工艺车间开车方案
脱硫工序开车方案
云南曲靖麒麟煤化工有限公司脱硫工序开、停车方案一、脱硫液循环泵开、停车操作1）脱硫液循环泵启动、停止和运行①检查管道、阀门是否正常，往轴承内注润滑脂，用手转动连轴器盘车运转。
②启动前少许打开进口阀，关闭出口阀，开压力表阀，然后启动电动机。
启动前必须通知调度，得到调度指示后方可启动。
当泵运转正常后，压力表显示正常，打开泵出口管上的阀门，调节好所需流量。
③当泵停止运转时，首先关小泵出口管道上的阀门，关闭电源，停泵后，再关进口阀。
冬天停用后，应将泵内存水放掉，以免冻裂。
2）倒泵①将备用泵按开泵程序启动正常。
②将运行泵按停泵顺序停止。
二、脱硫塔开、停工操作1）开脱硫塔①检查人孔封好，水封及塔底部充满水，能封住煤气。
打开塔顶放散及蒸汽进口阀。
②当塔顶大量蒸汽冒出时，打开煤气进口阀，用煤气置换塔内蒸汽，待放散管中有大量煤气冒出，做爆发试验，合格后关煤气放散阀。
③打开煤气出口阀，关交通阀，联系风机房注意压力。
2）停脱硫塔①开启煤气旁通。
②关闭脱硫塔进出口阀，打开塔顶放散。
③停循环泵。
④若要进塔检修，先用蒸汽进行清扫，直到放散管有蒸汽冒出，关闭蒸汽，再打开塔上人孔通风，待安全检查合格，才可进塔检修。
三、脱硫系统开、停车操作1）开车①按开脱硫塔步骤开车。
1②将溶液循环槽内充满脱硫液。
③打开溶液循环槽出口阀。
④开溶液循环泵，同时密切注意溶液循环槽液位，并及时补充溶液。
⑤调节溶液循环量达到工艺指标，当脱硫液返回溶液循环槽后，保持槽内液位在1/2～2/3。
⑥工序正常运转一段时间后，打开压缩空气、泡沫槽及泵、熔硫釜依次开始运行。
2）停车①开启煤气旁通。
②关闭脱硫塔进出口阀，打开塔顶放散。
③停压缩空气。
④停溶液循环泵，关闭泵进出口。
⑤打开再生塔，放空至事故槽。
⑥通蒸汽吹扫，大量蒸汽冒出后，关闭蒸汽。
2脱硫工序工艺流程图3脱硫工序简明工艺流程简明工艺流程：来自粗苯系统的粗煤气串联进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤，吸收煤气中的H2S、HCN等物质，脱除硫化氢、的煤气经净煤气管送到各用户及外供。
合成氨工艺原始开车操作要点
合成氨工艺原始开车操作要点1 开车前的准备把安装结束后留下的一些阀门、管道以及与开车无关的杂物清出现场。
对照图纸检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器仪表等，必须正常完好。
2 单体试车循环机单体试车的主要内容：电机空转、无负荷试车和有负荷试车。
以检查电器和机械部分是否正确，油润滑系统是否正常以及设备的振动情况等；合成塔内件空气试气密合格(0.8Mpa保持2小时压力不降为合格试验合格后卸压)；电加热器在塔外通电试验合格；冷热交换器内件空气气密试验合格(方法同合成塔内件)。
3 系统吹净(1)吹净作业以空气进行,用压缩机送来的3.0Mpa左右的压力进行间断吹除；(2)吹净按单体设备进行，即这一设备及其所连管道吹净后,再按流程连接上往后一设备进行吹净；(3)利用导入阀控制压力(导入阀前管道已吹净),按照流程的特点和走向可采用顺吹、逆吹的方法进行,各计量仪表管道、取样管道、压力表管、液位计、放氨、加氨管道和岗位的外出管、外来管及死角等应同时进行吹净,低压系统均应在高压系统吹净完毕后,在空气试气密的同时进行。
A:高压系统吹净按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插入挡板；拆除或关死排污阀、导淋阀、取样阀、压力表阀及液位计气液相阀；人工清理合成塔外筒内壁，进出口装好盲板，一切准备就绪后，通知压缩机送空气并控制在3.0Mpa左右，冷交及热交管内外压差不大于0.8Mpa进行吹净；顺流程吹除：压缩六段或七段来空气→导入阀→冷交管间→循环机→油分→合成塔前→合成塔进气主伐、冷付阀、近路阀前法兰拆开处吹净；逆流程吹除：压缩六段或七段来空气→导入阀→氨冷器→氨分→冷交管内→冷排→热交管内→水加热器→废锅→合成塔二次出口法兰拆开处吹出。
