原油脱水工艺矛盾分析及优化方案
油田集输原油脱水工艺的优化与改进
油田集输原油脱水工艺的优化与改进油田集输原油脱水是指从油井中开采出的原油经过处理后，去除其中的水分，以便提高其质量和适应后续处理过程的需要。
脱水工艺的优化与改进对于油田集输系统的运行及原油品质的提高至关重要。
本文将分析油田集输原油脱水工艺的优化和改进方法，并探讨其对油田集输系统的影响。
油田集输原油脱水工艺常用的方法包括重力沉降法、离心分离法、化学药剂法等。
这些方法根据原理的不同，各有优缺点。
重力沉降法是最常用的脱水方法，但它的效果受到重力和液滴半径的影响较大，处理效率不高；离心分离法虽然能够有效去除水分，但对设备要求较高，操作复杂；化学药剂法则需要添加额外的药剂，成本较高。
为了优化油田集输原油脱水工艺，可以采用以下方法：1. 优化工艺参数：针对不同原油的特性，根据实际情况调整工艺参数，例如调整沉降设备的高度和直径，改变离心分离设备的转速等，以提高脱水效率。
2. 优化设备结构：对现有的脱水设备进行改进，以提高脱水效果。
在重力沉降法中，可以增加沉降设备的数量和长度，增加与原油接触的时间和面积，提高脱水效率。
在离心分离法中，可以改变设备的内部结构，增加分离效果。
3. 引入新技术：可以引入新的脱水技术，以提高脱水效果。
可以采用超声波或微波技术来加速油水分离过程，提高脱水效率。
4. 使用辅助药剂：在传统的脱水工艺中，可以加入一些辅助的脱水药剂，以提高脱水效果。
可以添加表面活性剂来改变原油和水的界面张力，加快油水分离。
1. 提高原油品质：脱水工艺的优化与改进可以有效去除原油中的水分，提高原油的干燥度和纯度，避免因含水过高而影响后续加工过程。
2. 减少设备磨损：优化后的脱水工艺可以减少原油中的杂质和盐分，降低设备磨损的风险，延长设备的使用寿命。
3. 提高生产效率：脱水工艺的优化与改进可以提高原油的处理效率，减少处理时间，从而提高生产效率和产量。
4. 降低成本：优化后的脱水工艺可以减少原油中的水分含量，降低后续处理过程中的能耗和化学药剂的使用量，从而降低成本。
原油脱水能耗影响因素分析及优化措施
原油脱水能耗影响因素分析及优化措施原油脱水是炼油过程中的重要环节，它可以去除原油中的水分和杂质，提高原油的质量和纯度，使其更适合进行后续的加工和利用。
在进行原油脱水过程中，能耗是一个不可忽视的问题。
高能耗不仅会增加生产成本，还会对环境造成不良影响。
分析原油脱水能耗的影响因素以及优化措施，对于提高生产效率、降低成本和保护环境具有重要意义。
一、能耗影响因素分析1.1 设备运行参数原油脱水设备的运行参数直接影响能耗的大小。
例如进料温度、进料压力、加热介质温度等参数会影响脱水器内的物料状态和流动性，从而影响整个脱水过程的能耗。
1.2 能源利用效率能源利用效率的高低直接决定了脱水过程中的能耗。
如果设备设计不合理、能源利用效率低下，就会导致能耗增加。
1.3 太阳辐射和环境温度原油脱水设备通常需要使用加热介质对原油进行加热，而加热介质的温度受太阳辐射和环境温度的影响。
太阳辐射越强烈，环境温度越高，就越容易实现设定的加热温度，从而减少能耗。
设备的运行稳定性也会影响能耗，运行不稳定可能导致设备启停频繁、运行效率低下，从而增加能耗。
二、优化措施改进设备结构、优化热工流程、提高传热效率等措施，可以提高能源利用效率，减少能耗。
可以选用传热效果更好的加热介质，优化介质循环系统，改进换热设备的材料和结构等。
2.3 充分利用太阳能和环境优势在设备设计和选择方面充分利用太阳能和环境温度等自然资源的优势，可以降低能耗。
可以采用太阳能集热技术，将太阳能转化为热能，用于原油脱水设备的加热，减少传统能源的消耗。
2.4 提高设备运行稳定性通过完善设备自动控制系统、加强设备维护和管理，提高设备的运行稳定性，减少设备的启停次数和能耗损失，从而降低能耗。
