产品质量整改报告ppt
质量部质量月报告(PPT模板

9月本部进料合格率统计分析
项目
周期
7月
检验总批数
81
8月 76
合格总批数
34
65
目标值
95.00%
95.00%
批合格率
41.98%
85.53%
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30%
8月 份 进 料合格率 统计分析
95.00%
95.00% 85.53%
41.98%
7月
目标值
8月
2
供应商来料产线投诉 次数≤3次
供应商来料产线投诉次数指经过品质部IQC检验合格物 料,在生产线上发现来料不合格率超过20%(经各部 门评审特采不纳入计算);
1次 (众松华)
3
制程检查合格率
≥98%
制程检查合格率=产品检验合格数/产品检验总数 *100%;
本 部:91% 事业部:99.50%
4
成品一次交验合格率 ≥98%
8月 份 进 料合格率 统计分析
95.00%
95.00%
95.00%
7月
目标值
52.17%
8月
批合格率
49.43%
9月
9月份进料批次合格率49.43%,与上月相比合格率下降2.74%,与目标差距甚远,主要 体现为秋瑞导轨、万兴鹏-长短滑槽多批次不良,拉低进料合格率,10月份由采购部主 导,质量部协助对供应商进行整改。
4361
56.80% 67.62% 77.3%
42.7%
25.45%2951 2421 1854 1652 1473 1254 1035 125
9
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
塑料产品气味超标8D报告模版ppt模板

3
客户现场 (生产现场、仓库)
客户处库存:XX只
空白 向客户申请退库
xxx
空白 XXX
计划完成 日期
XXXX-XX-XX
完成情况
1、塑料粒子两批 次全部合格 2、未喷漆产品抽 检合格 3、已喷漆产品抽 检2只有1只不合格, 对所有喷漆面板标 识隔离
空白
空白
XXXX-XX-XX
XXXX-XX-XX完成 退回XXX只产品
不合格
制程 原因 分析
主体部分气味试验4 级超标
气味试验4级超标
喷漆未烘干 被污染
1、烤漆烘箱上下温 差7.8℃ 2、生产过程中员工 喷脱模剂
1、烘箱内部空气对 流差 2、模具顶出不平衡
1、升级烘箱,改 进风扇,均匀温度 到±2℃ 2、维修模具达到 顺利脱模
系统 原因 分析
1、喷漆未烘干 2、生产过程中员工 喷脱模剂
户一致
实验室测试,结果
一致为3.5级
温度设定70℃ 符合WI
参数记录 符合70 ℃2H
注塑过程 喷脱模剂
XXXXXXXXX有限公司
4.3、故障再现
故障再现
具体内容信息
时间 人员 地点
XX-XX-XX到XX-XX-XX XXX 客户试验室现场,内部实验室测试现场
产品工序 成品抽检,过程件抽检
方法 再现结果
确认结果
料
原材料是否 有变化
材料是否有变 化
核查来料检验 记录和材料质 保书
符合采购标 准,重检合 格
1、塑料粒子已排查, 型号符合要求,气味 XXX XX-XX-XX 重检试验合格; 2、现场使用的油漆型 号符合要求
法
生产现场操 作方式是否 正确
质量年度总结报告ppt

供应链管理
加强供应商质量管理,提高整 个供应链的质量保证能力。
法规标准与合规性
跟踪国内外法规标准动态,确 保产品符合相关法规标准要求
。
下一年度质量指标设定及分解实施路径
01
02
03
04
产品合格率
设定产品合格率目标值,通过 工艺优化、员工培训等措施实
现提升。
客户满意度
定期收集客户反馈,针对问题 进行改进,提高客户满意度。
供应商/合作伙伴评价
建立评价机制,定期对供应商/合作伙伴的服务质量、产品质量、交货期等进行 评价,确保合作顺畅。
供应商/合作伙伴质量监控与改进
质量监控
通过定期的质量检查、抽样检测等方式,对供应商/合作伙伴 的产品质量进行监控,确保符合企业要求。
质量改进
针对检查中发现的问题,与供应商/合作伙伴共同制定改进措 施,并跟踪改进效果,提升产品质量水平。
改进成果展示
定期组织质量改进成果展示活动,将员工参 与改进的优秀成果进行展示和分享,激发员
工参与改进的积极性和创造力。
07
下一年度质量工作目标与计划
下一年度质量工作重点方向确定
客户需求导向
以满足客户需求为核心,关注 产品性能、可靠性及安全性等
方面的提升。
智能制造与质量追溯
推进智能制造技术应用,实现 产品质量信息的全程追溯和管 理。
供应商/合作伙伴质量风险防控
质量风险识别
对供应商/合作伙伴的质量风险进行识 别,如原材料质量波动、生产过程控 制不严等。
质量风险防控措施
制定针对性的防控措施,如加强原材 料检测、生产过程监控等,降低质量 风险。
05
质量成本分析与控制情况
质量成本构成与核算方法
产品质量提升计划ppt课件

THANKS
谢谢大家!
