生产计划管理流程
生产计划管理制度及考核办法范文(4篇)
生产计划管理制度及考核办法范文一、制度目的为了规范生产计划的制定和执行，提高生产计划的准确性和执行效率，确保企业生产运作的有序进行，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于企业所有生产计划的制定、执行和考核管理。
三、任务分工1. 生产计划制定（1）生产计划部门负责制定各项生产计划。
（2）生产计划部门与各部门负责人紧密合作，了解生产需求，提前预估生产所需资源，并结合市场需求确定生产计划。
2. 生产计划执行（1）各部门负责人要按照生产计划的要求及时组织生产任务的执行。
（2）生产计划部门要与生产现场进行协调，及时了解生产情况，确保生产计划的顺利执行。
3. 生产计划考核（1）生产计划部门负责定期对各部门的生产计划执行情况进行考核。
（2）考核指标包括生产计划的准备时间、执行情况、完成率等。
（3）考核结果作为各部门绩效考核的重要依据。
四、制度内容1. 生产计划制定（1）生产计划部门应在每个月月初制定下一个月的生产计划。
（2）生产计划应包括产品数量、产品类型、生产时间等详细信息。
（3）生产计划部门与各部门负责人要进行沟通协调，确保生产计划的准确性和可行性。
（4）生产计划经生产计划部门负责人审批后正式发布。
2. 生产计划执行（1）各部门负责人应按照生产计划的要求组织生产任务的执行。
（2）各部门负责人要及时向生产计划部门报告生产进展情况，包括生产进度、生产质量等。
（3）生产计划部门要与生产现场进行协调，及时解决生产过程中的问题，确保生产计划的顺利执行。
3. 生产计划考核（1）生产计划部门应定期对各部门的生产计划执行情况进行考核。
（2）考核周期一般为每个季度，具体考核时间由生产计划部门根据实际情况确定。
（3）生产计划部门应制定相应的考核指标和考核标准，确保考核公正客观。
（4）考核结果要及时向各部门负责人反馈，并作为各部门绩效考核的重要依据。
五、违纪处罚对于生产计划制定不准确、执行不到位、考核不合格的责任人，根据情节轻重，可采取批评教育、通报批评、降级处理等措施，并适时给予奖励和处罚。
安全生产管理pdca流程包括
安全生产管理pdca流程包括在安全生产管理中，PDCA（Plan-Do-Check-Act）流程是一个常用的管理方法，可以帮助组织持续改进安全生产管理系统。
以下是PDCA流程各个阶段的相关参考内容：1. 计划阶段（Plan）：在计划阶段，组织需要确定安全生产的目标和计划，制定具体的安全政策和目标，为实施安全生产管理系统做好准备。
在这个阶段，可以考虑以下内容：- 进行风险评估和安全漏洞分析，确定可能存在的安全风险，并制定相应的控制措施。
- 设定安全绩效指标，如事故率、伤害率等，以便评估安全管理工作的有效性。
- 制定安全培训计划，确保员工具备必要的安全意识和技能，并定期进行培训和演练。
- 建立与相关法律法规和标准相符的安全管理制度和操作规程，并逐一明确责任和权限。
2. 实施阶段（Do）：在实施阶段，组织需要执行计划并对安全生产管理系统的实施进行监控和管理。
以下是一些相关参考内容：- 确保安全设备、工具和设施的有效运行，并进行定期检查和维护。
- 执行安全工作程序和控制措施，如实施防火措施、提供个人防护装备等。
- 建立一套监控和报告机制，及时收集和分析危险源、事故和事件的信息，并进行跟踪和处理。
- 确保员工按照规定的程序和措施进行工作，并对不符合要求的行为进行纠正和改进。
3. 检查阶段（Check）：在检查阶段，组织需要对安全管理工作进行评估和审核，以确保安全管理系统的有效性。
以下是一些相关参考内容：- 进行内部审核，评估各项安全管理制度和操作规程的执行情况，及时发现和纠正潜在的问题。
- 进行事故和事件的调查，分析其原因和教训，并制定相关的预防措施，以减少类似事件的发生。
- 进行安全管理绩效评估，比较实际情况与预期目标的差异，并制定改进计划。
4. 改进阶段（Act）：在改进阶段，组织需要根据检查阶段的结果，制定并执行改进计划，不断完善安全生产管理系统。
以下是一些相关参考内容：- 制定改进计划，包括修订安全管理制度和操作规程、加强培训和教育、改进工艺和设备等方面的改进措施。
生产计划部岗位职责及管理流程
生产部
提供资料 相应配合 相互协调 分析研究
营销部 开始
相关职能部门
意向洽谈
提供资料
实质商谈 ①签订合同
相应配合 相互协调
②编制计划 ③执行
收取定金
配合
相关资料存档
结束
职责 5
紧急订单的安排和调度
职责 6
采购、生产、销售等环节的协调，保证生产所需物料的供应
职责 7
协调各车间的生产能力，以保证均衡生产
职责 8
分析、报告生产计划的执行结果，不断提高生产计划的合理性和准确性
职责 9
完成生产部经理交办的其他任务
二、生产计划专员岗位职责
职责 1 职责 2 职责 3 职责 4 职责 5 职责 6 职责 7 职责 8
四、企业生产计划安排流程
技术、质量部
营销部
技术、 质量情报
价格情报
相关标准、资料
生产部 开始
各生产单位
①汇总分析
制定计划 审批
研究计划 ②步骤计划
标准日程
审批
工时计划 负荷计划
审批
审定 ⑤作业指令
生产班组