2.5 推广高效节能设备推广使用高效节能的原油脱水设备，如采用节能型换热器、换热介质回收系统和高效的热泵系统等，可以有效降低能耗，提高生产效率。
三、结语原油脱水能耗的影响因素分析和优化措施是炼油生产中的重要课题。
稠油脱水工艺矛盾分析及优化方案
下 譬 ～ ０ 葭 黼 １ 壤
… … 奄 一 案 一 羹 一处理能耗 居高不下 ，影响了全厂原油处理能耗指标 。 （ １ ） 热能使用情况 。坨一 站在调稀油进宁海站之前运行 四级沉降 ，并 且 由于原料 油含水居高不 下，一般在 ３ ８ ％ 左右 ，造成原 油脱水加热耗 能过多。宁海站运行 三级沉 降，采取原料油经由换热器 、稳定塔后返 回二级沉降罐的循 环加 热运行方式 ，为保证罐 内温度满足脱水需求 ， 需要不断的大排 量的进 行循环加热 ，且原料油含水 较高，造成 了大量 的热量损 失。 （ ２ ） 电能使用情况。２ ０ １ １ 年１ — １ ０月份 一矿原 油处理 系 统共计耗 电 １ ６ ４ ． ２ ８ 万ｋ Ｙ ￣ ． ｈ ， 平均 吨油耗 电 ３ ＿ ８ ９ ｋ ｗｈ ＾ 。目 前 两站原 油 处理主要耗电设 备为泵 ，由于处 理量远远达不到设计要求 ，泵 均低负 载运行 ，出现 “ 大 马拉 小车”现象，造成设备处于低效 区运行 ， 造成 了电能的浪费；此外 ， 两 站设备使用时间较长 ， 坨一站调稀 泵使用 １ ３ 年 ，运行效率均 出现不 同程度 的下降，增加 了电能的损耗 。
（ １ ） 宁海站投产新分离器 。 宁海站于 ６月 １ ５日 投产新分离器 ， 经 过一周的调试 ， 分离器正常运行 ， 分水效果显著提高， 使得一级罐 １ ２ ｍ 溢流含水下降 ， 从 前端 降低了后续环节 的处理压力。 （ ２ ） 宁海站新建 ５ ＃ 缶 酲 投产。宁海 站新建 ５ ＃ 罐于 ｌ １ 月 １日 投入运行 ，宁海站 内运行流 程也由三级沉降改为四级沉降 ，原料油经过加热后进入三级沉降罐 静 止沉降 ，原油脱水效果优于原先馆内循环加热 。
科 学
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Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｒ ｅ ｖ ｉ ｅ ｗ
油田集输原油脱水工艺的优化与改进
油田集输原油脱水工艺的优化与改进油田集输原油脱水工艺是石油工业中的一个重要环节，其目的是去除原油中的水份，使其符合运输和加工的要求。
目前，原油脱水工艺已经非常成熟，但随着油藏水含量的逐年增加以及工艺设备的老化，工艺的优化和改进变得尤为重要。
一、原油脱水工艺的现状目前，常用的原油脱水工艺主要包括重力分离法、循环注水法、电场脱水法、热机械脱水法等。
重力分离法是最常用的原油脱水方法之一，主要利用原油和水的密度差异进行分离。
其优点是操作简单、设备成本低，但其缺点也很明显，即分离效果受到很多因素的影响。
循环注水法则是利用小流量高压水作为助推剂，使原油中的水分离出来。
该方法操作相对简单，处理效率较高，适用于水含量较高的原油。
但其缺点是设备复杂，易受其他因素的影响，如原油中含有少量的稳定泡沫时，其分离效果会明显下降。
热机械法则是利用高温和高压将原油中的水分离出来。
其特点是处理速度快、分离效果好、处理水量大，但其缺点是成本高，设备复杂。
为了提高原油脱水的效果，需要对现有的工艺进行优化和改进。
具体来说，需要从以下几个方面考虑：(一)设备更新和维护随着设备的老化，其处理效果会逐渐下降。
因此，对现有的设备进行更新和维护是至关重要的。
在设备更新方面，可以采用新型的分离器、过滤器、注入器等设备，以提高分离效果。
在设备维护方面，则需要定期对设备进行保养和维修，以确保其正常运转。
(二)工艺流程的优化通过改善工艺流程，可以提高脱水效果，降低能耗，降低成本。
比如，可以考虑将不同的脱水方法结合起来，以提高分离效果。