感谢您的观看!
16
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质量提升计划
四、内部质量管理
1.重点检查生产产品的装配、工艺,做好工艺检查记录,确认符合性能检验项。
质量提升计划
2.设定内部质量提升目标值
前工序制程合格率
前工序
9月 10月 11月 12月
压扁 97.28% 98.02% 98.85% 99.02%
制管 97.56% 98.69% 98.36% 98.89%
98.00%
切管
10月
9月
98.00%
98.00%
打花
11月
12月
压铸
目标值
质量提升计划
装配
装配工序制程合格率
月份
装配
9月
96.36%
10月
98.12%
11月
99.89%
12月
99.22%
目标值
98.00%
100.00% 99.00% 98.00% 97.00% 96.00% 95.00% 94.00%
培训形式
1
识图能力 面授+案例分析
体系知识 面授+案例分析 2
管理能力 面授+案例分析 3
师资来源 公司内部 公司内部
公司内部
课时(H) 2H 4H
4H
培训月份 3月 4月
4月
备注
4
五大工具 面授+案例分析
审核整改报告(模版)PPT课件

.
1
目录
*****审核情况 不符合项改善计划 不符合项改善结果
.
2
1.***有限公司审核情况
****年**月**日***有限公司对我司进行了第*方审核。此 次审核***有限公司严格按照过程审核标准,对我司的质量管 理体系进行了全面的审核,共提出*个不符合项并针对不符合 项提出了改进要求和改善建议。为了持续改善我司的质量管 理体系,我司进行了积极的对应和改善。
.
3
2.不符合项改善计划
在接到***公司的审核报告后积极对应,并制定了下表中
的改善计划。
序号
1 2 3 4
不符合项
纠正预防措施/对 策
负责人
完成时间
.
4
3.不符合项改善结果-1
不符合项1: 改善前:
对应措施:
纠正预防措施/对 策
负责人
完成时间
附件: 修改点:
.
5
3.不符合项改善结果-1
改善效果:
.
10
3.不符合项改善结果-4
不符合项4:
改善前:
对应措施:
纠正预防措施/对 策
负责人
完成时间
附件:
.
11
3.不符合项改善Leabharlann 果-4改善效果:.
12
.
6
3.不符合项改善结果-2
不符合项2:
改善前:
对应措施:
纠正预防措施/对 策
负责人
完成时间
附件: 修改点:
.
7
3.不符合项改善结果-2
改善效果:
.
