CA8013不落轮车床的数控改造
数控车床自动化改造
数控车床自动化改造随着科技的飞速发展，制造业的自动化与智能化已经成为行业的主流趋势。
在这个过程中，数控车床自动化改造扮演着至关重要的角色。
它不仅能够有效提高生产效率，还能大幅减少人工成本，为企业的长远发展奠定坚实基础。
本文将探讨数控车床自动化改造的必要性、实施步骤以及可能遇到的问题与解决方案。
一、数控车床自动化改造的必要性1、提高生产效率：自动化改造后的数控车床能够实现24小时不间断生产，有效提高生产效率。
2、提升产品质量：自动化改造后的数控车床能够实现高精度、高稳定性生产，有效提升产品质量。
3、降低人工成本：自动化改造后的数控车床能够减少对人工的依赖，有效降低人工成本。
4、适应市场需求：随着消费者对产品品质要求的提高，企业需要通过自动化改造来提高生产效率与产品质量，以适应市场需求。
二、数控车床自动化改造的实施步骤1、需求分析：首先需要对企业的实际需求进行分析，明确改造的目标与需求。
2、方案设计：根据需求分析结果，制定详细的自动化改造方案，包括硬件配置、软件设计、操作流程等。
3、硬件采购与安装：根据方案设计，采购相应的硬件设备，并完成设备的安装与调试。
4、软件编程与调试：根据方案设计，编写相应的控制程序，并完成程序的调试与优化。
5、员工培训：对员工进行新设备的操作培训，确保员工能够熟练操作新设备。
6、设备验收：完成设备调试与员工培训后，进行设备的验收工作，确保设备满足预期目标。
三、数控车床自动化改造可能遇到的问题与解决方案1、技术难题：在自动化改造过程中，可能会遇到技术难题，如设备兼容性、程序稳定性等问题。
解决方案包括加强技术研发、寻求外部技术支持等。
2、员工接受度：自动化改造后，员工需要重新学习新设备的操作方法，部分员工可能会存在抵触心理。
解决方案包括加强员工培训、提高员工福利待遇等。
3、成本问题：自动化改造需要投入大量的资金与时间成本，部分企业可能存在成本压力。
解决方案包括寻求政府支持、加强成本控制等。
不落轮车床数控系统改进
（ ） １ 机床工作原理 。不落轮 车床 安装于机车轨道 以下地坑 内， 机车停于机床 上方 ，被加工轮对与 机床对位后 ，机床 顶轮机 构将被 Ｊ Ｊ ｕ 工轮对两轴端 顶起使之悬离轨道 ，将机床上方的一段活动轨道后退 ， 由机车电动 机经传动 齿轮带动被加工轮对转动 ，机床刀具即可对轮对 轮缘踏 面进行加工。
制和驱动 系统 ，满足实际生产的 需求 。￣ ２ Ｓ 数控系统基本性能 ） Ｌ Ｄ
为控制刀架有两个连续轨迹轴ｘ 和 ｚ ，两个轴的驱动 由两台交流伺服 电机完成 ，该系统有 中文菜单显示 和中文功能显示，大大方便 了用户， 该系统具有直线 、圆弧插补运算功 能 ．￣Ｃ Ｃ Ｅ Ｎ 程序控制下机床 自动完
元
不落轮车床是镟 修机 车轮 对踏面的专客运 机务段 ，走行部安全
就成了重中之 重。随 着西安机 务段 机车长 交路 的增加 ，由于提速 区段 多 ，运行速度 高，而且线路状况差异大 ，多曲线 ，曲线半径小 ，坡道 大 ， 成西安机 务段机车轮缘磨耗量大 。踏面擦伤 、剥离现象十分严 造 重 ，西 安机 务段 璇轮 给 刀 进给 量由 ２０ 年 以前 的２ ３ ｍ，增加 到 ０５ —ｒ ａ ２０ 年的１— ５ ｍ。统 计２ ０ 、 （ ９ ０９ ０ １ｍ ０８ ２ ） Ｘ 年数据 ．目前每年的镟修机车台
成 工件 的切削，两个 刀架控制功能 相 同．即可单独切削 ，也可同时切 削。￣８ ２ Ｌ Ｅ ０ ＤＳ 的显示屏上可显示座 标位置 ．程序 内容 ，接 口状态 ，参
数１２ 、１３ ８ 台 ９ 台。西安机务段现 有的不落轮车床设计落后 ，工作可靠 性差 ．镟修精度差 ，满负荷工作都无法完成现有镟轮 任务量。因此 ， 急需对现有仿形不落轮车床进行数控改造 。