同时，还可以改变操作方式和工艺参数，如调整加热温度、调整注入流量等，以提高处理效率。
(三)新型脱水技术的引入随着科技的不断发展，现有的原油脱水技术也在不断更新。
因此，可以考虑引入新的脱水技术，如超声波脱水、微波脱水、电化学脱水等，以提高分离效果和处理效率。
三、结论原油脱水工艺是石油工业中的一个重要环节，其提高分离效果和生成效率对于石油的生产和加工具有重要的影响。
原油脱水工艺矛盾分析及优化对策
缺陷， 即脱水时产生的效果具有一定的滞后性 ， 在对原油进行处理之后３ ０ －４ ０ ｈ之后才能将脱水效果反映出来 如需采用破乳剂对原油进行脱水 ， 则应制定
出相 应的脱 水 管理制 度 ， 以确保 工作 人员按 照规 定应 用破 乳剂 ， 同时按照 标准 跟踪药量 ， 应避 免没 有依据 的对药量进 行调 节 ， 或在处理 时不改 变药量 。 正 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ方
以上 。 ３原 油脱 水 工艺 的矛 盾分 析 ３ １设 备使用 不善
随着原 油 脱水 工艺 的深 入研 究 和完 善 ， 许 多高 效的设 备 已经 开始 投入 使 用。 但 由于在 处理 方面 没有完 整 的机构 流程 ， 但 经常 会因为 气压 多变使 得分 离 器 不 能 发挥 其 原有功 效 的现象 。 在 防腐 技术方 面 ， 采用 水溶 缓蚀 剂来预 防设 备 被 原 油 中的气 体和 盐类腐 蚀 ， 还进 行 了一系列 清罐 和保 温工 作 ， 但是在 实 际生
１原油处理系统
．
优 化脱水 工艺 ， 首先要确 保破乳剂对 于原油 性质 发生 的变化 具有较 强的适 应能 力 ， 并能够加 快脱水 速度 。 采用破 乳剂对 原油进行 脱水 时 ， 存 在急需 改善 的
原油先经过加热炉加热 ， 待到温度达到５ ５ ＂ Ｃ以后， 通过相应的分离器对其
进 行分 离 ， 继而 利用一 次沉 降罐进 行沉 降。 之后， 把含水 量７ ９ ％的原油 输入 二次 沉 降罐 ， 经 过相应 处理 以后输 出 ； 而 对于含 油 ≤５ ０ ０ 【 ｎ ｇ 几 的污 水 ， 一 部分通 过掺
产 中这 些 方面 还 没有广 泛 的普及 。 ３ ． ２ 能 源消耗 过大
（ ３ ） ￣ ／ Ｉ Ｉ 热过程主要是在加热炉中进行 ， 并且现有的加热炉已经得到了一定的改 造， 不仅出口温度性原来的４ ５ ＂ Ｃ 提升到了５ ５ ＂ Ｃ， 而且其功效方面也满足了生产
联合站原油脱水效果影响因素分析及对策
联合站原油脱水效果影响因素分析及对策随着石油工业的不断发展，原油脱水技术成为石油生产过程中至关重要的环节。
联合站原油脱水作为原油提纯的重要工艺之一，对于原油的质量和后续加工工艺起着至关重要的作用。
原油脱水效果受到多种因素的影响，因此有必要进行深入分析并制定有效的对策，以确保联合站原油脱水工艺的稳定性和可靠性。
一、影响原油脱水效果的因素1. 原油性质原油的化学成分、密度、粘度和含水量等指标对原油脱水效果有着直接影响。
一些含水量较高的重质原油，由于其粘度大、乳化性能强，通常脱水效果较差，需要采用更加严格的脱水工艺来提高脱水效果。
2. 脱水设备脱水设备的性能和运行状态对脱水效果有着显著的影响。
设备的清洁度、冲洗水质量、运行稳定性等都会影响脱水效果。
脱水设备的设计参数和操作参数的选择也会影响脱水效果。
3. 脱水工艺脱水工艺中的操作流程、温度、压力等参数对脱水效果有着重要的影响。
合理的脱水工艺参数可以提高脱水效果，而不合理的参数选择则会导致脱水效果不佳。
4. 操作人员技术水平操作人员的技术水平对脱水效果有着直接影响。
操作人员的操作技能、经验水平以及操作规程的执行情况都会对脱水效果造成影响。
5. 环境因素环境条件，如温度、湿度等对脱水效果也会产生一定的影响。
环境条件的变化可能会导致脱水设备的运行状态发生变化，从而影响脱水效果。