B.低压系统吹净：高压系统吹净后向系统补空气，补够一定压力后利用冷交放氨阀向低压系统串气，控制压力在0.3Mpa左右，把所有低压管道及附属设备进行吹净，直至合格；C.吹除要求和注意事项：吹除时吹除口必须留在阀前法兰处和设备前法兰处；必须通过气体的阀门应全开，吹净时用木锤轻敲外壁，并调解流量，时大时小反复多次，直至气体吹净为合格。
化工装置检修后开车方案
化工装置检修后开车方案化工装置是利用化学反应、物理相互作用等方式进行材料加工、合成化学品、制造燃料等的生产设备。
检修后的化工装置开车方案至关重要，因此本文将从以下几个方面进行探讨：1.检修后的设备隐患排除2.开车前的准备工作3.开车初期的操作4.稳定运行期的操作5.风险控制和应急预案1. 检修后的设备隐患排除在化工装置检修结束后，必须进行设备调试和试运行，以确保设备的正常运行。
在此期间，需要注意以下问题：•因检修造成的异常工况：检修后的化工装置，可能出现压力失控、温度异常等情况，必须通过设备调试和试运行，及时发现并解决这些问题。
•供料和排料问题：由于检修后的设备还未进行物料调配，可能存在混料、不足料等问题，必须注意设备的供料和排料问题，以保证其正常运行。
•安全问题：检修时可能存在未排查出的隐患，如接地不良、管道漏水、电器故障等安全问题，必须针对这些隐患进行排查和解决，以确保设备的安全运行。
2. 开车前的准备工作在进行化工装置开车前，必须进行以下准备工作：2.1 员工培训需要进行员工培训，使其掌握理论知识和实际操作技能，了解化工装置的工艺流程和操作规程，并熟悉设备的操作控制系统和应急预案。
2.2 设备检查需要对设备的各项参数进行检查，确保所有设备均已调试正常、不漏液、不冒火、不发生异常噪声。
其中涉及到的设备有：•设备本体：检查设备的结构、密封、各种仪表管路接口处是否正常，检查设备外观是否干净清洁。
•进出料管道：检查管道接口处，阀门是否正常。
并确认管道有无疏通或防堵措施。
•控制系统：检查电源、通讯、信号是否正常，处理适时更改、编写控制程序。
2.3 布局规划在开车前需要对生产现场进行布局规划，确保操作人员的人身安全，避免交通拥堵等问题。
同时也需要明确设备的安全区域和限制区域。
2.4 设备启动在完成了这些准备工作后，方可进行设备启动。
启动之前，需要将设备的阀门、管道、接口等设施全部归位，并且保证现场清洁，消除安全隐患。
医药化工企业开车方案
开车方案
1 目的
1.1 检查大修后是否存在潜在问题与安全隐患
1.2保证后序生产稳定顺利进行
2 方案
2.1大修结束，各岗位清理现场，拆除各溶剂储罐进料口与特殊管道上的盲板，连接好管道。
全面检查各设备阀门开关是否到位，压力表、温度计是否灵敏，并双人复核。
2.2检查无误后，各岗位填写用电申请并通知配电室准备送电，通知动力车间及锅炉房输送循环水、低温水、冰盐水及蒸汽，岗位现场需派人检查维修后状况，确保无漏水现象。
2.3动力正常后，生产岗位对更换反应釜及离心机等设备进行空载试验，确认电机搅拌、离心机正常运转。
对反应釜进行试压，对于K 型反应釜试压压力应在0.1--0.2MPa，对更换管道的焊接处使用肥皂水测试，确保无跑冒滴漏现象。
2.4更换的管道上需重新贴好管道标识，防止日后生产中出现操作失误。
对岗位操作人员进行车间级安全生产、生产工艺、操作规程及新增设备（包括改动比较大的管道）操作方法的培训。
2.5准备工作完成后，确认各项无误后，各岗位开始投料生产，生产中若发现存在跑冒滴漏现象应立即通知维修部门进行维修，刚开始生产时批次不宜过多，待生产一切正常后，逐渐增加投料批次。
new 化工生产开停车方案
山东澳得利化工有限公司生产装置开停车方案二0一二年山东澳得利化工有限公司生产装置开停车方案一、前言在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。
随着化工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。
