点焊
第一章 点焊(1.3常用金属材料的点焊)
熔核偏移的根本原因是焊接区在加热过程中两焊件析热和
散热均不相等造成所致。偏移的方向向着析热多、散热慢的一方 移动。
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不同厚度点焊时，厚件电阻大析热多，而其析热中心由于
远离电极而散热缓慢；薄件情况正相反。造成焊接温度场
1.3.7 铜合金的点焊
铜及铜合金可分为纯铜、黄铜、青铜及白铜，其中纯铜、
无氧铜、磷脱氧铜点焊焊接性很差，黄铜一般，青铜较好，白铜
较优良。 点焊技术要点： 1）铜和高电导率的铜合金点焊时必须采用防止大量散热的 电极，一般推荐用钨、钼镶嵌型或钨烧结型电极（嵌块直径通常 为3～4mm）；相对电导率小于纯铜30%的铜合金点焊时可采用 CdCu合金电极。 2）应采用直流冲击波和电容放电型点焊电源进行焊接。
板厚较大的冷作强化型铝合金及所有热处理强化型铝合金一律推荐 用直流冲击波、三相低频和直流焊机点焊。
5）焊接循环
采用缓升、缓降的焊接电流，可起到预热和缓冷作用； 具有阶梯形或马鞍形压力变化曲线可提供较高的锻压力； 使用高精确度控制器（锻压力的施加时间）
6）焊接参数参见表1-8、表1-9和表1-10。（了解规律）
0
焊接参数及相互关系 I、t 、Fw、D 硬规范、软规范
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1.3 常用金属材料的点焊
焊接性（Weldability）
金属材料在采用一定的焊接工艺包括焊接方法、焊接材料、焊接规范
及焊接结构形式等条件下，获得优良焊接接头的难易程度。
图1-34 高温合金（GH1140）点焊接头金相照片
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点焊工艺及全参数
点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式如图11-5所示。
图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。
图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。
常用于装饰性面板的点焊。
图中c 为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。
图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。
图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。
图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。
这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。
其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
二、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
电阻点焊操作流程与注意事项
电阻点焊操作流程与注意事项1、电阻点焊机焊接方法——点焊点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
点焊主要用于薄板焊接。
点焊的工艺过程：(1)预压，保证工件接触良好。
(2)通电，使焊接处形成熔核及塑性环。
(3)断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。
2、电阻点焊机焊接方法——缝焊(1)缝焊的过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。
(2)缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在3mm以下3、电阻点焊机焊接方法——对焊对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。
4、电阻点焊机焊接方法——凸焊凸焊(projection welding )，是在一工件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一工件表面接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
凸焊是点焊的一种变形，主要用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。
板件凸焊最适宜的厚度为0.5~4mm，小于0.25mm时宜采用点焊。
随着汽车工业发展，高生产率的凸焊在汽车零部件制造中获得大量应用。
凸焊在线材、管材等连接上也获得普遍应用。