数控机床改造策划书3篇
数控机床改造策划书3篇篇一《数控机床改造策划书》一、项目背景随着制造业的不断发展，数控机床在生产中的作用日益凸显。
然而，一些老旧的数控机床可能存在性能不足、精度下降等问题，影响生产效率和产品质量。
为了提升企业的竞争力，对这些数控机床进行改造具有重要意义。
二、改造目标1. 提高机床的加工精度和稳定性。
2. 提升机床的加工效率。
3. 增强机床的自动化程度。
4. 降低设备的故障率和维修成本。
三、改造内容1. 机械部分检查和修复机床的导轨、丝杠等关键部件，确保其精度和可靠性。
更换磨损严重的零部件。
对机床的结构进行优化，提高刚性和稳定性。
2. 电气部分更新控制系统，采用更先进的数控系统，提高控制精度和响应速度。
更换老化的电气元件，确保电路的稳定性和安全性。
优化机床的布线，减少干扰。
3. 液压和气动部分检查和维护液压和气动系统，确保其正常运行。
更换密封件和老化的管路。
4. 软件部分开发专用的加工工艺软件，提高加工效率和质量。
四、改造步骤1. 前期调研对现有数控机床进行全面评估，确定需要改造的具体内容。
了解市场上可供选择的改造方案和技术。
2. 方案设计根据调研结果，制定详细的改造方案，包括机械、电气、液压等方面的具体措施。
进行方案论证和优化，确保其可行性和经济性。
3. 设备采购根据改造方案，采购所需的零部件、数控系统等设备。
确保采购的设备质量可靠，符合技术要求。
4. 改造实施按照改造方案，逐步实施机床的改造工作。
对改造过程进行严格监控，确保质量和进度。
5. 调试和验收对改造后的机床进行调试，确保各项性能指标达到要求。
组织相关人员进行验收，确保机床能够正常投入使用。
五、项目预算1. 设备采购费用：[X]元。
2. 人工费用：[X]元。
3. 其他费用：[X]元。
总预算：[X]元。
六、风险评估与应对措施1. 技术风险可能存在改造技术不成熟或不适用的情况。
应对措施：在方案设计阶段充分论证，选择可靠的技术方案和供应商。
2. 进度风险改造过程中可能会出现意外情况，导致进度延误。
CK8013A数控车轮车床培训课件
车准轨（轨距1435㎜）轮对，通过调整还
可加工轨距900、1000、1067、1520
mm的轮对。
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中庸机敏 h 诚实守信
概述
机床集机、电、液一体化，配置了高档西 门子数控系统、电气故障自诊断系统，同 时采用了液压传动、滚珠丝杆传动、双头 同步驱动、导轨贴塑等先进技术。
数控系统同时具有自动和手动控制功能， 根据不同规格的轮对设计有相应的加工程 序，实施轮缘踏面数控仿形加工。
本机床液压系统由两组单独的液压系统组成，
但不另设液压油箱，液压油箱分别设在左、右
床身的内腔中。左、右床身两端内腔中分别设
置一套液压驱动泵及电机，但电机机身外露至
床身外侧面，便于散热。
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中庸机敏 h 诚实守信
机床结构
润滑系统
左、右床头箱的主轴、齿轮、滚动轴承采用封 闭式不间断集中循环润滑。
左、右数控刀架齿轮箱采用油腔飞浅润滑 运动导轨采用齿轮泵定时定量自动润滑，并且
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数控车轮车床
CK8013A 江西奈尔斯西蒙斯赫根赛特中机有限 公司
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中庸机敏 h 诚实守信
