注塑件产品检验标准【完整版】
一般注塑零件检验标准
5.4.1.4刮花：因碰撞、挤压而造成表面花痕、划伤等。
5.4.1.5缩水：因制品壁厚不均匀,当树脂在冷却时收缩不均匀,在塑胶零件表面或内部形成的凹陷部分。
5.4.1.6污点：因原料杂质或其它外来物形成的嵌入表面的小黑点等。
6.2所有的检查记录将在QA部保存一年。
B类
Qty
数量
Class C
C类
Qty
数量
披峰
0.15
1
0.15
1
0.15
1
夹水纹(熔接痕)
0.15
1
0.15
1
0.15
1
混色
0.15
1
0.15
1
0.15
1
刮花
不允许
2╳0.2╳0.3
4
3╳0.2╳0.4
3
缩水
不允许
0.2
2
0.40
3ห้องสมุดไป่ตู้
污点
0.15(max)
每个≤0.15
1
0.20(max)
每个≤0.20
5.4.1.7缺料：因注塑工艺或模具设计原因造成的塑胶零件注射不满。
5.4.1.8烧焦：在调定颜色的塑胶零件上出现局部的、大片的,甚至整体的颜色变化。
5.4.1.9水口印：由于模具进水口处温度过高而引起塑胶零件表面出现的不规则印迹。
5.4.1.10胶件表面纹理错：塑胶件底面壳蚀纹不一致或与工程部要求不一致。
塑胶质检人员负责对塑胶产品抽样检验及记录,
4.0参考文档：
4.1外观检查通用规则TI-QP-24
注塑件外观检验质量标准及规范
主要缺点(MA)：MA=0.65主要为性能、功能不良及零部件漏装等，且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者.
次要缺点(MI)：MI=2.5主要为外观不良或机械性能不良，但不影响性能的缺陷。
4.1检验条件
①在40W日光灯源下垂直距离1米，目视距离30CM观测，视线相对水平面45度以上、从观察物正面开始观察产品一周。
目视/样板
√
√
产品内部件,要求缩水不影响装配与功能。
目视/样板
√
√
缺胶
检验产品有无缺胶
无影响外观与装配功能的缺胶。
目视
√
变形
检验产品有无变形
影响外观与装配功能
目视/试装
√
油污
检验产品有无油污,脏渍
外观不能有油污,脏渍，如有
目视
√
油污,脏渍出现在与食物接触的地方。
目视
√
气纹
检验产品有无拉模\气纹
外部件，产品不能拉模,明显气纹。
10)夹水纹：啤塑中熔融胶料在模具型腔充模时由于遇到嵌件、孔、柱、栅格,流速不能连贯、通畅的区域而以多股形式汇合,因不能完全熔合而产生线状的熔接缝.
11)起皮：模具设计排气不良或调较不当,熔融胶料在模具型腔内充模时,速度太快,胶件表面与模腔内面有一股气体不能及时排出去,在表面形成花状的白点,用手指甲去刮可脱皮。
在≤100c㎡的塑件表面上可接收≤0.8mm的异色点两颗。
异色点直径≤1.25MM时可接收一颗
√
直径＞1.25MM
√
颜色
与样品对比或同一批产品对比
超过1个色度等级.