开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。
开、停车是生产中最重要的环节。
为保证我公司四氢糠醇生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司四氢糠醇生产的开停车方案。
二、开车方案开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。
（一）、开车前的准备工作（1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。
对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。
做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。
应急救援人员、措施、设备设施到位。
（2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作；（3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本；（4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况；（5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。
（二）、单机试车为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。
单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。
首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。
当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。
在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。
如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。
化工生产开车安全技术规程(6篇范文)
化工生产开车安全技术规程(6篇范文)【第1篇】化工生产开车安全技术规程(1)装置开车前安全检查生产装置经过停工检修后，在开车运行前要进行一次全面的安全检查验收。
目的是检查检修项目是否全部完工，质量全部合格，劳动保护安全设施是否全部恢复完善,设备、容器、管道内部是否全部吹扫干净、封闭，盲板是否按要求抽加完毕，确保无遗漏,检修现场是否工完料尽场合清,检修人员、工具是否撤显现场，实现了安全开工条件。
(2)装置开车①必需办理开车操作票，检查并确认水、电、汽(气)必需符合开车要求,备种原材料、料子、辅佑襄助料子的供应必需齐备、合格。
投料前必需进行分析验证。
②检查阀门开闭状态及盲板抽加情况,保证装置流程畅通，各种机电设备及电气仪表等均应处在完好状态。
③保温、保压及洗净的设备要符合开车要求,必需时应重新置换、清洗和分析,使之合格。
④安全、消防设施完好，通讯联络畅通，不安全性较大的生产装置开车,应通知消防、气防及医疗卫生部门的人员参加。
岗位应备有个人防护用品。
⑤装置开车要在开车负责人的领导下，统一布置，并由装置所属的负责人指挥开车。
⑥岗位操作工人要严格按工艺的要求和操作规程操作。
⑦进料前,在升温、预冷等工艺调整操作中，检修工与操作工搭配做好螺栓紧固部位的热把、冷把工作，防止物料泄漏。
⑧油系统要加强脱水操作，深冷系统要加强干燥操作，为投料奠定基础。
⑨装置进料前、要关闭全部的放空、排污、倒淋等阀门，然后按规定流程,经操作工、装置负责人检查无误，启动机泵进料。
进料过程中，操作工沿管线进行检查，防止物料泄漏或物料走错流程；装置开车过程中，严禁乱排乱放各种物料。
⑩装置升温、升压、加量，按规定缓慢进行。