8
3.不符合项改善结果-3
不符合项3:
改善前:
对应措施:
质量管理部年度质量管控总结PPT模板

汇报人:XX
风险识别:识别可能影响产品质量和安全的风险因素 风险评估:评估风险发生的可能性和影响程度 风险控制:制定预防和控制风险的措施 风险监测:定期监测风险状况,及时调整控制措施
建立应急预案: 针对可能发生的 质量安全事故制 定相应的应急预 案,明确应急组 织、救援程序和 资源调配方案。
添加标题
加强培训与演练: 定期开展质量安
添加标题
培训内容:质量管理体系、质 量控制方法、质量安全法律法 规等
宣传方式:海报、宣传册、网 站、社交媒体等
培训方式:内部培训、外部培 训、在线培训等
宣传效果:提高员工质量安全 意识,增强质量管理能力
制定标准:根据 公司实际情况, 制定科学合理的 质量评估标准
实施标准:严格 按照制定的标准 进行质量评估, 确保评估结果的 准确性
制定质量标准 和规范,确保 产品质量符合 要求
定期对生产过 程进行质量检 查,确保产品 质量稳定
对不合格产品 进行整改和处 理,确保产品 质量符合要求
加强员工培训, 提高员工质量 意识和技能水 平
0
0
0
0
1
2
3
4
建立质量管理体系的目的:确保产品质量符合标准,提高客户满意度
质量管理体系的构成:质量方针、质量目标、质量控制、质量保证、质量改 进等
制定质量持续改 进计划的目的和
意义
制定质量持续改 进计划的步骤和
方法
实施质量持续改 进计划的具体措
施和策略
质量持续改进计 划的效果评估和
改进措施
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
建立完善的质量评估体系,包括质量目标、质量控制、质量保证等方面 采用先进的质量评估方法,如六西格玛、ISO9000等 持续改进质量评估体系,根据实际情况进行调整和优化 加强质量评估人员的培训和考核,提高评估质量和效率
塑料产品气味超标分析整改8D报告 ppt课件

空白
空白
XXXX-XX-XX
XXXX-XX-XX完成 退回XXX只产品
气味试验报告: 塑料粒子、未喷漆产品合格 已喷漆产品两箱各抽样1只 其中1只OK、1只NG
所有已喷漆产品 全部红标签并隔离
ppt课件
5
XXXXXXXXX有限公司
三、临时措施TemporaryAction
2、临时生产措施
措施 类型
已完成
XXXX-XX-XX
已完成
ppt课件
6
XXXXXXXXX有限公司 四、分析并验证根本原因
4.1 过程流程问题分析 4.2 原因分析与验证(因果图) 4.2 故障再现 4.3 根本原因5W分析确认
ppt课件
7
4.1过程流程问题分析
流程图:
XXXXXXXXX有限公司
备注: 表示有问题过程
采购油漆 塑料粒子
临时生产措施 TemporaryAction
负责人
完成时间
Responsibility
/Date
完成情况
生产 延长产品喷漆后烘烤时间:从原先 措施 80℃2小时,增加到80℃3小时
控制 措施
1、每批次喷漆后的产品从烘箱最 下层抽检气味试验;
2、成品委托客户气味试验,合格 后入库使用
XXX XXX
XXXX-XX-XX
分析过程原因 实施整改方案
分析过程原因 制定整改措施和计划
分析过程原因控制原因 跟踪验证整改实施效果
分析过程原因 制定整改措施和计划
ppt课件
3
XXXXXXXXX有限公司
二、问题描述Problemdescribe
序号 投诉信息
投诉内容
整改报告模板.ppt

公司 时间:
课件
整改报告目录
一 整改问题项描述 二 原因分析 三 遏制措施 四 纠正/预防措施 五 库存情况报告(让步接收件必须单独附我公司相关部门确认签字版手续) 六 改进后产品体现时间及验证结果
课件
一 整改问题项描述