概述
主要用于加工整体车轮和轮箍的踏面和内 外侧轮辋。
镟修轮对（即拆卸了滚动轴承端盖）时， 在轮轴两顶尖孔支撑定位情况下，同样可 修复轮缘和踏面（包括原形踏面和磨耗型 踏面）。
加工目前中国铁路使用的各型机、客、货
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中庸机敏 h 诚实守信
机床结构
数控刀架
数控刀架的作用就是通过数控系统发出的指令 控制位于十字滑台上的刀具作插补运动，从而 加工出轮对所需的轮缘和踏面的轮廓。
本部件分左、右两个部分，结构相似，完全对 称，每部分由十字滑台和刀具总成组成，十字 滑台是由可作纵、横两个方向运动的两个滑台 叠加而成。
CA8013不落轮对加工车床的改造
CA8013不落轮对加工车床的改造魏启成(湖东电力机务段 山西太原 037300)随着铁路运输的高速、重载,全路机车牵引动力基本实现了内、电化,但是由于线路等问题,机车轮对磨损加剧,给行车安全带来危害,因此,机车轮对加工愈来愈成为生产和使用单位关注的焦点问题。
图1 改造后的液压系统过去加工轮对一直采用的是CA8013不落轮对车床。
该车床是80年代国内较为先进的设备,但由于设计上的缺陷,使用中逐渐暴露出一些问题,严重地制约了机车轮对的加工精度。
为此,根据对该车床多年的运用经验,从不同方面对其进行了深入细致的调查和分析,认为液压系统不稳定、仿形系统不理想、润滑系统不良是造成机床故障率较高的主要原因。
为此,对这些部分进行了改造,具体改造方案如下。
1 对液压系统的改造原机床摩擦轮架液压系统是用电液比例先导压力阀控制溢流阀,使油泵输出的油液具有稳定的压力,但是该系统由于控制环节多,且油缸、控制台、液压集成块分别设在3个地方,电控线路及油管反馈线路较长,温度、湿度、振动等的影响,最后都集中反应到油缸的压力上,致使油缸压力出现较大的波动,严重影响了机床加工精度和质量。
改造后的液压系统,见图1。
其原理是用1个手动远程控制阀KP-4来调整溢流阀YF-10B 的压力,使其保持某一稳定的压力;同时在油缸进路安装1个液控单向阀,以防回油。
工作时手9动调节KP-4的手柄,此时,若开关打上升位,电磁铁C T9吸合,则摩擦轮架上升;若开关打到下降位,则电磁铁C T10和C T18吸合。
若压力油由油缸上部进入,油液经单向阀回油箱(由于C T10吸合,控制油液打开单向阀),则摩擦轮下降;若开关打到工作位,此时C T9和C T18同时吸合,摩擦轮的压力受KP-4控制,使压力保持一个稳定值。
当轮对不圆、摩擦轮架上升时,系统自动补油,下降时系统多余油液又流回油箱,实现了摩擦轮与轮对紧密接触并保持稳定的接触压力,从而保证了切削时所需的扭矩。
CA车床数控控制系统改造设计方案
CA车床数控控制系统改造设计方案CA车床数控控制系统改造设计方案随着制造业的不断发展，在CNC机床领域，数控技术不仅可以提高加工精度和生产效率，同时也可以降低劳动强度，提升企业竞争力。
现有的CA车床虽然具备一定的数控功能，但随着技术的不断更新换代，已经逐渐无法满足用户的需求，因此需要对现有的设备进行改造升级，以实现更高的自动化程度，提高生产效率和加工精度，在市场竞争中占据更有利的位置。
一、改造目标针对现有CA车床的缺陷和用户需求，改造目标主要包括以下三个方面：1、提高设备的自动化控制水平，增加可编程和手动操作模式，降低人工干预程度。
2、提高设备的加工精度和生产效率，减少废品率，增强设备的可靠性和稳定性。
3、优化设备的结构设计，提高设备的耐用期和可维修性。
二、实现方案改造方案总体分为三个步骤：按现有系统功能检查，重新设计并安装新硬件，编写初始软件。