二、对策分析1. 原油性质分析对原油的性质进行全面的分析，包括含水量、密度、粘度等指标的检测，有针对性地选择脱水工艺和设备，以确保脱水效果。
2. 设备维护和管理对脱水设备进行定期的清洗、维护和保养，确保设备的运行状态良好，可以提高脱水效果。
3. 工艺参数优化通过对脱水工艺参数的优化，提高脱水设备的运行效率，以达到更好的脱水效果。
4. 培训操作人员加强对操作人员的技术培训，提高其操作技能、经验水平，确保他们能熟练操作脱水设备和正确执行操作规程。
5. 环境监测和控制加强环境条件的监测和控制，确保环境条件的稳定，以减少环境因素对脱水效果的影响。
探讨原油集输脱水处理工艺的优化
探讨原油集输脱水处理工艺的优化中国石油系统常用的原油集输脱水方法是加热脱水法，科学技术的发展为低温条件下完成原油脱水提供了可能，本文介绍的就是低温条件下就能完成原油脱水的常用工艺方法。
1 原油脱水原因原油集输即原油的收集、处理和运输过程的总和。
原油具有粘性大、流行性差、密度大、杂质多等特点，也就是说原油中含有大量的水和其他溶解质以及悬浮颗粒，如泥沙、盐等，这些物质不仅使原油体积增大，而且增加了原油集输和提炼的难度，增大了原油集输设备利用难度。
此外有些地方的原油出液井口温度较低，集输系统不得已采用掺水流程，这就导致原油中水、油大量共存的局面。
因此，为了获得高质量的原油，在原油集输前就必须净化处理原油中的水和杂质，以便为原油集输创造更好的条件，也就是说原油脱水处理是原油集输中必有的关键环节，它是提高原油集输效率的必要条件。
脱水环节非常重要，由于受到技术等条件的限制，原油运输对原油脱水处理工艺优化要求较高。
2 原油脱水工艺原油脱水处理工艺其实就是用化学方法将油水界面膜里面的水平衡打破，使水释放出来，这种化学方法也就是利用原油破乳剂有效打破油水界面膜的平衡，把水释放出来，并利用油水密度的不同而产生的重力作用推动油水分离，让其一个沉降、一个上升，最终达到油水分离的目的。
3 原油优化的执行标准与抽样试验《原油破乳剂使用性能检测方法》（SY/T5218-2000）为热化沉降试验与破乳剂筛选的执行标准，而《原油粘温曲线的确定（旋转粘度计法）》（SY/T7549-2000）则为原油粘温曲线测定的依据标准。
实验采用的仪器为HaakeRS300流变仪，试验原油油样为南阳油田的新鲜混合原油，在短时间内的自然沉降后分出的乳化油与游离水则分别为水包油与油包水型试验的试验介质。
南阳油田具有杂质含量高、密度大等热点，属稠油，且原油粘度受温度影响较大，会随着温度的变化而变化。
4 实验过程和结果此次实验总共有两个方面的内容：乳化油的油水反相点实验和破乳剂的性能评价实验。
原油集输脱水处理工艺的优化
原油集输脱水处理工艺的优化摘要：石油化工是我国的重点能源产业，在一定程度上推动着经济进步。
原油集输就是指的对原油进行收集和运输，但是，因为在石油当中还涵盖了比较多的溶解水和悬浮盐等物质，使得原油集输难度较大。
因此，在正式展开集输工作之前，还应当完成脱水处理工作，将原油中的杂质进行净化，但是，传统的脱水工艺还存在弊端，需对脱水工艺进行优化，才能满足原油脱水需求。
本文就对原油集输脱水处理工艺的优化进行分析以供参考。
关键词：原油集输系统脱水处理优化1原油集输脱水处理工艺的基本原理在对原油进行脱水的过程中，需要使用到破乳剂，破乳剂和原油混合在一起后会产生化学反应。
并且，破乳剂的使用会损坏水与原油间的接触力，水分也会逐渐释放，因为水的密度要比原油密度大，所以水会沉淀在原油底端，这个时候技术人员就需要通过水泵抽离水分。
但在传统的脱水处理技术中，一般都会先对原油进行加热，再借助水本身就具备的蒸发力来达到油水分离的目的，然而这种方法存在一定弊端。
该方法需对原油加热，但原油有着易燃易爆炸的特征，会埋下一定的安全隐患，再加上在加热时如果加热温度没有控制好，就会导致原油底端产生更多沉淀物，会造成一定程度上的浪费。
