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TPM全面生产维护活动步骤
TPM全面生产维护活动步骤1. 介绍TPM（Total Productive Maintenance），全面生产维护，是一种以员工为中心，注重设备和系统的综合管理方法。
其目标是实现生产设备的稳定运行，最大限度地提高设备的效率和可靠性，同时降低生产成本和质量问题。
2. 活动开展前的准备工作在开展TPM全面生产维护活动之前，组织和准备工作是非常重要的。
以下是活动开展前的准备工作步骤：2.1 制定活动计划首先，制定一个详细的活动计划。
在活动计划中明确活动的目标、范围、时间、负责人等信息，确保活动的顺利进行。
2.2 配置活动团队配置一个活动团队，包括设备操作员、维修人员、质量控制人员等相关人员。
团队成员应具备相关技能和知识，以便他们能够有效地参与活动并提供支持。
2.3 培训和教育为活动团队成员提供必要的培训和教育，使他们能够理解和运用TPM的理念和方法。
培训可以包括TPM的基本概念、工具和技术的介绍，以及实际应用案例的分享。
3. TPM全面生产维护活动步骤TPM全面生产维护活动通常包括以下步骤：3.1 初步设备清查首先进行初步设备清查，确定设备目前的状态和存在的问题。
这包括设备的运行状况、故障记录、维修历史等信息的收集和分析。
3.2 制定设备保养计划根据设备的清查结果，制定设备的保养计划。
保养计划应涵盖设备的日常保养、定期保养和预防性保养等内容，并明确保养的频率和负责人。
3.3 建立保养标准和作业指导书针对设备的不同部位和组件，制定相应的保养标准和作业指导书。
保养标准应明确保养的具体内容、方法、工具和材料等，作业指导书应详细描述保养的步骤和注意事项。
3.4 实施设备保养根据设备保养计划和作业指导书，进行设备的保养工作。
保养工作可以包括设备的清洁、润滑、紧固、更换部件等内容。
保养过程中应严格按照标准和指导书进行操作，确保保养的质量和效果。
3.5 设备故障分析和改进在设备保养的过程中，如果发现设备存在故障或问题，应进行故障分析并寻找改进方案。
TPM全面生产维护01
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”
1960年前后
4
维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
设计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
TPM全面生产维护01 设备部
TPM与TQM的关系
TPM是TQM演变而来的. TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次 向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数 据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成
----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
TPM全面生产维护01 设备部
TPM流程图
TPM全面生产维护01 设备部
TPM的前提----推行5S活动
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量 管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。
5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围， 推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积 极性，形成强大的推动力。
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
TPM介绍课件(经典)pptx
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关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、 可靠性等方面进行评估， 识别出对生产影响最大的 关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估， 识别潜在的故障模式和影 响，以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果，制定 相应的风险应对措施，如 加强监控、提高维修频率 等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式，制定相应的预防性维修策略，如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略，制定具体的维修计划，包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作，并详细记录维修过程和结果，以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提 升途径
TPM介绍课件(经 典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一 种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用， 降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力：确保设备稳定运行，提高产品质量和客 户满意度，从而增强企业竞争力。
