管理是源自于日本的一种现场管理方法，它的标准内容和原则在1980年代由日本的工业界和学术界共同制定，并逐渐在世界范围内推广和应用。
在1992年发表的《5s管理》一书中，详细介绍了5s管理的内容和标准。
2. 标准内容5s管理的主要内容包括：整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）和素养（shitsuke）。
整理是指在工作环境中清除不必要的物品，使工作区域变得干净和整洁；整顿是指将工作区域内的物品有条理地摆放，方便使用和管理；清扫是指定期清洗和保持工作区域的清洁；清洁是指维护良好的工作环境，保持设备和设施的良好状态；素养是指培养员工的良好习惯和行为，使其自觉遵守5s管理的标准。
3. 标准中规定的数值5s管理中，标准中并没有明确规定具体的数值。
因为5s管理是一种灵活的管理方法，它的目的是通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来改善和优化工作环境和工作效率。
具体的数值标准可以根据不同的工作场所和情况来确定，但必须符合5s管理的原则和标准。
4. 技术要点在实施5s管理时，需要注意以下几个技术要点：1）全员参与：5s管理是全员参与的管理方法，每个人都要参与到整理、整顿、清扫、清洁和素养的活动中来；2）标识化：使用标识和标牌来明确工作区域和物品的位置和用途，便于管理和使用；3）持续改进：5s管理是一个持续改进的过程，需要不断地找出问题和改善方法，使工作环境和工作效率得到持续的改善。
5. 应用方向5s管理方法可以应用于各个行业和领域。
它主要用于改善工作环境和提高工作效率，可以在生产车间、办公室、医疗机构、酒店、学校等各种场所进行应用。
无论是制造业、服务业还是公共机构，都可以通过5s管理来优化工作流程和提高工作效率。
6. 总结5s管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来改善工作环境和工作效率的管理方法。
它的标准内容包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，没有明确的数值标准，可以根据具体情况进行灵活应用。
5S管理又称区域管理法
5S管理又称区域管理法（定置管理法）1、5S介绍5S源自日本家庭物品的管理，最初是针对室内物品的布置提出了整理、整顿2个S。
后来有企业将其引进内部管理运作，随着管理的需求及水准的提升，又增加其余3个S，形成了企业今天广泛推行的5S活动。
1、5S介绍5S包括：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）。
“S“为日语英文拼音的第一个字母。
2、推行5S的背景－－生产和办公场所常见的不良现象：①仪容不整/穿着不整的工作人员✓有碍观瞻，影响工作场所气氛。
✓缺乏一致性，不易塑造团队精神。
✓看起来懒散，影响工作士气。
✓易生危险。
✓不易识别，妨碍沟通协调。
②机器设备摆放不当⏹作业流程不流畅。
⏹增加搬运距离。
⏹虚耗工时增多③机器设备保养不良a)不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
b)机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。
c)机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，品质也无法提升，甚至导致因设备故障造成停产，造成浪费且带来质量隐患。
d)故障多，减少开机时间及增加修理成本。
④原料、半成品、成品、待修品、报废品随意摆设a)容易混料－－品质问题。
b)要花时间去找要用的东西－－效率问题。
c)管理人员看不出物品到底有多少－－管理问题。
d)增加人员走动的时间－－秩序与效率问题。
e)易造成堆积－－浪费场所与资金，导致微生物的繁殖，甚至导致变质⑤工具乱摆设a)增加寻找时间－－效率损失。
b)增加人员走动－－工作场所秩序。
c)工具易损坏，易造成交叉污染。
⑥运料通道不当a)工作场所不流畅。
b)增加搬运时间。
c)易生危险。
运料通道不当d)工作场所不流畅。
e)增加搬运时间。
f)易生危险。
⑦工作人员位置或姿势不当a)易生疲劳－－降低生产效率增加品质变异之机遇。
b)有碍观瞻，影响作业场所士气。
c)工作纪律和工作秩序很难保证，其他一切都无从谈起。
五常法5s管理制度
五常法5s管理制度一、引言五常法5S管理制度是一种用于改善工作环境和提高效率的管理方法。
其核心理念是整理、整顿、清扫、清洁和素养。
本文将详细介绍五常法5S的定义、目的以及实施步骤。
二、五常法5S的定义五常法5S是一种源自日本的管理方法，其名称由相应的五个日语单词的罗马音字母首字母组成。
这五个单词分别是：Seiri (整理)，Seiton (整顿)，Seiso (清扫)，Seiketsu (清洁)，Shitsuke (素养)。
五常法5S旨在通过整理和清洁工作环境来提高工作效率，并培养员工的素养。
三、五常法5S的目的1. 提高工作效率：通过整理物品，将其分门别类，确定其位置，使员工能够更迅速地找到需要的物品，减少时间浪费。
2. 提高工作质量：通过清洁和整顿工作区域，减少事故和错误的发生，提高产品和服务的质量。
3. 增加工作安全性：通过清理工作区域，消除潜在的危险和障碍物，减少工作中的意外伤害风险。
4. 增强员工意识：五常法5S的实施需要员工的参与和自我管理，培养了员工的责任感和自觉性，增强了他们对工作环境的尊重。
5. 创造良好的企业形象：整洁有序的工作环境能够给客户和访客留下良好的印象，提升企业形象和竞争力。
四、五常法5S的实施步骤1. 整理（Seiri）：检查和清理工作区域，将不必要的物品分类，保留必要和常用的物品，清除垃圾和过期物品。
2. 整顿（Seiton）：确定物品的固定存放位置，使用标识牌和标识物品所属的区域，制定统一的放置原则，使物品易于取用。
3. 清扫（Seiso）：保持工作区域的整洁和清洁，每天都要进行清扫工作，及时清除垃圾和灰尘，消除污渍和污垢。
4. 清洁（Seiketsu）：定期检查和清洁工作区域，确保整理、整顿和清扫工作的持续性，制定相应的清洁计划和标准。