所以，这种方法在当代已经不适用了，为了能够将原油集输脱水处理效率和质量加以提升，就必须对温度进行合理控制。
在现有的许多原油集输脱水处理工艺中，流程都比较多，这使得操作起来比较复杂，只要其中一个环节出现了问题，其余环节都会遭受影响。
因此，必须对脱水处理工艺进行优化，将破乳剂的质量、投入周期、投入量等加以提升优化，进而达到较好的脱水效果。
2原油集输脱水处理的必要性原油收集处理以及运输的过程总和统称为原油集输杂质较多密度较大流行性较差以及粘性较大是原油的主要特性,换句话来讲就是原油中含有大量的水分以及泥沙盐等悬浮颗粒与溶解质,而这些物质则会使得原油的体积增大,从而使得原油的提炼以及集输难度增强,于此同时也使得原油集输设备的利用难度得以提升除此之外,有的地方原油出液的井口温度偏低,因而采用掺水流程不得不增加到集输系统中去,这就使得原油中有大量的水存在因此,为了使得原油质量得以提升,对于原油中其他杂质以及水的净化不得不在原油集输前实施,以便使得原油技术快捷化换句话来讲,原油集输中不可或缺的一个必要及关键环节则是原油的脱水处理。
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原油脱水工艺矛盾分析及优化方案
发表时间：2012-03-07T13:06:24.307Z 来源：《赤子》2012年第2期供稿作者：张洪岐姚婷宋成琪陶国庆[导读] 调稀油性质由调低含水油实验过渡到调原料油，为进一步降低原油处理能耗摸索经验。
张洪岐姚婷宋成琪陶国庆
（胜利油田胜利采油厂，山东东营 257000）
摘要：胜采一矿集输系统负担着胜利采油厂一区及T82区块的采出液处理任务。
近年来，随着伴随着老区块进入开发后期，产能逐年下降，以及稠油所占比重的增大，造成了胜采一矿外输原油含水波动频繁，直接而影响到全厂外输含水的平稳；同时由于稠油及注聚区采出液处理难度大，造成一矿原油处理能耗消耗大，成本较高。
因此，通过调整一矿集输工艺运行结构，优化原油脱水工艺，是解决目前一矿原油处理方面矛盾的主要手段。
对2011年一矿为降低含水及能耗采取的措施进行了分析评价，并对后续的平稳生产运行提出了建议。
关键词：产能下降；稠油；含水波动；能耗
1 胜采一矿原油处理工艺现状
胜采一矿下辖坨一与宁海两座联合站，负担着一区及宁海油田的采出液处理任务，每天处理液量16000m3，油量920吨，其中包括热采管理区稠油三百余吨，运行模式为坨一与宁海两站分别处理，宁海站原油外输至坨一站，两站原油混合后外输至交接室。
2011年1~10月份胜采一矿外输含水平均1.46%，超出采油厂下达指标（1.2%）0.26%。
1~11月一矿蒸汽换热用量80387GJ，比去年同期109788GJ减少29401GJ，减少26.7%。
2 主要矛盾分析
2.1总体产量递减，交油期间站内正常生产运行无法保证。
伴随着老区块进入开发后期，产能逐年下降，目前胜采一矿日产量920t，其中进入坨一站处理420t，进入宁海站处理500t。
保证两站正常日常生产运行的库存值为3800t，其中坨一站四级沉降需保证库存1800t；宁海站三级沉降需保证库存2000t。
由于产量的降低，为保证全矿交油量，月底强行交油，造成交油期间两站库存极低，无法满足正常生产时应达到的最低要求，两站处理系统紊乱，含水波动极大，造成超标扣油现象，加剧了产量压力。
2.2处理原油物性差，处理难度增加。
（1）注聚原油影响。
坨一站处理的全部是注聚原油，聚合物能够在乳状液的内相颗粒界面形成较厚的粘性和弹性较高的凝胶状界面膜，机械强度很高，再加上注聚采出液中粘土、沙粒及高熔点石蜡等固体乳化剂，构成的界面膜的强度很高，使形成的乳状液稳定性很高，破乳难度很大。
导致沉降时间加长，原油处理难度增大。
（2）稠油影响。
坨82稠油区块投入开发后，其产出稠油全部进入宁海站进行脱水处理。