1、系统功能检查首先需要对CA车床进行全面的系统检查，了解其硬件设备和软件控制部分工作原理，确认不可替代的部分并确定现存的限制。
通过系统功能检查，可以清晰地了解CA车床的工作原理、电气系统和数控控制部分的功能、加工过程中可能出现的故障等，从而为后续的改造提供明确的基础，并确保改造后的设备能够顺利使用。
这些功能包括但不限于：切削参数、床身和工作台的规格、冷却、刀具库、传感器、紧固和夹具系统、轴向精度等。
2、重新设计并安装新硬件在系统功能检查后，根据用户的需求和设备的限制，重新设计并安装新的硬件。
首先，需要升级控制器、马达、传感器和机床导轨等核心硬件，以提高设备的准确度和稳定性。
然后，考虑安装智能化部件，例如：新型伺服马达、高精度液压系统、智能化的刀具库等等，以增加自动化和精度。
此外，应该考虑安装一些附加设备，例如传感器系统、自动泵浦、液压夹具、夹紧和工件快速更换系统等等，以提高工作效率和减少人工干预。
3、编写初始软件硬件设备升级是数控车床改造的重要方面，但是更重要的是重新编写新的控制软件。
不落轮车床数控系统改造
不落轮车床数控系统改造
陈苏
【期刊名称】《制造技术与机床》
【年(卷),期】2005(000)002
【摘要】我段不落轮车床因设计落后,工作可靠性差,故障率很高,甚至危及操作安全.采用西门子802C数控系统对其进行了改造,改造后工作可靠性大幅度提高,使用安全得到保障,同时提高了机床的加工质量、工作效率和加工能力.文章详细叙述了改造过程及改造前后对比.
【总页数】3页(P112-114)
【作者】陈苏
【作者单位】重庆铁路分局重庆南机务段,四川,重庆,400053
【正文语种】中文
【中图分类】TG659
【相关文献】
1.不落轮车床数控系统改进 [J], 王西娟;杨元
2.国产数控系统替换进口数控系统进行数控车床改造 [J], 姬利峡
3.U2000-400型不落轮镟车床常见故障的分析处理 [J], 魏海波
4.西门子SINUMERIK 840D数控系统在不落轮镟床上的应用 [J], 李福收
5.不落轮车床数控系统改造 [J], 陈苏
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数控机床改造策划书3篇
数控机床改造策划书3篇篇一《数控机床改造策划书》一、引言随着科技的不断发展，数控机床在制造业中的应用越来越广泛。
然而，由于数控机床的技术更新换代较快，许多企业的数控机床已经无法满足生产需求。
因此，对数控机床进行改造已成为许多企业提高生产效率、降低成本的重要手段。
二、改造目标本次数控机床改造的目标是提高机床的加工精度、效率和可靠性，降低机床的维护成本，延长机床的使用寿命。
三、改造内容1. 机械部分改造：对机床的机械结构进行优化，提高机床的刚性和稳定性；更换磨损的零部件，提高机床的精度和可靠性。
2. 电气部分改造：采用先进的数控系统，提高机床的控制精度和自动化程度；更换老化的电气元件，提高机床的可靠性。
3. 液压部分改造：对机床的液压系统进行优化，提高机床的工作效率和稳定性；更换磨损的液压元件，提高机床的可靠性。
四、改造方案1. 机械部分改造方案：优化机床结构：对机床的床身、立柱、工作台等主要结构进行优化，提高机床的刚性和稳定性。
更换零部件：更换磨损的丝杠、导轨、轴承等零部件，提高机床的精度和可靠性。
增加防护装置：增加机床的防护装置，提高机床的安全性。
2. 电气部分改造方案：采用先进的数控系统：采用先进的数控系统，提高机床的控制精度和自动化程度。
更换电气元件：更换老化的电气元件，提高机床的可靠性。
增加电气保护装置：增加电气保护装置，提高机床的安全性。
3. 液压部分改造方案：优化液压系统：对机床的液压系统进行优化，提高机床的工作效率和稳定性。
更换液压元件：更换磨损的液压元件，提高机床的可靠性。