色板/色卡
√
项目类别
检验项目
规格要求
检验方法
注塑件检验标准
注塑件检验标准混色/阴阳色：注塑时混进了不正确的颜色或色粉拌和组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
不均匀变形污点、黑点、杂色点、压花点隔水线或夹水纹：注塑时熔胶的接合线相配件颜色一致性同颜色相配合胶件颜色一致性与存仓胶货以及存仓相配件颜色一致性上油性能测试电镀性能测试喷印、电镀与喷油模配合度喷印遮盖性1.不能影响装配和功能。
2.对照签办，5.9E变形不能明显可视。
缺陷5.9E不可明显可视。
1.不能影响装配和功能需要的强度。
2.组装后产品外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
在本厂的对色灯箱里，5.9E不可有超过一个PANTONE色号的色差。
在本厂的对色灯箱里，5.9E不可有超过一个PANTONE色号的色差。
需喷印胶件，必须进行试喷油测试，不允许有脱油现象需电镀的注塑件必须用可电镀级别的材料，如对材料电镀性能不明确，必须先进确认电镀性后才使用。
试喷油，不允许有5.9E可视的因注塑变形导致的飞油现象。
喷印电镀后，注塑件上的注塑缺陷，5.9E不可明显可视。
说明：凡是后工序需电镀或喷印注塑件，均不能使用可影响喷印电镀效果的脱模剂和清洁剂。
配合间隙和变形对照签办，非设计间隙和错位的部位，装配后间隙和错位不能大于0.5mm，1.装配时不能出现组装困难、胶件破裂或装配后影响功能的情况；2.装配的成品做安全测试时不能有安全问题发生产。
紧配管位钉位在开合三次以上，钉子不能断裂失去功能。
螺丝柱打螺丝测试，在达到如下扭力情况下，不能出现螺丝打不进、螺丝打滑、螺丝柱爆裂、螺丝头孔柱爆裂的情况：M2.0自攻螺丝,扭力≥2.0kgf.cm；M2.3自攻螺丝,扭力≥2.5kgf.cm；M2.6自攻螺丝,扭力≥3.0kgf.cm；M3.0自攻螺丝,扭力≥4.0kgf.cm；紧配轴孔在打入相配铁轴时不能撑爆，另外，打入轮轴的车轮必须能承受90N拉力不脱开。
拆装力度0.8～1.5KG，500次后仍能达0.5KG以上外观光滑的胶件（在成品中外露可视），必须用胶袋保护，整齐排放，不能出现5.9E可视的花痕。
注塑件和橡胶件外观检验标准
注塑件和橡胶件外观检验标准注塑件和橡胶件外观检验标准注塑件和橡胶件广泛应用于生活中的各种工业制品和消费品中，如手机、电脑、汽车、家具、玩具、家电等。
随着生产技术的不断提高和市场需求的增加，注塑件和橡胶件的外观质量要求也越来越高，需要严格的外观检验标准。
一、注塑件外观检验标准注塑件的外观检验主要包括以下方面：1. 产品尺寸：注塑件的尺寸精度对产品的装配、使用效果和外观质量都有着重要的影响。
在外观检验中应测量每个注塑件的长、宽、高、壁厚、平面度和直线度等尺寸参数，同时还要判断是否符合产品的设计要求和工艺要求。
2. 表面光泽：注塑件的表面光泽直接影响产品的美观度和质感。
在外观检验中应观察注塑件的表面光泽是否均匀、透明、光滑，是否有气泡、流痕、杂色和裂纹等缺陷。
3. 颜色：注塑件的颜色是产品的一个重要设计元素，同样也会直接影响产品的外观质量和市场竞争力。
在外观检验中应判断注塑件颜色是否与设计要求相符，是否有色差、条纹、斑点等缺陷。
4. 表面纹路：注塑件的表面纹路是由模具形状和表面涂料决定的，对产品的外观风格、品质印象和形象表现有着很大的影响。
在外观检验中应观察注塑件的表面纹路是否清晰、细致、对称，是否有错位、漏涂、脱落等缺陷。
5. 计量单位规定的其他要求：注塑件的外观检验还涵盖了其他一些计量单位规定的要求，如凹坑、异物、起泡、磨痕、翘曲等缺陷的判断和评定。
以上是注塑件外观检验的主要标准。
需要强调的是，在检验中应严格按照相应的标准操作，确保检验结果的准确性和公正性。
同时，产品质量问题应及时反馈到生产过程中，采取有效措施加以改进和完善。
二、橡胶件外观检验标准橡胶件的外观检验同样是非常重要的一环，因为橡胶件广泛应用于汽车零部件、机械设备、生活用品等领域，如果外观出现问题，就会直接影响产品的安全性和使用寿命。
橡胶件的外观检验主要包括以下五个方面：1. 外观：橡胶件的外观必须完美，无异物、磨损痕迹、表面气泡、开裂、拉伸变形等现象，同时也必须无橡胶污染等。
塑胶件检验标准(最全)
限公司企业文件注塑件检查指引文件编号：-QM-003编制：受控状态：审核：分发号：批准：发布日期：2019年06月15日生效日期：2019年06月15日公司发布1.目的规范本公司注塑件检验和试验，使产品满足要求。
2.范围适用于适用于本公司所有注塑件的检验。
3.检验依据：订单资料、工艺文件、图纸、GB∕T2828.1-2012、BOM表（模具资料）、样板、《注塑作业指导书》.4.检验工具：标准光源对色灯箱、检验卡、表盘卡尺、电子称.5.职责5.1品质部负责检验标准的制订及最终判定；5.2注塑车间负责对产品生产过程中的质量把控，涵盖首检、自检、互检动作的执行落实；5.3销售部负责提供客户对注塑件的基本要求，如提供客户签样；5.4研发部/工程部负责新品的确认签样；5.5PMC部负责提供生产订单资料，明确产品质量要求；5.6仓库负责针对注塑件的数量清点、记录及整理归位。