TPM全生产性维护相关知识
TPM全生产性维护相关知识什么是TPM？•TPM，全称为Total Productive Maintenance，中文意为全生产性维护，是一种供应链管理技术，旨在提高设备可靠性和生产效率的一种方法。
•TPM源自于日本的制造业，最初由日产汽车公司引入，并在20世纪80年代由日本生产管理专家中村治郎提出。
•TPM的目标是通过消除故障、停机时间和生产过程中的浪费，实现设备的最大正常运行时间，从而达到高效的生产。
TPM的原则和目标原则TPM的原则基于以下几个核心概念：1.没有故障：设备保持良好的工作状态，并且不会发生任何故障。
2.零故障：通过预防性维护和故障预测来消除故障的可能性。
3.全面参与：全体员工都参与到设备的维护中，且设备操作人员也是维护专家。
4.持续改进：不断寻找和消除导致故障和浪费的根本原因，实现生产流程的不断改进。
目标TPM的目标主要包括以下几个方面：1.提高设备可靠性：通过预防性维护和故障预测，减少设备故障的发生和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。
2.提高设备使用效率：通过最大限度地减少设备故障和停机时间，实现设备的持续运行，提高生产效率。
3.减少浪费：通过分析生产过程中的各种浪费，如停机时间、材料损耗等，寻找并消除根本原因，从而提高整体生产效率。
4.培养员工技能：通过设备维护的培训和培养，提高员工的技能水平，使其成为设备维护和操作的专家。
TPM的基本步骤准备阶段1.召开启动大会：在这个会议上，公司领导向全体员工阐述TPM的原则、目标和重要性，并明确各个部门的责任。
2.设立TPM委员会：成立由各部门经理和代表组成的TPM委员会，负责制定和执行TPM计划。
3.建立TPM培训计划：制定培训计划，培养员工的技能和意识，以便他们能够有效地参与到设备的维护中。
4.记录设备现状：对所有设备进行评估和记录，包括设备的性能、运行状况和维护记录等。
故障消除阶段1.制定设备维护计划：根据设备的维护需求和生产计划，制定设备的维护计划，并明确各个维护任务的责任人和时间。
tpm总结汇报亮点
tpm总结汇报亮点标题：TPM总结汇报亮点TPM（全称为Total Productive Maintenance）是一种通过提高设备使用效率和生产效率来实现全面质量和生产部门绩效改进的方法。
研究表明，通过实施TPM，企业可以大幅降低故障率、提高设备稼动率、降低生产成本，进而提高产品质量和竞争力。
本文将总结TPM方法中的亮点，并以此为基础进行分析和理解。
首先，TPM注重预防性维护。
传统的设备维护往往是在设备发生故障后才进行修复，这种被动的维护方法不仅会延长停机时间，还可能导致生产线的僵化。
然而，TPM着眼于提前发现潜在问题并进行预防性维护，通过定期检查、清洁和润滑设备，及时更换关键零部件，从而保障设备的正常运行。
这种预防性的维护方式有效地降低了故障频率，提高了设备可靠性。
其次，TPM强调员工参与。
在传统的生产模式中，设备维护一般由专门的维修人员负责，而生产工人只需专注于生产任务。
然而，在TPM中，员工被视为设备的第一责任人，他们参与设备维护的全过程，从设备日常清洁保养到小故障的修复，既可以提高员工技术素质，又能够增强他们对产品质量的责任感。
同时，员工的参与也使得设备维护工作得到了充分的关注和实施，从而有效地提高了设备的使用效率。
再次，TPM注重持续改进。
持续改进是TPM的核心之一，它强调通过细化问题、找出根本原因、制定对策和验证效果，不断优化设备维护流程和生产过程。
通过实施TPM的改进措施，企业能够逐步消除生产中的浪费，提高设备的使用效率和生产效率，实现生产成本的降低和产品质量的提升。
同时，持续改进也促使企业形成了学习型组织，从日常的工作实践中不断总结经验教训，为未来的改进提供指导和依据。
最后，TPM强调全员培训。
为了实施TPM，企业需要确保所有员工都具备必要的技能和知识。
因此，培训在TPM中起到至关重要的作用。
培训内容既包括设备维护的基本知识和操作技能，也包括TPM的理论和实施方法。
通过全员培训，企业能够提高员工的综合素质，培养出一支专业的设备维护和生产团队，从而构建起一个能够支撑持续改进的组织文化。
tpm意思详细明确介绍
tpm意思详细明确介绍
不少用户在更新了win11之后都出现了tpm的提示，别说小白了就连很多的电脑常用者都不清楚这到底是个什么意思，所以我们今天就给大家带来了tpm意思详细明确介绍，还不知道的就来了解一下吧。
tpm是什么意思啊1、TPM是由英文Total Productive Maintenance 的第一个字母的组成，
2、Total Productive Maintenance的简称翻译为“全员参加的生产维护”，专业用语为：全员生产维护。
3、TPM是由日本在70年代提出的，它是一种生产管理全员参与的生产维护方式，其重点体现为全员参与和生产维护。
4、通过建立一个健全的全员参与生产维护体系，可以将设备性能进行最大化的优化。
T —total(全面)
P —productive(生产）
M —maintenance(维护）
TPM从根本上来说就是指全员参加的生产维护。
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TPM是什么意思
TPM是什么意思TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译名为全员生产维护，又译为全员生产保全。