）操作调整阶段，应注意检查阀门开度是否合适，渐渐提高处理量，使其实现正常生产为止。
开车过程中要严密注意工艺的变动和设备运行的情况,加强与有关岗位和部门的联系，发现异常现象应及时处理,情况紧急时应中断开车，严禁强行开车。
【第2篇】化工生产岗位安全操作规程一、生产岗位安全操作化工生产岗位安全操作对于保证生产安全是至关紧要的。
化工厂原始开车方案计划
一、化工投料试车应具备的条件1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。
2、施工记录资料齐全准确。
3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。
5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。
6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。
7、锅炉、煤气炉已经烘炉结束。
8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。
9、水试车、假物料试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。
10、循环水系统预膜工作已经完成，正处于冷态保膜运行之中，各项指标合乎要求。
11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。
12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。
13、公用工程的水、电、汽、仪表空气等已能按设计值保证供应。
14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。
15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。
16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。
17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。
18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。
19、生产指挥系统及装置内的通讯设施已能正常使用。
20、机、电、仪三修设施都已完工并投入使用，有关部门已组成强有力的检修保镖队。
甲醛生产开停车方案
甲醛生产开停车方案1、系统开车1)开车前的准备工作a.检查设备：开车前对系统进行全面检查，对各阀门的位置(包括现场的手动阀与调节阀)都要置于正常位置；如：配料蒸汽、甲醇气、尾气进系统阀门关；手动放空阀门开等。
检查各机泵能否正常开启、运行，以及中间槽是否准备就绪等等，都要做到万无一失。
b.检查测量仪表对于所需各测量仪表、调节阀、DCS系统等全面检查。
C．检查原料及水、电蒸汽是否满足开车求。
d．准备分析仪器、试剂等必须用品。
e．检查、更换空气、混合器过滤器，甲醇、甲醛过滤网等。
f．准备热水(1)准备热水的目的是使废热锅中的反应初期高温反应气体与锅炉水的温差降至最小，使废热锅炉热变形量减小。
建议以可能之最高温度的水加入。
(2)将废热锅炉内锅炉水排污阀全开及慢慢开点废热锅炉空气排气阀。
(3)送蒸汽进入废热锅炉并之加热。
(4)当废热锅炉水经由排出阀排出变为清澈时，将排污阀关闭。
(5)启动废热锅炉加水泵，慢慢打开控制阀并配合废热锅炉加水阀在人工控制状态下，然后将水加入废热锅炉中。
(6)控制加水的速度，以便使废热锅炉的底段能达到l00℃或更高的温度。
(7)当废热锅炉液位指示在50％时停止加水，保持废热锅炉内水温在100℃以上。
(8)控制冷凝液(热水)槽液位保持在80～90％。
(10)气泡液位控制设定为自动控制状态，并使之液位保持在30～50％。
，g．向仓库领料，电解银l30～150kg。
按规定铺装好。