5. 素养（Shitsuke）：培养员工的自觉性和自律性，制定规章制度和操作规范，进行培训和教育，评估和奖励员工的表现。
五、五常法5S的运用场景五常法5S可应用于各个行业和领域，例如制造业、医疗机构、办公环境等。
实验室“5S”标准化管理规定
实验室“5S”标准化管理规定
是指在实验室管理中，采用“5S”方法进行标准化管理的一系列规定。
下面是一些常见的实验室“5S”标准化管理规定：
1. 整理 (Sort)：
- 实验室内禁止堆放杂物和不必要的物品，保持实验室清洁整洁；
- 定期清理工作台、试剂柜、设备等区域，整理杂乱的实验仪器、试剂和样品；
- 严禁在实验室内堆放容器、废弃物等杂物，确保安全通道畅通。
2. 整顿 (Set in order)：
- 对实验室的设备、试剂、样品等进行分类和归整，确保每类物品都有专门的存放位置；
- 对于常用试剂或设备，可以设置标识或标签，方便快速取用；
- 实验室内的电线、电缆等必须整齐有序，杜绝电线交错、场地混乱的情况。
3. 清扫 (Shine)：
- 定期清洁实验室内的地面、工作台、仪器设备等；
- 清理掉实验室内的灰尘、污渍、杂物等；
- 保持实验台面整洁，及时清除掉实验过程中的废弃物。
4. 清洁 (Standardize)：
- 制定清洁实验室的标准操作程序，确保实验室的清洁工作得到规范执行；
- 按照规定的周期进行实验室的清洁维护工作；
- 确保实验室内的清洁物品充足，并定期检查和补充。
5. 纪律 (Sustain)：
- 要求实验室所有人员遵守“5S”标准化管理规定，坚持日常的整理、整顿、清扫和清洁工作；
- 培养良好的卫生习惯，保持环境整洁和安全；
- 定期进行“5S”标准化管理检查，发现问题及时整改并记录。
以上是一些常见的实验室“5S”标准化管理规定，根据具体实验室的情况，还可以进行适当修改和调整。
5s管理是什么
5s管理是什么
5S管理法是指一种目的在于提高工作场所效率和生产率的方法。
5S通过组织、整理、清洁、清除和纪律性等5个步骤实现工作场所的最佳化管理。
5S的五个步骤分别是：
1.整理（Sort）——把不必要的物品、工具和设备从工作场所移走，仅留下必要的，可以提高效率。
2.整顿（Set in order）——把所有必需的工具和物件安排得整齐有序，可以减少浪费时间和精力的走动，时间又更容易找到所需物品。
3.清洁（Shine）——定期清洁和维护工作场所，提高设备的寿命和工作环境的安全性。
4.清理（Standardize）——创建标准的清洁程序和工作流程，让所有员工知道什么该做，什么不该做。
5.纪律（Sustain）——让5S成为公司文化的一部分，形成集体规范，持之以恒地执行，让每个员工都能够对自己的工作环境负责，增强公司的集体合作精神。
5S管理法的目标是：
1.提高工作效率，缩短生产周期，减少生产成本。
2.提高产品质量和服务质量，减少因质量问题造成的售后服务和客户投诉的成本。
3.减少员工的工作压力，提高工作效率和生产效率。
4.提高员工的职业素质和工作积极性，培养员工的责任心和团队精神。
5及时非凡适度稳健持续性
5S管理法在工业和服务业的广泛应用，显示了5S管理法的重要性。
因为它是一种可以适用于许多行业和企业的管理方法，不仅可以减少浪费，提高效率和生产率，而且还可以提高员工的工作积极性和责任心，进而提高企业的综合竞争力。
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精品资料 可编辑修改 5s现场管理法 什么叫5S管理 一、“5S”活动的含义 “5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和修身（Shitsuke）这5个词的缩写。 因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。 “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 二、“5S”活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 精品资料 可编辑修改 （三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 （四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 （五）修身 修身即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。 三、开展“5S”活动的原则 （一）自我管理的原则 良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 （二）勤俭办厂的原则 开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大精品资料 可编辑修改 脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。 （三）持之以恒原则 “5S”活动开展起来比较容易，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的揩施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
推行5S的实质 5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。 5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 精品资料 可编辑修改 推行5S的作用 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： ★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事”） ★遵守规定的习惯 ★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 ★文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的