它是以提高设备综合效率为目标、以全系统的预防修理为过程、以全体人员参加为基础的设备保养和修理管理体系。
1.TPM的英文含义TPM的英文含义如图1-1所示。
图1-1 TPM的英文含义2.TPM的其他含义近来，TPM中的“P”和“M”被给予了一些新的含义，其中的“Productive Management”具有代表性，可称之为全面生产管理，它是指在传统全员生产维护的基础上扩充至整体性的参加，以追求所使用设备的极限效率而培育出企业反抗恶劣经营环境的体制，如图1-2所示。
图1-2 TPM含义的扩展3.TPM定义的进一步解释TPM是日本企业首先推行的设备管理修理制度，它以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产修理全系统。
TPM涉及设备的方案、使用、修理等全部部门，是从最高领导到第一线工人全员参与，依靠开展小组自主活动来推行的生产修理活动。
T——全员、全系统、全效率。
PM——生产修理，包括事后修理、预防修理、改善修理、修理预防。
4.TPM毕竟是什么下面以一个典型事例来说明TPM毕竟是什么。
TPM事例说明TPM的详细含义有下面4个方面：（1）以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；（2）从转变意识到使用各种有效的手段，构筑能防止全部灾难、不良、铺张发生的体系，最终构成“零灾难、零不良、零铺张”的体系；（3）从生产部门开头实施，渐渐进展到开发、管理等全部部门；（4）从最高领导到一线操作人员，全员参加。
TPM活动由“设备保全”“质量保全”“个别改进”“事务改进”“环境保全”“人才培育”6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
相关链接TPM与TnPMTnPM是在TPM基础上进展起来的，其目标性更强、更加精确，是规范化下TPM的实际应用，具有更加详细的操作要求。
TPM项目规划
TPM项目规划TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产力维护）是一种旨在最大限度提高设备可靠性和生产效率的维护管理方法。
TPM项目规划是指在实施TPM项目之前，制定一份详细的规划文本，明确项目的目标、范围、时间表、资源需求以及实施策略等，以确保项目能够顺利进行并达到预期效果。
一、项目背景在现代创造业中，设备的可靠性和生产效率是企业竞争力的重要因素。
然而，由于设备故障、停机时间过长和低效率的维护等问题，不少企业面临着生产效率低下、成本上升和客户满意度下降的困扰。
为了解决这些问题，企业需要引入TPM项目，通过全面改进设备维护管理，提高设备可靠性和生产效率，从而提升企业竞争力。
二、项目目标1. 提高设备可靠性：通过改进设备维护管理方法，减少设备故障和停机时间，提高设备可靠性。
2. 提高生产效率：通过优化设备维护计划和流程，减少非计划停机时间，提高生产效率。
3. 降低维护成本：通过合理规划维护资源，减少维护成本，提高企业盈利能力。
4. 增强员工参预度：通过培训和激励措施，提高员工对TPM项目的参预度和积极性。
三、项目范围本项目的范围包括以下方面：1. 设备清单：列出需要纳入TPM项目管理的设备清单，包括设备类型、数量和关键参数等信息。
2. 维护计划：制定设备维护计划，包括预防性维护、故障维修和设备更换等内容。
3. 维护流程：规定设备维护的具体流程，包括维护申请、维护执行和维护记录等环节。
4. 绩效评估：建立设备维护绩效评估指标体系，对设备维护效果进行评估和改进。
四、项目时间表本项目的实施时间表如下：1. 项目启动：确定项目组成员和项目经理，制定项目计划和沟通机制。
估计耗时1周。
2. 数据采集：采集设备的基本信息、故障记录和维护记录等数据。
估计耗时2周。
3. 分析与规划：分析设备故障模式、维护效果和维护成本等数据，制定TPM项目规划。
估计耗时3周。
4. 实施与改进：根据项目规划，实施TPM项目，并根据实际情况进行改进。
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建设被激活的团队）
• 4大目标（变成具体的管理项目） • 0灾害、0故障、0 不良、0浪费 • 评价：QCDSM（quality-cost-delivery-safety-
mental)
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
• TPM的3大活动形式 • 自主管理活动（以现场为中心) • 焦点改善活动（以效益为中心） • 提案活动（以员工为中心）
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
• 11个步骤或阶段:
• 最高管理者宣布开展
• 进行教育和培训 • 成立推行组织 • 方针和目标 • 推进中长期计划 • 启动 • 彻底5S现场改变 • 开展员工自主活动，导入诊断机制 • 员工提案，员工参与 • 开展焦点改善，构造效率化体制 • 持续推广
•
小集团活动（氛围）
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
• 车间设备管理常规方法：
• 设备点检 • 生产线巡检 • 润滑管理制度 • 三级保养制度 • 设备综合管理制度和方法 • 维修在措施与维修方案
• TPM主要内容：
• 日常点检 • 定期检查 • 计划管理 • 改善修理 • 故障修理 • 维修记录分析
效益、完好率等，动态指标如稳、长，OEE等