装点火器，测量绝缘电阻>0.2Ω，试点火器，盖紧氧化器帽。
2)暖车1、启动汽车预热器、混合预热器，甲醛蒸汽管线夹套的加热蒸汽，并检查疏水阀。
2、启动空气罗茨鼓风机，根据空气预热温度上升速度，调整空气流量为800--1000m3／H。
3、启动一、二塔循环泵，控制一、二塔液位至50％，并开启冷却循环进入一、二塔板冷。
4、当催化剂床层温度达到120℃以上时，这意味着暖车结束。
3)升温1、启动甲醛泵控制蒸发器液位580--650mm时，然后调整为自动控制，用手动缓慢打开蒸汽加热调节阀。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
益达公司工艺车间（净化部分）试开车方案工艺车间2010年2月益达公司工艺车间（净化部分）开车方案当系统全部吹扫试漏试压结束后，确认管线准确无误，设备畅通时将设备内填料装填完毕后，认真检查法兰堵头，拆把情况阀门开关情况，确认无误时，准备进行联动试车，为了保证本次联动试车一次试开成功，根据设备人员情况，特制定净化部分的试开车方案。
第一部分：开车前必备条件一、开车前必备条件1、车间所属设备、管道、DCS、电气、照明、变更项目等均安装、调试结束，并具备开车条件；2、现场通道、楼梯、平台、排水设施均施工完毕，并安全可靠；3、运转设备、通风设施均单体试车结束，并具备开车条件；4、所属管道打压、吹扫结束；5、消防、防护器材到位，开车工器具充足；6、锅炉水、循环水、开工蒸汽、氮气等介质均充足；7、开车所需化工原料均充足。
8 仪表将流量计，压力表，调节阀及所需仪表开启。
二、开车顺序总体安排1、；焦炉气压缩机试开车，气柜升降实验及氮气置换2、精脱硫系统升温硫化；3、转化系统氮气置换；4、转化触媒升温还原及投料；5、转化后工序串气开车，出合格净化气；第二部分：气柜及焦炉气压缩机试开车一气柜系统氮气吹扫、试压查漏、置换（一）20000m3气柜检查本岗位的设备、管道、仪表、阀门、信号装置等是否完好。
气柜水槽及挂圈水加至溢流口，并保持有溢流。
关闭进气柜阀门及出气柜阀门，进口水封加水。
1、系统吹除直径大于800cm的管线可先进行人工清扫。
2、系统试压查漏及氮气置换⑴吹除试压结束后，分析设备管路内氧含量≤0.5％为合格。
要注意死角，吹除置换合格。
⑵氮气置换检查导轮的灵活及润滑情况。
准备工作做完后，联系氮气。
接到值班长指示后，打开焦炉气压缩机（A)DN500氮气阀门倒流程对气柜进行氮气置换（届时气柜出口阀开，进口阀关），将气柜升至5000m3检查是否正常。
确认无问题后打开气柜顶部放空阀放空至2000m3时关闭放空，如此反复进行多次直到取样分析O2≤0.5%，气柜置换合格，将气柜升至5000m3后停氮气。
气柜置换合格后各台压缩机进行置换四段出口阀前处分析O2≤0.5%为合格；届时打开气柜进口阀利用气柜为氮气气源分别对气柜两条入口管线进行置换在益隆益信焦化厂焦炉煤气接口处取样分析O2≤0.5%为合格，关气柜进出口阀气柜及进出口管线氮气保压。
⑶系统煤气置换系统氮气置换合格后，打开气柜进口阀门，解除进口水封引煤气入气柜，气柜升至15000 m3以上开放空置换。
方法同氮气置换，分析O2≤0.5%时置换合格。
开气柜出口阀门，置换气柜出口管道，在焦炉气压缩机入口阀前分析O2≤0.5%为置换合格。
置换合格后，气柜维持在15000m3。
接到开车命令后将煤气送至精脱硫工序。
二焦炉气压缩机试开车及氮气置换1、压缩机开车前应具备的条件（1）压缩机安装结束，设备、管道、阀门安装符合要求，流程经检查无误。
（2）相关设备、管道试压结束；电机、泵、风机等单体试车合格。
（3）现场环境（如清洁、照明等）符合试车要求，安全、消防措施到位，开车用器具齐全。
（4）水、电、气、汽送至界区，具备接受条件，压缩用油准备好。
（5）电气、仪表调试合格，安全阀已经校验。
（6）开车方案已制定并审批，培训工作已经完成。
2、水系统试运行2.1循环水系统（1）先将水系统管路进行吹扫冲洗，使管路内无杂物。
（2）检查水系统设备是否具备受水条件，水系统压力表、温度计完好。