)在使用点焊机作业过程中的注意事项：1、在作业时，应检查气路及水流量检测开关，确保气路、水冷系统畅通。
气体应保持干燥。
排水温度不得超过40℃，排水量可根据气温调节。
2、严禁在引燃电路中加大熔断器。
3、当控制箱长期停用时，每月应通电加热30min.更换闸流管时应邓热30min。
正常工作的控制箱的预热时间不得小于5min。
4、中频点焊机焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。
5、现场使用的中频点焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。
6、当清除焊件焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。
点焊的基本原理
点焊的基本原理
点焊是一种常见的金属材料连接方法，在工业生产中被广泛应用。
点焊的基本原理是利用电流在材料接触点处产生高温，使金属材料瞬间熔化并形成焊点。
下面将介绍点焊的基本原理及其过程。
点焊的过程通常包含两个关键步骤：电流通过和电流断开。
在点焊开始时，两个待连接的金属材料将会被紧密放置在一起，形成接触点。
然后，通过电焊机或者焊接设备，导通一定电流通过待焊接的金属接触点。
电流的大小和时间通常由焊接工艺规定。
当电流通过接触点时，由于电阻产生，接触点处的温度会迅速升高。
当温度达到金属材料的熔点时，金属开始熔化。
由于点焊持续时间通常很短，金属材料只有局部熔化，并形成一小段焊点。
在金属材料熔化成焊点后，电流会立即被切断。
焊接过程中产生的热量会通过传导、对流和辐射等方式迅速散失，使焊点迅速冷却和凝固。
焊点的形成与材料的熔点、焊接时间和电流大小等因素密切相关。
点焊的主要原理是利用电流通过产生的热量来熔化金属材料，形成焊点。
点焊的优点包括焊接速度快、焊接强度高和自动化程度高等，因此被广泛应用于汽车工业、电子制造业和金属制造业等领域。
点焊的要求及注意事项
点焊的要求及注意事项一、焊接电流焊接电流是点焊中最关键的参数，直接影响到焊接质量和生产效率。
电流过小，会导致焊接强度不足或未熔合；电流过大，则可能损坏工件或导致飞溅。
合适的焊接电流应根据焊件厚度、材质、接头形式以及工艺要求等因素来选择。
二、焊接时间焊接时间是指通电时间，与焊接电流一起决定了焊接热量的输入。
合适的焊接时间应保证热输入足够熔化焊件和焊点，同时又不能使工件过热。
根据焊件厚度和材料，以及所采用的焊接电流，应选择合适的焊接时间。
三、焊接压力焊接压力是焊接过程中用于压缩焊件的力，对焊接质量有着重要影响。
合适的焊接压力能够保证焊件紧密接触，防止虚焊和气泡的产生。
同时，也要注意避免压力过大导致工件变形或损坏。
四、清洁工作在点焊前，应对工件进行充分的清洁，去除油污、锈迹、油漆等杂质。
这些杂质会影响焊接质量，甚至可能导致焊接失败。
清洁工作应作为一道独立的工序进行，并确保工件干燥后再进行焊接。
五、焊接顺序合理的焊接顺序可以确保工件受力均匀，减少变形和残余应力。
在规划焊接顺序时，应考虑工件的形状、尺寸和刚性等因素。
同时，为保证生产效率，也应合理安排焊接顺序，避免过多的等待时间和重复劳动。
六、焊点检查每个焊点完成后，都应进行检查，确保焊接质量符合要求。
检查内容包括焊点外观、焊接强度和导电性能等。
对于不合格的焊点，应及时进行返工或调整工艺参数。
焊点检查是保证产品质量的重要环节，应严格遵守相关标准和规范。
七、操作规范在进行点焊操作时，应遵循操作规范，确保安全和质量的双重保障。
操作规范包括但不限于：佩戴防护眼镜、手套等个人防护用品；遵守设备安全操作规程；定期检查和维护设备等。
同时，操作人员应经过专业培训，熟悉工艺参数和设备性能，能够处理常见问题。
八、工具维护点焊工具的维护和保养对于保持其性能和延长使用寿命至关重要。
应定期检查电极头的磨损情况，及时更换或修磨；保持电极座、电缆和气管的清洁和完好；定期对设备进行全面检查和保养等。
满焊和点焊的符号
满焊和点焊的符号
满焊和点焊是电子焊接中常见的两种技术，它们的符号分别是“＋”和“●”。
满焊是指将元器件贴在印刷电路板（PCB）上之后，直接通过激
光焊接或电烙铁焊接的方法，将所有的引脚（即焊点）全部焊接上去。
这种方法常常用于批量生产，其优点是生产效率高，焊接质量稳定，
焊点强度高。
但是，由于一次性焊接全部引脚，需要投入较多的钱财
和成本。
点焊则是所谓的“精密焊接”技术，指通过电弧和热之间的互动，进行精密的焊接。
点焊需要将焊点一个个地焊接，使得焊点更加精准，并且能够减少电子器件的损耗。
点焊多用于手工焊接或小批量生产过
程中，需求量相对较小的产品，其优点是使焊接更加精准，修补容易，而且可以有效地降低焊接温度，减少退火现象的发生。
总体来说，满焊和点焊都具备各自的优点和适用范围，需要根据
具体需求和情况，选择不同的焊接方法。
此外，在进行焊接操作过程中，需要注意安全与细节问题，以保证焊接质量和效率。
点焊重要基础知识点