6.检验方法6.1.检验项目及标准根据外观位置，轻重不良的区分，关于塑件的外观A、B、C、D面检验的方法:不论何种产品，都应分为外观的A、B、C、D面注：A面：在正常的产品操作中可见的表面。
如：产品的上盖、表面位置、前端及前面接口处B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。
如：产品的侧面C面：在正常的产品操作中不可见的表面。
如：产品底面或被覆盖面D面：指产品结构的非外露面。
如：产品的内表面及内表面的结构件6.2检验条件及环境A在自然光或正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照明条件下检验；B观察距离:300－350mm；光源距被测物表面500～550mm（如6.5图一）；C观察角度:水平方位45°±15°；D检验时按正常要求的距离和角度扫描整个被检测面:10S±5S；E观察时间：<10秒(每个可见平面需要3秒)F检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者。
6.3检验顺序：先正面（A面）顶部（A面）侧面（B面）底部（C面）反面（D面）6.4外观尺寸及部件的配合的检验方法使用游标卡尺或普通长度测量仪(卷尺)或电子称（重量）进行测量.6.5外观检验示意图：7..基本术语：1)异色点：其他名称：斑点，杂色点、杂质.由于原料混入异物或成型过程中局部温度过高出现塑胶碳化，使注塑件成型后在其表面形成斑点。
注塑件外观检验标准
注塑件外观检验标准注塑件外观检验标准招聘广告作业指导书塑料件外观检验规范编号：HWJS-7004第二版第一次修改生效日期：1.目的及适用范围：本检验规范旨在进一步提高塑料制品的质量，制定适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对于某些无法用定量表明的缺陷，使用供需双方制订的检验标准和封样的办法进行解决。
本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。
2.参照文件：本检验规范参照《检验和试验工作手册》。
3.内容：3.1 术语：1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4.熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5.缺料：产品某个部位不饱满。
6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
7.滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。
8.封堵：应该通透的地方由于___造成不通。
9.断裂：塑料局部断开后的缺陷。
10.拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
11.油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
12.漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
13.垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
14.皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
15.分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
16.针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。
17.露底：该喷没喷的部位称露底。
18.虚喷：涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位。
19.喷花：涂膜厚度不均匀的部位。
20.杂物：涂膜表面因杂点、毛尘引起凹凸点。
21.泛白：涂膜表面呈气雾状。
22.污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。
注塑件检验标准
封闭度为0.65。
检验标准：1. MIL-STD-105E（国家标准gb2828-87通用检验级别II）的表II，常规检验和单个抽样计划的AQL为CRI = 0，maj = 0.65，min = 1.5。
2.有关抽样标准或判断标准可根据质量状况或客户要求进行修改。
扩展数据：质量要求：1，基本尺寸1.橡胶零件的几何形状，尺寸和精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）的要求。
2.一般结构尺寸标准。
一种。
橡胶零件一般要求平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
b。