（3）将回水总阀、并就地排放水阀关闭。
（4）打开进水总管和各支路阀门，通过视水镜检查水流情况。
（5）利用回水管线上的排气阀进行排气，直至排气管有水流出。
（6）开回水总阀、各支路回水阀。
（7）检查水路系统各法兰、接头、焊缝处有无泄漏，管路有无堵塞。
（8）检查冷却水上水、回水的压力是否正常，通过回水阀控制检查水流量是否正常。
2.2除盐水系统（1）设备是具备受水条件后从界外引除盐水至设备。
（2）按泵的开启程序对泵进行调试至正常。
（3）按风机开启程序对风机进行调试至正常。
（4）充水后检查设备及管路有无泄漏、有无堵塞。
（5）泵、风机运转正常后检查其流量、压力是否符合要求。
3、油系统的试运行（1）检查油系统回路符合要求。
（2）人工清洗机身，清洗时用海绵、白布，禁用棉纱。
（3）将油路分段拆开进行吹扫和清洗，必要时设置临时管线，先进行酸洗，再通过油循环多次进行清洗（以安装公司为主）。
（4）清洗合格后在油箱重新更换合格的润滑油，油位约3/4左右。
注油器内也加入润滑油。
（5）检查油系统仪表及注油器情况符合要求，确信压缩机已处于能接受润滑油状态。
（6）检查油箱内油温是否符合指标，若油温低可先加热。
（7）对稀油站油泵及注油器泵进行盘车，合格后启动油泵通过压缩机进行循环。
（8）检查润滑油系统油温、油压是否符合指标要求。
（9）与仪表人员共同检查联锁系统直到符合要求。
4、压缩机的无负荷运转（1）上述条件符合要求后，可进行压缩机的无负荷运转。
（2）不安装各级吸排气阀、拆开气体出口管道，在气缸吸排气阀腔口及排气管道路连接处装上过滤丝网（不小于40目）。
（3）压缩机安装间隙值经复测符合要求，压缩机及电机锁紧。
（4）开启水路系统至正常。
（5）开启油路系统至正常，并调节油压使其符合指标。
（6）对压缩机进行盘车，检查气缸死点间隙及各运动部件是否正常。
（7）空投试验后联系调度送高压电，点动压缩机随即停止。
并检查转动方向是否正确（从机侧看为逆时针旋转），检查其它部位情况有无异常。
（8）若无异常，第二次此后依次运转5分钟左右，达到额定转速后立即停车，进行相关检查。
后依次运转30分钟、4～8小时，每次运转都应检查压缩机各部位情况，确认正常后才可继续下下一步。
（9）检查项目：a、冷却水情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。
b、润滑油情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。
油压应在0.15～0.4 MPa 范围内。
并检查油系统报警联锁情况是否符合要求。
c、压缩机及电机情况：各部件应无异常声响，各连接部分应无松动现象，各轴承温度不超标，电流不超标。
5、管路系统吹扫设备、管道在运输、安装、施工过程中难免会有一些杂物进入压缩机，轻者会造成堵塞、重者会造成设备、部件损坏而发生事故，所以需要对压缩机进行吹扫。
5.1吹扫前的准备工作a、在不连接管道的情况下进行吹扫；b、将气缸的进、排气阀装上；c、各安全阀拆除，拆除口加盲板；d、拆开吹扫口加挡板，防止前一级吹扫物的吹入；e、各级缓冲器、冷却器和分离器爱逐级断开，吹扫后逐级连接。
5.2吹扫（1）一级气缸进口前的管线，用其它风源进行吹除。
（2）吹除前应打开各个阀门并拆除仪表。
（3）按操作程序启动压缩机，逐次分段一级一级进行吹扫，上一级的吹除物严禁带入下一级缸体和管线内。
（4）吹除过程中要不断敲打吹除管线，以便吹除干净。
（5）每一级的吹除时间不少于30分钟，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于该级的末端排气口处检验，放置5分钟白布表面无铁锈、颗粒物、尘土等脏物为合格。
（6）各级设备吹冼时，应定期打开油水分离器上的排水阀，以便排出油和冷凝水。
（7）吹扫后，将所有拆除的阀门、仪表装上，对死角吹不到的地方进行人工清除。
6、负荷试车6.1负荷试车前准备工作（1）负荷试车是在空负荷试运转和吹洗工作完成并且合格后进行的。