增加液压保护装置：增加液压保护装置，提高机床的安全性。
五、改造实施计划1. 项目启动阶段：成立项目改造小组，制定项目改造计划，明确项目改造目标和任务。
2. 方案设计阶段：根据项目改造目标和任务，进行方案设计，包括机械部分、电气部分和液压部分的改造方案。
3. 设备采购阶段：根据方案设计，采购所需的设备和零部件。
4. 改造实施阶段：按照方案设计，进行机床的改造实施，包括机械部分、电气部分和液压部分的改造。
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CA8013不落轮车床的数控改造北京铁路局机务处 马 兰 李若琳 董 振摘 要 结合不落轮车床实际工况,就CA8013不落轮车床数控改造现有的2种伺服驱动方案进行分析和探讨,对相应的机械传动系统改造要求和方法及主要结构、原理和技术特点进行阐述,以提高轮对踏面的加工质量,保证机车正常运行。
关键词 不落轮车床 数控 改造目前我局基本上已实现牵引动力的内电化,近几年来随着修制改革的逐步深入,机车修程及检修走行公里都做了较大的调整。
由于机车检修走行公里延长并取其上限值,导致机车进行不落轮旋修任务量增加,尤其是担当重载及长大交路的机务段。
据湖东电力机务段统计每年旋修机车台数达到120台~130台。
因此确保现有轮对检修设备正常运行,提高轮对旋修质量,缩短机车的旋修停时,对保证机车供给和机车运行安全,有着十分重要的意义。
1 问题的提出CA8013为青海重型机床厂生产的液压仿形不落轮车床,其80年初在我局湖东、大西等机务段投入使用,随着使用年限的增长,该设备的故障逐年增加,先天不足的问题日益显著。
据湖东电力机务段统计,1998年共发生故障32次,停修时间累计高达66d 。
年维修费用高达20余万元。
其中,液压仿形部分故障17次,占故障总数的50%以上。
主要原因是其液压仿形中电液比例调速阀的电控质量不好和由于液压元件泄漏、卡滞及机液伺服阀(随动阀)的磨损造成仿形不稳定,加工踏面完全符合技术要求轮对的加工精度下降,严重影响轮对的旋修质量和机车的正常运用。
为此,提出并实施了对不落轮车床进行数控改造。
2 国内外不落轮车床发展的现状目前国外已实现自动加工系统与自动测量系统组成的全自动加工循环数控系统,大致分为不落轮车床和不落轮铣床2类,都具有高智能、高精度、高加工能力。
我国近期开发生产的CKA8013A 数控不落轮车床,在原CA8013基础上将刀架进给部分由液压仿形改为数控仿形,其价格也在90万元~100万元。
在目前需求与资金相矛盾的情况下,对现有设备以较低的投资费用,通过技术改造消除故障隐患,改善设备性能,不失为一种既经济又切实可行的方法。
3 进行数控改造有关问题的探讨目前现有不落轮车床的数控改造有采用步进电机驱动的开环系统和采用交流伺服电机驱动的半闭环系统2种技术方案。
从价格因素来看,采用步进电机比采用交流伺服电机费用低,具有价格优势。
但是,从使用角度上来讲哪一种伺服驱动装置的驱动特性更适用于不落轮车床进给系统实际切削工况要求呢?以下就改造中伺服驱动装置选用及机械传动系统有关问题进行探讨。
3.1 伺服驱动装置的选用在数控车床中数控系统发出的进给位移和速度指令,经过转换和功率放大后,作为伺服驱动装置的输入信号,并控制其作某一速度和距离的角位移和直线位移,从而使执行部件实现给定的速度和位移量,伺服驱动装置的性能在很大程度上影响机床进给系统的品质。
根据数控对进给伺服驱动的要求和不落轮车床的实际切削工况,通过计算分析比较,探讨哪一种伺服驱动装置的驱动特性更适用于不落轮车床进给系统。
3.1.1 过载能力要求根据车床的特点,进给系统大都在低速进行强力重切削。