由于这部分稠油密度大、粘度高，胶质、沥青质含量较高，从而造成宁海站混和原油物性复杂，油品性质差，稠油的高粘度、高密度导致宁海站原油脱水困难。
2.3工艺流程不完善。
由于一区天然气暂无下游接收单位，宁海站高效分离器虽已投产，但气压不稳导致分离器分离效果不好。
新建单盘管换热器因减温减压装置未到位影响施工进度，导致直掺换热器不能给分离器出油汇管加热。
宁海站原油储罐因清罐、维修及新罐流程防腐、保温等工作，未能及时投产。
站内只能运行三级沉降，运行模式无法调整。
2.4原油处理能耗高。
目前进站原油经两站单独处理后由坨一站混合外输，由于产量低，实际处理量远低于设计值，两站处于低负荷运行状态，产生了大量的能耗损耗，造成处理能耗居高不下，影响了全厂原油处理能耗指标。
（1）热能使用情况。
坨一站在调稀油进宁海站之前运行四级沉降，并且由于原料油含水居高不下，一般在38%左右，造成原油脱水加热耗能过多。
宁海站运行三级沉降，采取原料油经由换热器、稳定塔后返回二级沉降罐的循环加热运行方式，为保证罐内温度满足脱水需求，需要不断的大排量的进行循环加热，且原料油含水较高，造成了大量的热量损失。
（2）电能使用情况。
2011年1~10月份一矿原油处理系统共计耗电164.28万千瓦时，平均吨油耗电3.89kWh/t。
目前两站原油处理主要耗电设备为泵，由于处理量远远达不到设计要求，泵均低负载运行，出现“大马拉小车”现象，造成设备处于低效区运行，造成了电能的浪费；此外，两站设备使用时间较长，坨一站调稀泵使用13年，运行效率均出现不同程度的下降，增加了电能的损耗。
3 采取应对措施
3.1完善工艺流程。
宁海站于6月15日投产新分离器，经过一周的调试，分离器正常运行，分水效果显著提高，使得一级罐12m溢流含水下降，从前端降低了后续环节的处理压力。
宁海站新建5#罐于11月1日投入运行，宁海站内运行流程也由三级沉降改为四级沉降，原料油经过加热后进入三级沉降罐静止沉降，原油脱水效果优于原先馆内循环加热。
3.2进行调稀油工程。
2011年4月13日~4月22日期间进行了第一次调稀实验，从坨一站调稀油进入宁海站，调稀排量10m3/h，稀油含水2%，与宁海站井排稠油混合后进入一次沉降罐，宁海站处理流程为三级沉降，二次沉降罐内循环加热，经5.5m溢流进入净化油罐后外输至坨一站。
经过为期10天的实验，取得了较好的效果。
由于稠稀油比例的降低，宁海站12米溢流含水显著降低，由调稀前的平均含水54%降至调稀期间的平均含水39%，由于前端的含水降低，以及稠稀比的减小，降低了宁海站原油脱水压力，原料油含水由调稀前的24.9%（3月份原料油平均含水）降至调稀期间平均的18.7%。
随着宁海站高效分离器及油罐建成投产，2011年11月，坨一站停运稳定系统并且改为三级沉降工艺，调入含水1.5%左右的稀油进宁海站，掺入点选择在宁海站高效分离器出口汇管处，效果比较理想。
宁海站前端掺稀降粘，解决稠油热化学沉降脱水不彻底这一难题，使得原料油含水大幅下降，从25%降至15%左右，处理后外输原油含水控制在1.5%以内。
3.3优化生产参数。
坨一站通过单盘管换热器对原料油进行加热，运行稳定装置时，夏季进出口温差33℃，每月平均用热3100GJ，经过稳定装置后平均温降8.4℃，热损789吉焦/月，年多耗热量9469GJ；冬季进出口温差比夏季增加6~7℃，多增加376吉焦/月，冬季共4个月，增加耗热1504GJ，共计每年因稳定装置损失热量10973GJ，折合费用85.6万元。
稳定装置停运后，加热后的原油直接回到二级沉降罐，在保证脱水温度的前提下，减少了沿程热损、降低出口温度，达到了节能降耗的目的。
由于调稀降低了原油粘度，利于脱水，宁海站根据生产实际合理降低了脱水温度，即降低了加热出口温度，使耗热量能耗大大下降。
4 结论
调稀油性质由调低含水油实验过渡到调原料油，为进一步降低原油处理能耗摸索经验。
在全厂产能下降、各站处理量减少的大环境下，一矿此种集中进行处理的方法值得其他采油矿借鉴。