课件
二 原因分析
课件
三 遏制措施
对现有产品及过渡期的产品采取的措施
课件
四 纠正/预防措施
课件
五 库存情况报告
(让步接收件必须单独附我公司相关部 门确认签字版手续)
课件
六 改进后产品体现时间及验证结果
课件
责任单位经办人: 责任单位负责人:
时间: 时间:
课件
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产品质量整改报告ppt篇一:仓库整改报告PPT仓库整改计划一、目的为了改善仓库目前的混乱现状,提升仓储管理效率,降低生产成本,使仓储管理规范化;达到物尽其用,货畅其流,为公司各部门生产工作提供有力保障。
二、目前存在主要问题:1、仓库部门职能、职责不清,部门岗位职能、职责不清,分工不明确,责任不能落实到人;2、仓库布局规划不太合理,区域划分不明确,造成空间利用困难和浪费;3、物料标示不清,没有规范的物料标识。
4、物料摆放不合理,出现混、乱、杂,同种物料放置于几个地方,找货难;没有实施“先进先出”管理。
5、物料入库未经品质检验(没有最重要的进料检验),良品、不良品混杂。
6、物料编码管理不严谨,存在一料多码和一码多款物料现象。
7、库存积压严重,呆滞物料处理不当,增加仓库管理成本及库存压力;8、仓库管理系统不完善,没有明确的仓库运作流程,仓储作业规范及管理制度不健全。
9、产品资料缺失(没有bom表,没有产品物料清单),生产用料发放缺乏重要依据,工作盲目性严重,作业效率低;10、erp系统形同虚设,系统数据不准确、不及时,未能发挥其有效功能,难以为管理提供可靠的决策依据;物料信息没能共享,库存管理信息不流通。
三、主要原因分析:基于公司目前物料管理现状,经过分析,本人认为根源在于:1、公司对仓储部门职能定位不准确,高层领导重视度不够。
2、长时期的无序管理。
3、仓库处于开放式管理状态4、物料进出库没有严格的流程和工作纪律管控,未明订各项具体作业流程,在作业上无从遵循,造成执行上的困难;5、仓库管理人员仓储管理知识不足,业务能力欠缺;6、公司营运体系的不完善,受销售、采购、生产、品质等部门的不确定因素影响严重,特别是受生产计划的影响很大,造成收料、发料难及料帐整理困难。
四、改善思路: 1、明确仓库的职能、职责及仓库管理人员的主要工作职责及分工: ? 仓库的主要职能:①依据订购单点收物料,并按货仓库管理制度(作业指导书)检查数量.②将iqc验收好的物料按指定位置予以存放. 123d、购买部分货架放置锣杆、锣丝、锣帽、铆钉等小件物品,减少仓库使用面积占用,提高面积利用率。
3、库存物料整理?库存物料搬移根据仓库划分,分别将原材料仓、化学品仓、消耗品仓、零配件仓、包装材料仓、半成品仓、成品仓各仓所属物料搬移至本仓库内划定区域,将散布于生产车间、工厂内各处的应归仓管理的所有物料收归于各所属仓库进行统一管理。
?库存物料整理将各仓库内物料按区域划分分类整理,同种物料放置在一个位置,更换受损包装、标识;改变找货难、找不到货的问题。
每天仓管员在完成收发货工作后,利用工作空闲时间对仓库的卫生和货物的堆放进行及时的整理,最终做到:仓库管理两齐:库容整齐、堆放整齐仓库管理三清:数量、质量、规格仓库管理三洁:货架、物件、地面仓库管理三相符:帐、卡、物仓库管理四定位:区、架、层、位 ?在库物料标识管理建立明确的在库物料标识,重新设计出物料标示票、半成品标示票、成品标示票等物料标识,所有在库物料必须标识,且标识清楚。
(物料标示票、半成品标示票、成品标示票见附件)4、控制物料进出库管理要想达到仓库管理的整洁、规范、标识清楚,帐、卡、物一致,在建立严格的物料入出管理制度的同时,必须对仓库进行封闭式管理,严肃物料入出仓库的工作纪律。