介质一般为空气。
（2）将各级吸排气阀、所有进出口管道装好。
（3）将各级安全阀及调试合格后装好。
（4）所有仪表（包括现场仪表）调试后投用。
6.2负荷试车（1）开启水路系统至正常。
（2）开启油路系统至正常。
（3）对压缩机进行盘车，盘车后将手柄放到“开车”位置。
（4）打开“一回一”、“四回一”管线及各级放空阀，关闭末级出口管线。
（5）准备工作完成后，启动压缩机。
（6）压缩机先空负荷运转30分钟，经检查正常后一切正常后，逐渐关闭放空阀或油水吹除阀进行升压运转，可按出口操作压力的大少分级逐步加压，每加压一次连续运转2小时，最终压力不宜大于2.5MPa。
当达到满负荷后，机组运行48小时。
6.3负荷试车应达到的要求（1）各运动部件不应有不正常的磨损或损坏；（2）摩擦部位温度不应超过规定值；（3）各报警、联锁和保护装置应灵敏可靠；（4）各级气缸进排气温度、压力应符合指标，冷却水温正常；（5）润滑油系统供油正常，油压稳定，温度符合要求；（6）主机运行平稳，无异常振动及不正常声响；（7）在满负荷状态下经48小时连续运转，并要达到上述要求。
（8）在有条件的情况下，负荷试车过程中可完成安全阀调整试验及气量调节试验。
6.4负荷试车后的停车（1）试验结束后，应从末级始，依次缓慢打开回路阀和放空阀，逐渐降低各级压力，卸压后再停压缩机。
（2）主机停止运转5分钟后，方可切断油系统。
（3）关闭冷却水系统各阀门，打开各排水阀放尽设备及管道内存水。
7、负荷试车后的拆卸检查负荷试车后，应对下列部位进行拆检：主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；拆卸各级气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹时，以备件换之；拆检气缸镜面、活塞杆磨擦表面；活塞环、支撑环和填料密封环；上述各磨擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支撑环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。
所有上述条件达到要求后，即认为压缩机组试运行合格。
8、氮气置换（1）排净液封槽、各缓冲器、各分离器内油水，避免将水带入气缸内。
（2）将气路系统各阀门全部关闭。
（3）开油泵与注油器，开盘车器进行盘车。
（4）打开新鲜氮阀进行充压至一定要求。
（5）分别打开各段出口放空阀、排油水阀进行置换。
（6）盘车置换至合格。
若压缩机内有可燃气，取样分析可燃气含量小于0.5%为置换合格；若无可燃气，则取样分析氧含量小于0.5%为置换合格。
（7）置换合格后关闭新鲜氮阀。
停油泵、注油器与盘车器。
（8）压缩机一段前的设备及管道，可采用倒气法进行置换；压缩机后序置换按正常操作程序进行。
（9）置换合格后，放空阀关闭保持微正压。
第三部分：精脱硫及转化系统的开车一、开车前准备工作：1、系统吹除完毕。
氧气管线脱脂结束。
2、所有仪表、自调阀均调试完毕，且灵敏、准确好用，各调节阀应多次，反复开闭试验，并注意阀位开度与主控是否相对应。
3、焦炉气充足，脱盐水、脱氧水充足，中压蒸汽充足。
4、保证：N2＞5000Nm3；开工蒸汽＞10t/h。
5、操作人员培训到位，具备基本操作水平。
6、专人负责指挥、责任明确。
7、依流程检查系统盲板抽堵情况并建立盲板台帐，打通生产流程。
8、检查系统阀门开关情况，各阀门均处于关闭状态。
二、精脱硫系统(一), 精脱硫系统N2置换:1、精脱硫各槽升温线的置换流程：焦炉气压缩机A打氮气---过滤器—预脱硫槽—升温炉—各槽升温线—各槽放空2、精脱硫工艺气管线置换流程：焦炉气压缩机A打氮气—两台过滤器—预脱硫槽—焦炉气预热器管内—两台一级加氢预转化器—一级加氢转化器—三台中温脱硫槽—二级加氢转化器—两台氧化锌脱硫槽—系统切断阀前置换时采取分段憋压，逐段向后卸压置换，反复几次，直至连续两次分析氧含量小于0.5％为合格。