尤其不落轮车床在轮对的加工过程中,经常的吃刀深度在5~6mm,由于被加工轮对踏面擦伤和剥离,容易造成切削力短时间的急剧增大,使负载转矩突然加大。
加之轮对采用轴箱定心方法和有活动支撑装置的摩擦轮带动轮对产生旋转,工作平稳性差。
因此对伺服驱动进给电机要求具有大的长时间的过载能力,能在数分钟内进行过载4~6倍的强力切削。
2种伺服驱动装置中电机的外特性分析如下。
现有交流伺服电机驱动改造方案中,选用了额定转矩为15N m 、转速为2000r/min 的B C15交流伺服电机,其转矩速度特性见图1。
图1 BC15交流伺服电机转矩速度特性从图1中可看出,由于交流伺服电机过载能力较强,其最大转矩可达95N m,满足对伺服驱动进给电机要有大的长时间的过载能力的要求,克服由于瞬时过载切削力产生的最大过载切削力矩,较好地满足车床不同动态情况下的力矩突变要求,所以交流伺服电机能较好地满足数控进给系统的过载要求和不落轮车床不同工况下的转矩要求。
现有的步进电机方案选用150B F 5步进电机,最大静转矩为20N m,其运行矩频特性曲线见图2。
可以看出,步进电机没有过载能力,其最大静转矩即为电机的最大输出转矩,所以在选择电机时,电机的最大静转矩均应充分考虑车床不同工况下的力矩需求。
另一方面,比较2条曲线可以看出交流伺服电机在额定转速范围内,有恒转矩特性;而步进电机由于依靠驱动电源将电脉冲依次加在各相绕组,对转子产生磁拉力,输入频率50铁道标准设计2001年12月第21卷第12期越高,每相绕组通电时间将减少;激磁电流减小;另外,频率越高,磁通量变化加剧,铁芯的涡流损失加大。
因此,随着速度的升高,其输出力矩明显下降。
所以,在选用步进电机时除考虑刀架快速移动所需力矩外,还应充分考虑在最大进给速度切削时由矩频特性决定的电机输出力矩要大于切削力矩(要充分考虑瞬时过载),即根据负载要求,参照高频输出转矩选用步进电机的规格,以免在一定切削速度下发生过载,使步进电机 丢步 ,造成加工误差。
图2 150BF 5步进电机矩频特性3.1.2 驱动控制中高调速精度和强抗负载扰动能力的要求由于轮对在运行中的变形、踏面擦伤及剥离,造成轮对旋修中切削深度不断变化,切削力、负载力矩也随之改变。
交流伺服电机上将位移检测与速度检测元件和伺服电机作为一体,见图3。
在电机轴上使用脉冲编码器作为位置检测装置形成半闭环控制,脉冲编码器发出实际位移计算脉冲,一方面用作实际位移反馈信号,另一方面作测速信号。
作测速信号时,电机负载变化,脉冲频率将随着变化,它经过频率-电压变换器F/V 送出一个与频率即电机的转速变化成正比的电压信号,作为速度单元的速度反馈信号U G ,脉冲编码器作为位置检测装置,直接发出位移反馈计数脉冲与NC 指令输入脉冲进行比较,经过转换得到速度指令U P ,它与速度反馈信号U G 比较差值 U 控制电机旋转速度。
BC15交流伺服电机采用2000脉冲/r 脉冲编码器,在加工过程中及时调节位移和速度误差保证轮对的加工精度。
而步进电机伺服系统是开环控制,在发生过载 丢步 、位移和速度误差时,不能及时进行调节,因此,交流伺服电机比步进电机更能保证轮对的加工精度,有效地满足数控进给系统中高的调速精度和强抗负载扰动能力的要求。
此外,交流伺服电机在调速范围和启动特性等方面均优于步进电机。
图3 交流伺服电机半闭环控制原理综合以上分析,在不落轮车床改造中,交流伺服电机比步进电机在外特性方面和控制方面与不落轮车床的进给系统所要求的驱动特性更相匹配。
所以,在改造中应首选交流伺服电机。
3.2 机械传动系统的改造数控系统中的机械系统要求精度高,运行平稳,工作可靠,使机械传动部分与伺服电机的动态性能相匹配。
所以,机械传动进给系统改造中要减少摩擦力,提高传动精度和刚度,消除传动间隙,减少运动件的转动惯量。