点焊重要基础知识点点焊是一种常见的焊接方法，其基础知识点对于学习和理解这一技术非常重要。
下面将介绍一些关键的基础知识点。
1. 点焊的原理和特点：点焊是通过在焊接区域施加高电流和短暂的时间来形成焊接接头。
它具有快速、高效、自动化程度高等特点，适用于薄板材料和小型工件的焊接。
2. 点焊机的构成：点焊机主要由焊接电源、焊接钳、控制系统以及电缆组成。
焊接电源提供所需的电流和电压，焊接钳用于夹持工件并施加电流，控制系统用于控制焊接参数和时间，电缆连接各个部件。
3. 焊接接头的准备：在进行点焊之前，需要对要焊接的接头进行准备。
这包括清洁接头表面，去除油脂、氧化物和其他污染物，以确保焊接电流能够通过接触面。
4. 点焊参数的选择：点焊中的关键参数包括焊接电流、时间和压力。
这些参数的选择取决于所使用的材料和接头的厚度。
一般来说，焊接电流和时间的大小应根据材料的导电性、热导率和厚度来决定。
5. 焊接过程的控制：在点焊过程中，需要确保电流的正确传输和持续施加，温度的适当升高以及接触面的紧密结合。
控制系统可以通过传感器和反馈机制来监测和调整焊接过程中的参数，以确保焊接质量。
6. 焊接后的处理：焊接完成后，需要对焊接接头进行后处理。
这包括修整焊接点的凸起部分，清除焊渣和氧化物，以及进行必要的表面处理，例如研磨、抛光或涂层。
以上所述只是点焊的一些重要基础知识点，实际上，点焊还有很多进阶技术和应用领域，例如电阻焊、脉冲点焊等。
通过深入学习和实践，我们可以进一步了解和掌握这一重要的焊接技术，为应用于工业生产中的焊接操作提供支持。
点焊工作原理
点焊工作原理
点焊（Spot Welding）是一种常用的金属焊接方法，其原理是利用电阻加热将两个或多个金属部件焊接在一起。
点焊通常应用于汽车制造、电器制造、航空航天等领域。
点焊工作原理如下：
1.电极压紧：将待焊接的两个金属部件夹在两个电极之间，电极通过液压系统或气动系统压紧，使得待焊接的部件间产生良好的接触。
2.通电加热：通过点焊机的控制系统，给两个电极通以高频交流电流。
这时，由于金属本身具有一定的电阻性能，因此在接触面上会产生大
量热量。
3.形成熔池：由于高温和高压力作用下，金属表面开始融化，并形成一个小型熔池。
这时，液态金属会流动并填充到待焊接部件之间。
4.冷却固化：当通电时间达到预设时间后，断开通电，并保持一定时间的压力。
这时，熔池中的液态金属会逐渐冷却并固化成为一个坚实的
焊点。
点焊的优点在于焊接速度快、效率高、成本低，因此广泛应用于工业生产中。
同时，由于点焊过程中不需要外加熔剂，因此可以避免熔剂对金属性能的影响。
但是，点焊也存在一些缺点。
首先，点焊只适用于焊接薄板材料，对于厚板材料则需要采用其他方法。
其次，在高温高压力作用下，金属部件可能会发生变形或变质，影响其机械性能和耐腐蚀性能。
总之，点焊是一种常见的金属焊接方法，具有快速、高效、低成本等优点。
在实际应用中需要根据具体情况选择合适的工艺参数和设备，并注意控制过程中产生的变形和变质问题。
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一。
电极是电阻焊机上的一个关键易损耗零件，正确选用电极是获得优质接头提高生产率的重要手段。
电极功用：①向焊接区传输电流；②向焊接区传递压力；③导散焊件表面及焊接区的部分热量；④调节和控制电阻焊加热过程中的热平衡；⑤将工件定位、夹持于适当位置等。
在实际生产中应注意，不全是由于电极工作端面变形的加粗量超过规定才予以修整，而往往是由于电极与焊件表面发生粘损这一恶性循环现象，将使焊接生产不能继续进行。
产生这一现象原因主要与电极处于苛刻的焊接工艺条件有关。
因此，应对电极材料、电极形式、焊接对象（材质及结构）、焊机类型等综合考虑。
4.点焊焊接参数的选取方法一般有哪些特点?
当采用工频交流电源时,点焊参数主要有焊接电流,焊接(通电)时间,电极压力和电极尺寸.
①焊接电流Iw:焊件析出热量与电流的平方成正比,所
以焊接电流对焊点性能影响最敏感.在其它参数不变时,当电流小于相应的值时,熔核不能形成,造成脱焊.超过此值时后,随电流增加熔核快速增大,焊点强度上升,而后因散热量的增大而熔核增长速度减缓,焊点强度增加缓慢.如进一步提高电流则导致产生飞溅,焊点强度反而下降. 所以一般建议选用对熔核直径变化不敏感的适中电流来焊接.在实际生产中,焊接电流的波动有时甚大,其原因有:
A.是网电压本身波动或多台焊机同时通电;
B.铁磁体焊件伸入焊接回路的变化;
C.前点对后点的分流等;
D.导电性焊接工装同焊机电极接触导致分流.
②焊接时间tw:通电时间的长短直接影响输入热量的大小,在目前广为采用的同期控制点焊机上,通电时间是以周波数为计量单位(我国一个周波为0.02s,有的焊机厂家如采用计算机控制器,通电时间用半个周波数为计量单位)的整倍数. 在其它参数固定的情况下,只有通电时间超过某一最小值时才开始出现熔核,从而实现工件的焊接联结.随通电时间的增长,熔核先快速增大,拉剪力亦提高. 当选用的电流较大时,则熔核长大到一定极限后会产生飞溅.