?物料入库管理①材料的入库分为:外购材料(包括外购原材料、外购五金件、外购附件及包装材料等)的入库、外协加工产品的入库、半成品的入库、产成品入库及工装模具入库等。
②外购材料入库时需对照送货单数量进行验收并填写来料检验单至质量管理人员,质量管理人员检验合格后签字。
如合格,仓库管理员则汇同《采购申购单》(包括物料采购计划)、《送货单》、《来料检验单》填写《入库单》,由采购人员签字后办理入库手续。
如不合格,则拒收,并及时沟通采购人员办理退货手续,如属于产品外观、尺寸等有可能不影响材料使用性能的,由采购人员会同生产、技术、质量负责人进行评审,评审合格让步接收,评审不合格,则办理退货手续。
具体工作流程按《物料收料管理规定》执行。
4 ③公司内部生产半成品、成品入库则由该车间最后一道工序生产员工(或该部门指定领料或入库人员)填写《半成品入库单》、《成品入库单》,并由质量管理人员签字确认其质量,车间主管签字后至相应仓库办理入库手续。
④外加工产品入库入库时需对照《送货单》数量进行验收并填写《来料检验单》至质量管理人员,质量管理人员检验合格(全检或抽检)后签字。
如合格,仓库管理员则会同送货单及来料检验单填写入库单、外协加工主管人员签字办理入库手续,如不合格,则直接退回供应商。
⑤物料办理入库手续后,仓管人员需及时将物料协调至相应货位,如需生产人员协助,可以和相应部门主管协调,并作好物料标识。
⑥相关仓库人员及时按照入库单内容汇总至手工帐本、电脑台帐,要求数据必须准确。
?物料领用管理①物料的领用必须先由领用人先填写《物料领用单》,由部门主管签字后到仓库进行领料,正常生产物料的领料数量需要在该订单物料需求计划数量范围内,不允许超领,超领物料需注明原因(如质量或者材料质量问题等等),由生产经理签字后方可到仓库办理出库手续。
在条件成熟后零配件仓、包装材料仓可推行备料制作业方式。
②生产辅助用料(如工装模具、低值易耗品、各类附件等)的领用由各部门主管仔细审核签字后到仓库办理出库手续。
③半成品需要发外协加工的,要按照半成品入库手续办理,产品直接发外加工单位的,可由交接人员当场进行,交接结束办理入库出库手续。
④产成品的领用则由销售部相关人员填写出库单,由主管领导签字后至仓库办理出库手续。
具体工作流程按《成品收发料管理规定》执行。
⑤仓管人员对出库物资应实行先进先出的原则。
⑥仓管员核实出库单的物料名称、型号规格、领用数量、生产批次号后进行发放,并及时登记好物料管制卡。
⑦仓库管理人员及时按照出库单内容及时登记至手工帐本、电脑台帐,要求数据必须准确。
5、库存物料盘点根据本公司物料的特性和生产管理的实际情况,建议公司对库存物料建立实行账(erp系统账)、账(手工台账)、卡(物料卡)、物(在库实物)、票(物料标示票)管理制度,实施循环盘点、定期盘点、年终大盘点盘点管理方式,以此来确保仓库库存准确率。
? 盘点方式简介循环盘点:定义:每天按照总帐上物料进行一定数量不同物料进行的清点核对,可根据实际情况确定要盘点的物料。
5篇二:上海仓库整改报告上海仓库整改报告上海仓库现有面积1300平方,货架库位296个,平面库位199个,总库位495个仓库人员:14人(仓库10人,现场2人)缺2人整改措施1..库位看板:问题:仓库经过改造总体布局有很大改观,虽然按客户划分区域,库位标示也已完成,但看板还未跟上造成新员工找不到料.解决:制作库位看板年前完成所有货架的库位看板,过年后完成地面货物库位看板.2.摆放,产品防护问题:仓库栈板主要从各客户回收为主标准不一,部分产品摆放超出栈板.,为节约空间部分产品摆放过高. 解决:1.纸箱堆放标准:纸箱5层高度不超过1.8米并打缠绕膜,纸箱不得超出栈板20公分。
2.木箱堆放标准:不超过3层。