3.2.1 传动链及传动比确立改造中进给系统传动链采用齿轮滚珠丝杠进行传动。
对于不落轮车床,由于变负载传动,在采用多级齿轮传动时,各级传动比要采用不可约比数,避免同期啮合造成噪声和振动。
3.2.2 滚珠丝杠的选择由于进给传动系统的传动精度和刚度主要取决于丝杠螺母副及其支撑结构的刚度,改造中除根据实际工作条件对最大(或平均)工作载荷、预期寿命、丝杠有效长等进行计算选择外,还要根据改造车床精度选择好丝杠的精度、支撑方式及预紧力。
4 改造后的主要结构和技术原理将原机床液压仿形部分的液压泵、电液比例流量阀、随动阀、模板、水平及垂直油缸全部取消,改造原溜板内部结构,在原油缸位置上安装交流伺服电机驱动装置及齿轮丝杠传动系统。
电气部分与刀架运动相关的元器件全部取消,机床原来左右操作按钮站作废,用2个数控按钮站代替,C NC 系统的CRT 及主控安装在机床操作按钮站上,伺服变压器及伺服单元安装在重新布置的进给电箱中。
整个系统分为人机界面CRT 、指令输入键盘、CNC 控制系统、功率放大、伺服驱动、X 、Z(普通坐标的Y 方向)轴方向进给机械系统6部分。
控制过程:根据调用所需要加工的程序,CNC 逐条读取加工指令,并解释执行,发出相应的X 、Z 轴位移指令,通过功率放大,驱动伺服系统,按照要求的踏面形状进行加工。
5 技术经济分析5.1 消除故障隐患,提高生产效率,降低运用成本改造后,经过初期的调试目前运行稳定。
从1998年12月至2000年3月底已旋修机车183台,轮对984条,精度和加工能力得到了恢复。
稳定性和可靠性有了很大的提高,而且作业时间由改造前的每刀50min 缩短到每刀30min(不包括辅助时间),大大缩短了机车的旋轮停时及由于车床故障造成的机车旋轮作业时间延长,生产效率提高了40%,并通过改造解决了原有的故障点,节省大量的维修费用。
加工踏面完全符合技术要求。
5.2 操作方便,结构简化数控改造后,各相关的传动机构的动作顺序及功能协调关系可由程序控制自动实现,并通过CRT 建立良好的人机界面,对操作加以提示,因而可以通过简便的操作得到复杂的功能控制和良好的使用效果。
另外,取消了液压仿形的各部件和相应的油泵、油缸及各种电磁阀,使结构和控制简化,车床重量减轻。
5.3 增强柔性应用功能根据用户对现场参数变化的需要,通过编制运行程序,可以实现工作方式的改变,这种柔性应用功能构成了机械控制的51CA8013不落轮车床的数控改造 马 兰等玻璃钢材料在蓄电池充电间的应用一例沈阳铁路局锦州勘测设计院 李中立玻璃钢材料是近年来出现的新型复合材料,具有密度小、强度高、热性能和电性能好,耐腐蚀和抗磁良好等性能,已迅速广泛地应用在工业、交通、医药、环保等多项工程中。
玻璃钢是以玻璃纤维及其制品为增强材料,以合成树脂为粘结剂,经成型固化等工序制作而成的一种复合材料。
就其工艺性能有以下几种产品。
(1)聚脂玻璃钢:工艺性能优越,胶液黏度低,对玻璃纤维渗透性好,固化时无挥发物放出,适于制作大型构件。
(2)环氧玻璃钢:工艺性能良好,固化时无挥发物,在常压下亦可压制成型。
随所用固化剂不同可用室温式加温固化,易于改性,黏结性大,脱模较困难。
(3)酚醛玻璃钢:工艺性能比环氧树脂差,因此时有挥发物放出,一般适用于干洗成型,且常压成型性能差。
(4)呋喃玻璃钢:工艺性能比酚醛树脂还差,固化反应较剧烈,对光滑无孔材料黏结力差,变形及养护期较长。
上述4种产品,以环氧玻璃钢的物理性能和耐酸碱性较为优越。
从物理性能上看,其抗拉强度为196~410MPa,抗冲击强度为7.5~27MPa,且吸水率近乎为零,耐热温度为80~120 。
从耐腐蚀性看,环氧树脂具有较高的胶结强度和耐化学介质,如耐酸、碱、盐、汽油及柴油等。