※选取尽可能短的焊接时间是焊接过程优先考虑的工
艺,但是,根据不同的焊机功率,焊接工件形式,焊接工件材质,焊点数量等因素,焊接时间必需满足熔核的形成条件.
③电极压力F:电极压力的大小一方面影响工件接触电阻的数值,从面影响析热量的多少,另一方面影响焊件向电极的散热情况. 从节能的角度来考虑,应选择不产生飞溅的最小电极压力.
※在多台焊机连续焊接时,要特别注意气源的压缩空气流量和压力输出的稳定性. 当流量和压力输出不稳定时,极易产生飞溅或脱焊.
④电极工作面尺寸:焊接电流一定时,较小的电极工作尺寸使得电流密度增加,增强了焊接能力.因此,必须在焊接一定的时间后,对焊机电极进行及时的修理,以保证焊接电流密度的一致性,从而保证焊接质量的稳定性.
※电极工作面尺寸对焊件表面美观,焊核尺寸的稳定都有重要影响,要特别注意.
※需要说明的是,点(排)焊时各参数是相互影响的,针对不同的焊接材料和工作条件,对大多数场合均可选取多种各参数的组合.
各参数的含意和对焊接质量的影响如下:
A、预压时间(F>0,I=0),这个阶段包括电极压力的上升和稳定两部分.为保证通电时电极压力恒定,预压时间必须保证,尤其是连续点焊时,须充分考虑焊机运动机构动作所需时间,不能无限缩短.
※当多点焊接时, 为确保各焊点压力均匀和通过的焊接电流一致, 预压时间要相应长些.
※焊接过程中,为提高焊接效率,在保证焊接模具取放方便的条件下,上下电极的开口距离要尽量的小,从而减少上电极的运动时间,缩短预压时间.
※预压的目的是建立稳定的电流通道,以保证焊接过程获得重复性好的电流密度. 所以预压时间的设定直接影响工件的焊接质量.
B、通电焊接时间(F=Fw.I=Iw)，这个阶段是焊件加热熔化形成熔核的阶段。
焊接电流可基本不变(指有效值), 亦可为渐升或阶跃上升.当焊接参数恰当时,可获得尺寸波动小于15%的熔化核心. 在此期间可产生下列现象: a.液态金属的搅拌作用: 如通电时间太短，搅拌不充分将产生旋涡状的非均质熔核,产生脱焊. b.飞溅:飞溅按产生时期可分为前期和后期两种,按产生部位可分为内飞溅(处于两焊件间)和外飞溅(焊件与电极接触侧)两种. 前期飞溅产生的原因大致是: 焊件表面
清理不佳或接触面上压强分布严重不匀,造成局部电流密度过高引起早期熔化, 此时因无塑性环保护必发生飞溅. 防止前期飞溅的措施一般有:
①加强和保证焊件表面的清洁质量;
②要有适当的预压时间和焊接压力, 当预压时间较短,焊接压力不足时,会导致较大的焊接飞溅,严重的会烧伤工件表面;
③注意预压前的对中,可采用渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度,避免早期熔化而引起飞溅.
④焊接电极表面要保持清洁. 后期飞溅产生的原因是: 熔化核心长大过度,超出电极压力有效作用范围,从而冲破塑性环在径向造成内飞溅,在轴向冲破工件表面造成外飞溅. 这种情况一般产生在焊接电流较大,通电时间过长的场合,可用缩短通电时间及减小电流的方法来防止.
C、通电焊接电流(F=Fw, I=Iw, T=TW): 为保证使工件达到焊接强度的热输入量Q,从焦耳定律:Q=I2Rt 可知,焊接通电电流I,焊接通电时间T是影响焊接热输入量最主要的两个工艺参数. 特别是焊接通电电流I,从公式中可看出,热输入量Q同电流I的平方成正比关系,所以:
※增加焊接电流是提高焊接能力的最有效手段.
※在焊接工件一定的情况下.选取最短的焊接通电时间,通过增加焊接电流提高焊接能力,可以提高生产效率.
※在焊机功率一定和满足焊接熔核成形的情况下,选取较短的焊接通电时间和较大的焊接通电电流,对改善焊件表面热损伤,减轻焊件变形都是优先考虑的工艺方法.
D、维持保压(F>0,I=0): 此阶段焊接电流停止,焊接点处于冷却阶段.由于液体金属处于封闭的塑性空间内,如无外力,金属冷却收缩时将产生三维拉应力,从而产生缩孔,裂纹等焊接缺陷.特别是对于板材较厚, 线材较粗或材质含碳量较高的工件,尤其易产生这些焊接缺陷,造成脱焊.。