螺栓根直径：m3螺钉为φ6.0 + 0.2mm，弹坑直径为φ10.0mm; m2.6螺丝为φ5.0 + 0.2mm，弹坑直径为φ9.0mm。
C。
叉骨和骨膜根的厚度：1.2±0.2mm。
d。
按钮顶部橡胶十字的厚度：0.9 + 0.1mm。
e。
插头的顶壁厚度为1.2±0.1毫米。
F。
电池盒后模具中的胶水厚度小于2.0毫米。
G。
前后模具在同一PL表面的错位小于0.05 mm。
H。
正面和底部饰身。
3.对于第二或第三类接头，PL表面的错位应小于0.1mm，且不得刮擦；4.端部接头的单边间隙为0.1-0.3 mm，对于复杂形状，取较大的值。
一种。
电池盖和电池盒之间的水平单边间隙为0.2-0.3毫米。
b。
按钮适合孔。
通常，按钮和孔之间的间隙为0.15-0.25毫米。
异形按钮与孔之间的间隙为0.3-0.4毫米，燃油喷射按钮之间的间隙应更大。
当按钮与花朵匹配时，配合即可达到安全测试标准。
C。
插入卡使其适合。
浇口与表面和底壳之间的配合单边间隙为0.2〜0.3 mm。
插座与插头盒之间的间隙为0.5mm。
d。
四个大型旋转轴的最小轴向单边间隙为0.1-0.2 mm。
e。
锁和与其匹配的枕孔之间的单边间隙为0.2毫米。
F。
支架与其匹配孔之间的单边间隙为0.1-0.2 mm，如果长度大于150 mm，则取较大值。
G。
盖子与其配合孔之间的单边间隙为0.1毫米。
注塑件通用检验规范
注塑件通用检验规范--01(总9页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--注塑件通用检验规范福建神州电子有限公司文件类别：检验规范文件标号：SZPG-2010-01更换：发布日期：版本：C页数：1、检验依据进料检验规范；技术图纸；检验样板；原材料规格书2、抽样方案按，一般检查水平II进行抽样检验3、质量合格水平按AQL值：严重缺陷（CRI）AC=0；RE=1，主要缺陷（MAJ）=；轻缺陷（MIN）=4、检测工具及检测条件检测工具游标卡尺、色差计、厚薄仪、点线规污点卡投影片、漆膜划格仪、硬度测试仪、3M600胶带、医用纯酒精（乙醇95%）、耐磨仪、扭力计检测条件1）照度要求：要求在自然光或照度为400~500Lux的近似自然光下检验，如在40W日光灯或60W普通灯泡下。
光源位于被检查表面正上方450范围内，距被测物表面约500~550mm.。
2）检验员要求：要求检验员作业时位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈450~900角进行检验。
检验员须具有正常色感，视力或矫正视力应不低于，检验时不能使用放大镜。
3）不同等级面的检验要求表一不同等级面的检验要求检验条件A级表面B级表面C级表面检查时间（S）1053300~350检查距离（mm）是否旋转上下左右旋转不旋转不旋转1505、注塑件检验规范适用范围：适用于本公司无特殊要求的注塑件（包括喷漆后注塑件）来料检验。
判定总则1）可接收的等级面缺陷不能影响产品的正常装配和功能，否则仍判不合格。
2）有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其限度样板或技术要求的标准进行判断。
3）对某一缺陷判定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由IQC工程师进行仲裁判定并签订限度样品。
4）对同时存在轻缺陷和重缺陷的物料，判断是取重缺陷的AQL值。
5）同一表面不能聚集过多，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数N。
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1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。
2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。
3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。
一、应用文件：
1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽样表），正常检验、单次抽
样计划，取一般抽样检验水平II。
AQL定为CRITICAL= 0，MAJOR =1.0及MINOR =2.5。
2.依据产品规格书、样板。
3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
二、检验工具：
1.胶带：3M600思高原装测试胶带
2.游标卡尺：0~150mm，精度0.02mm
3.千分尺：0~25mm，精度0.01mm
4.推拉力计：NK500, 指针式
5.标准光源灯箱
6.外观检验菲林
7. 塞规0.02-1.0mm
三、检验环境：
照度：飞利浦4000K，800~1200LM，显色指数Ra≥80日光灯
视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲
视线与被检物表面角度：45±15°
丝印、移印、喷涂表面检验温度：23±2℃，相对湿度50±5%。
外观与结构检查时间：A面5~6秒/PCS，B面：3~4秒/PCS，C面：3~4秒/PCS 检验项目
1、包装标识的确认；
2、产品外观检验；
3、结构尺寸检验；
4、结构配合的检验；
5、丝印、移印、喷涂表面检验。
缺陷类别及定义：
缺陷检查项目代码：
外观缺陷判定面定义:
A面：使用中经常会被看到的并经常触摸到的面，如勺柄。
B面：使用中经常会被看到的表面，但比较少触摸到的面，如铲的上表面
C面：使用中较少会被看到的表面，但比较少触摸到的面，如铲的下表面
D面：装配或加工后(喷油、丝印、电镀),被包装或覆盖,而看不到的表面，如装配后的勺键头与勺柄内孔
装配组件不良缺陷定义
缝隙: 除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙。
段差：装配组合件装配后，在接缝处配合面产生的错位。
歪曲：由于装配尺寸误差、毛边、操作不当等原因造成装配组合件的歪斜弯曲等。
塑胶件缺陷定义
1)异色点: 胶件表面由不同于本体颜色,可见杂质或烧焦的碎片形成。
A\B面单点直径不超过0.5mm,分隔100mm以上，每面不超过2点。
2)碰划伤:产品受外力作用在表面出现的各种凹线或无深度线性伤痕,用手指甲感觉有感、有层次感。
3)披锋:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起的胶料及产品边缘处因人工修边而产生缺囗等不规则状(通常为成型不良所致)
4)色差: 胶料着色时色粉混搅不均匀,水口料使用比例不当,注塑温度变化等原因造成与色板颜色形成的偏差(指:实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值)。
5)缩水: 注塑成型后，产品收缩在表面形成的凹陷的痕迹。
6)缺胶: 注射不足和模具损坏而造成产品形体的缺损。
7)变形: 注塑时,温度太高,冷却时间不够,出模后收缩,本身残留应力变化导致弯曲或由于出模不顺顶针强行顶出变形。
8)油污:附着在产品表面上的油性液体。
9)汽纹:模具设计排气不良或调较不当,熔融胶料在模具型腔内充模时,胶料走胶速度太慢,造成排气困难,气体只能由入水位排气,在入水位表面或附近出现圈状色变或反光。
10)夹水纹:啤塑中熔融胶料在模具型腔充模时由于遇到嵌件、孔、柱、栅格,流速不能连贯、通畅的区域而以多股形式汇合,因不能完全熔合而产生线状的熔接缝
11)起皮:模具设计排气不良或调较不当,熔融胶料在模具型腔内充模时,速度太快,胶件表面与模腔内面有一股气体不能及时排出去,在表面形成花状的白点,用手指甲去刮可脱皮。
12)气泡: 产品内部产生的空洞及表面产生圆形的突起
13)顶白: 注塑时,压力大温度高,冷却时间不够,胶件在脱模时,由于胶件某部位粗糙造成出模困难顶针通过一定压力强行顶出,顶针位的表面处发白凸起。
缺陷检验标准
1油污:表面有出模时的脱模剂或外来油渍“A、B、C点”不允许有, 。
2披锋:胶件有利边、利角外观上以看上去不飞出,且手触摸不刮手为准,孔位及装配位置以不影响装配为准
3变形:胶件有严重或轻微翘起同一平面差值可接受一处（一边或一角）小于0.5mm,涉及功能的变形，应做试装且间隙小于0.3mm,可接受一处。
4缩水表面不平有凹陷状或呈小孔“A点”从90°、60°45观看无明显缩水痕如在柱位位置及骨位位置之缩水,45CM距离0°观看不明显且手触摸无较明显凹陷感为准。
5缺料:胶件不完整,缺料大小不一“A、B点“不允许有“C点不影响装配且轻微,可接受。
注意要试装
6黑点:表面有大小不一的黑点“A点小于0.5m2每面不超过2点不可2点集中分隔10cm以上“B 点“小于0.5m㎡,每面不超过3点,分隔510cm:“C点小于1.0m,每面不超过5点,分隔5cm计
7混色:有大小不一的混点,且颜色不对板“A点”制品边缘颜色与制品对比反差小可接受1点,尺于小于2 mm2,制品中间且颜色与制品对比偏差小可接受1点尺寸小于1 m㎡,颜色与制品反差可参考黑点要求“B点制品边缘,且颜色与制品对比反差小可接受1点,尺寸小于4mm品中间,且颜色与制品对
比偏差小可接受1点,尺寸小于2 mm2,颜色与制品反差大,可参考点要求C点”根据不同制品的不同位置要求,相应放松,考虑是否外露
8气纹：胶件颜色不对板，有大小不一的气点可参考混色标准。
9烧焦胶件发黑发黄可参考混色标准制品内侧柱位烧焦应不影响装配,外观及制品强度
10拖花:刮花痕迹“A点中间接受1点,面积小于0.5mm2边缘接受2点面积小计0.5m且必须间隔10cm以上:“B点接受2点,面积小于0.7mm,间隔5cm
11刮伤表面有凹陷下去的印痕“A点长度小于20mm,宽小于0.1mm只限1条,间隔10cm“B点”长度小于30mm,宽小于0.5mm只限2条,问隔10cm“C点”长度小于40mm,宽小于0.8mm不可凹陷,只限2条
12项白:胶件顶针位上面发白有严重或轻微发白可参考烧焦标准
13拉白:胶表面发白:有严重或轻微拉白可参考烧焦标准
14夹水胶件有严重或轻似的夹纹,大小不一可参考刮伤标准。