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
有形效果
推进TPM的好处
TPM四大目标：故障0化，不良0化，灾害0化，浪费0化！
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000 15675
10000
单位：PPM
12584 9435
设备综合效率
90 80 79.9
1. 设备一直使用到突然停机为止,然后只是修理
2. 不是好方法-无法预测机器何时会停机 3. 通常,停机率很高
预防性维护 （PM）
1. 依靠维护部门定期检查 2. 把握故障趋势，事前维护
1990
2000
生产维护 1. 能产生利润、高生产力、低成本的保养 （PM） 2. 维护性预防（MP）：设计免于保养的设备、设备FMEA
• 设备管理的6的损失： • 故障停机损失 • 换装和调试损失 • 空闲和暂停损失 • 减速损失（精度、性能下降） • 质量缺陷，返工损失 • 启动（如冷态到热态，加负荷等）
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
• 设备的指标： • 安：设备安全，人事安全－－故障率 • 稳：运行稳定，加工精度好－CMK/CPK • 长：可靠性，有效运行时间，MTBF,MTTR • 满：加载面负荷，产量 • 优：产品的合格率指标要高，效益指标，OEE • OEE－设备综合使用效率指标 • 指标分为静态和动态指标，静态如故障率、产量、
3. 全面生产维护
4. 单件流
5. TOC约束管理
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
全面生产维护概述
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
什么是全面生产维护?
• 1 以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为 目标
• 2 从生产系统的整体出发，构筑能防患未然的所有消 耗（灾害、不良、故障等）发生的机制
• 3 包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所 有部门
• 4 通过公司上层到第一线员工的全员参与 全面生产维护是一种生产哲学
重点解决人与设备的有效联系及全面消除浪费
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
194 0
停机维护
（BM）
TPM的历史和发展
195
196
1970 198
0
0
0
制造 保全 参谋
全面生产维护展开
供应 商
协作 公司
营业 生产 集团 支援
参谋 开发
本公 司
顾客
合作 公司
局部TPM
全面TPM
供应链TPM
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
工厂全面改善活动
• 4个要素：
• 生产效率最高境界的企业体质
• 全员参与
• 良好机制（损耗）
• 效益的最大化
• 2大基石：5S-0 STEP
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
• 诀窍：
• 领导意志（光有意识是不够的）
• 中层推动（光有知识是不够的）
• 基层参与（光有参加是不够的）
• 自主管理5步法： 初期清扫（看得见的问题整改）
•
发展源对策（引起的难点问题）
•
总点检
•
点检活动效率化
•
体制建立
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
无形效果
2000
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
• 8大支柱 • 自主管理（跨所有部门） • 专业保全 • 品质保全 • 初期改善 • 事务改善（办公事务效率） • 人才培养 • 人才环境改善 • 焦点改善（项目）
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
• 3大管理思想：预防哲学（预防医学，治理为辅） （未然防止）
83.8
87.5
0 1998 1999 2000
70 1998 1999 2000
＊
减少故障/瞬间停止
＊
◇
● PM 時間縮短
◇
●
●
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
提高效率
◇
●
＊ ＊
●人均生产性
●
100 1998 1999
全面生产维护 1. 设备的维护和管理到操作员所有员工都参与
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
全面生产维护中全面的含义
•全面效果 •全面维护系统，包括预防性维护（PM）,维护性预防（MP）和维护能力 改进（MI） •全员参与
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
TPM概述
持续改进工具
MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010
精益原则及工具的联系
1
2
3
4
5
原则
价值
价值流
流动
拉动
完美
工具 1. 顾客声音
1. 过程图
1. 5S工作现场 1. 节拍控制
1. 精益诊断
2. 质量功能展开 2. 意面图
2. 快速工装转换 2. 看板拉动系统 2. 改善
3. 价值流图