3.卸货时注意货物的摆放、归类,做到摆放整齐,类别明确4.需要存放的货物及时摆放在规定的库位及货架5.需要配发的货物及时安排发货,或者暂放配料区支持:仓库现有80个栈板需要更换(栈板标准1m*1.2m),需要公司提供,如有必要仓库可以用坏栈板和公司交换.3库存循环抽查及盘点问题:部分产品库存差异不能及时发现并找不出原因.. 解决:1.制作循环抽查表,每天各组组长抽查20个产品库存,2.每月由仓库主管负责月盘点,盘点结果上报经理4.设备问题:仓库叉车已使用3年在每天连续使用8小时高负荷运转下已不堪重负病倒了解决:柴油叉车长时间在仓库里工作尾气排放严重,仓库内空气浑浊.需要维修电频叉车.总结:这次盘点不太理想,主要问题发生在贝尔产品的库存,主要原因还是人员辞职没有很好交接新员工一是不能接手造成的,当然负责人监管不力也有责任,但我想在经理支持下增加人员配置,完善设备,各工位责任明确,增加管控手段这样的结果不会再发生.篇三:仓库整改方案启阳科技:仓库整改计划一、目的为了改善仓库目前的混乱现状,提升仓储管理效率,降低生产成本,使仓储管理规范化;达到物尽其用,货畅其流,为公司各部门生产工作提供有力保障。
二、目前存在主要问题:1、仓库部门职能、职责不清,部门岗位职能、职责不清,分工不明确,责任不能落实到人;2、仓库布局规划不太合理,区域划分不明确,造成空间利用困难和浪费;3、物料标示不清,没有规范的物料标识。
4、物料摆放不合理,出现混、乱、杂,同种物料放置于几个地方,找货难;没有实施“先进先出”管理。
5、物料入库未经品质检验(没有最重要的进料检验),良品、不良品混杂。
6、物料编码管理不严谨,存在一料多码和一码多款物料现象。
7、库存积压严重,呆滞物料处理不当,增加仓库管理成本及库存压力;8、仓库管理系统不完善,没有明确的仓库运作流程,仓储作业规范及管理制度不健全。
9、产品资料缺失(没有bom表,没有产品物料清单),生产用料发放缺乏重要依据,工作盲目性严重,作业效率低;10、erp系统形同虚设,系统数据不准确、不及时,未能发挥其有效功能,难以为管理提供可靠的决策依据;物料信息没能共享,库存管理信息不流通。
三、主要原因分析:基于公司目前物料管理现状,经过分析,本人认为根源在于:1、公司对仓储部门职能定位不准确,高层领导重视度不够。
2、长时期的无序管理。
3、仓库处于开放式管理状态4、物料进出库没有严格的流程和工作纪律管控,未明订各项具体作业流程,在作业上无从遵循,造成执行上的困难;5、仓库管理人员仓储管理知识不足,业务能力欠缺;6、公司营运体系的不完善,受销售、采购、生产、品质等部门的不确定因素影响严重,特别是受生产计划的影响很大,造成收料、发料难及料帐整理困难。
四、改善思路: 1、明确仓库的职能、职责及仓库管理人员的主要工作职责及分工: ? 仓库的主要职能:①依据订购单点收物料,并按货仓库管理制度(作业指导书)检查数量. 123d、购买部分货架放置锣杆、锣丝、锣帽、铆钉等小件物品,减少仓库使用面积占用,提高面积利用率。
3、库存物料整理?库存物料搬移根据仓库划分,分别将原材料仓、化学品仓、消耗品仓、零配件仓、包装材料仓、半成品仓、成品仓各仓所属物料搬移至本仓库内划定区域,将散布于生产车间、工厂内各处的应归仓管理的所有物料收归于各所属仓库进行统一管理。
?库存物料整理将各仓库内物料按区域划分分类整理,同种物料放置在一个位置,更换受损包装、标识;改变找货难、找不到货的问题。
每天仓管员在完成收发货工作后,利用工作空闲时间对仓库的卫生和货物的堆放进行及时的整理,最终做到:仓库管理两齐:库容整齐、堆放整齐仓库管理三清:数量、质量、规格仓库管理三洁:货架、物件、地面仓库管理三相符:帐、卡、物仓库管理四定位:区、架、层、位 ?在库物料标识管理建立明确的在库物料标识,重新设计出物料标示票、半成品标示票、成品标示票等物料标识,所有在库物料必须标识,且标识清楚。