研究计划 ③工时计划 安排计划 ④日程计划
执行 结束
五、企业生产计划接单流程源自总经理 审批生产总监 审核
三、年度生产计划编制流程
总裁
财务总监
生产部 开始
生产相关单位 营销部
企管部
①调查评估生产能力
②拟定年度生产计划 草案
年度销 售计划
③计算物料、备品、 备件、动力的需求量
配合计算
否 否 ④核算设备能力、生 产能力是否平衡
审
是
审核是
批
否平衡
是 ⑤制定资金需求计划
生产计划管理办法
生产计划管理办法一、目的为了规范公司生产计划的制定、执行、监控和调整，确保生产活动有序进行，按时、按质、按量完成生产任务，提高生产效率和经济效益，特制定本办法。
二、适用范围本办法适用于公司所有产品的生产计划管理，包括原材料采购计划、生产作业计划、成品库存计划等。
三、职责分工1、生产计划部门负责收集、整理和分析市场需求、销售订单、库存水平等信息，制定生产计划。
协调各生产部门、采购部门、仓储部门等相关部门，确保生产计划的顺利实施。
监控生产计划的执行情况，及时发现和解决问题，对生产计划进行必要的调整。
2、销售部门提供准确的市场需求预测和销售订单信息，协助生产计划部门制定生产计划。
及时反馈客户需求变化和订单变更情况，以便生产计划部门调整生产计划。
3、采购部门根据生产计划制定原材料采购计划，确保原材料按时、足额供应。
与供应商保持良好的沟通和合作，及时处理原材料供应中的问题。
4、生产部门按照生产计划组织生产，合理安排生产资源，确保生产任务按时完成。
及时反馈生产过程中的问题和异常情况，配合生产计划部门进行调整。
5、仓储部门负责原材料、半成品和成品的库存管理，提供准确的库存信息。
配合生产计划部门和采购部门，做好原材料的入库和成品的出库工作。
四、生产计划的制定1、市场需求分析生产计划部门定期收集市场需求信息，包括销售订单、市场预测、客户反馈等。
对市场需求信息进行分析和评估，确定产品的需求趋势和季节性变化。
2、生产能力评估生产计划部门对公司的生产能力进行评估，包括设备产能、人员配置、生产效率等。
考虑生产过程中的瓶颈环节和潜在风险，确定合理的生产能力范围。
根据市场需求和生产能力，制定生产计划，包括生产数量、生产时间、生产批次等。
生产计划应充分考虑原材料供应、设备维护、人员安排等因素，确保计划的可行性。
4、计划审核与批准生产计划编制完成后，提交相关部门进行审核，包括销售部门、采购部门、生产部门等。
审核通过后，报公司领导批准后正式发布实施。
生产计划作业流程管理卡
生产周、日计划制定
C部
计划员PMC部经理
计划员是否依据《生产月计划》、《物料清单》在每周六上午10：00前制定《生产周计划》，并在每天16：00前制定《生产日计划》，交PMC经理审核；PuC部经理是否在2个工作小时内完成审核，并交计划员下发生产部。
5
产前准备
生产部仓库
各车间主管仓管员
各车间主管是否按《生产周计划》进行产前准备（物料、工艺、人员等）；仓管员是否在上线前2天按照《生产周计划》要求发放物料。
8
半成品/成品入库
生产部仓库
生产组长仓管员
生产组长是否将生产好的半成品/成品及时办理入库手续，并在入库后4个工作小时内将《半成品入库单》/《成品入库单》交计划员。
备注：
1.流程负责人：即流程制订部门负责人，负责流程制订、修订、培训，并对流程的执行情况进行稽核；
2.处罚规定：“流程稽核人”稽核发现“执行人”未按本流程作业时，依据流程中“处罚规定”进行处罚，同时处罚“流程负责人”5元/次；
3.此卡由负责制定、修订，呈总经理核准后实施（流程修订时修订此控制卡）。
生产计划作业流程管理卡
流程制订部门PMC部
流程负责人
PMC部经理
流程稽核部门流程稽核人
序号
流程要点
执行部门
执行人
稽核要点
稽核要求
1
《生产主计划》制定
PMC部
计划员PMC部经理
计划员是否在1个工作日内按照评审后的《客户订单》制定《主生产计划》，并交PMC部经理审核。
稽核频率：
每周1次；
信息专递：
流程负责人、流程稽核人将稽核状况记录在《流程执行检查表》中，每周六汇总后交总监。
6
生产计划实施
管理学生产计划流程图课件
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生产计划管理运行方案
生产计划管理运行方案一、目标设定1.提高生产效率：通过优化生产流程和资源调配，提高生产效率。
2.降低生产成本：通过合理安排生产计划，降低库存成本和运输成本。
3.确保产品质量：制定严格的品质控制标准，确保产品质量达标。
4.提高客户满意度：通过按时交货和优质产品，提高客户满意度。
5.促进团队合作：鼓励跨部门和跨职能合作，提高团队协作能力。
二、流程设计1.收集需求：与销售部门沟通，了解订单情况和客户需求。
2.编制生产计划：根据需求量、资源情况和交货期限等因素，编制生产计划。
3.资源调配：根据生产计划，合理安排设备、人力和原材料等资源。
4.监控生产过程：设置生产进度、产能和质量指标等监控指标，及时发现问题并进行调整。
5.品质控制：建立质量检验机制，严格按照标准进行品质控制。
6.物流管理：与供应链部门合作，确保及时配送，并优化运输成本。
7.生产统计与分析：对生产数据进行统计和分析，找出问题并制定改进措施。
三、责任分工1.设立生产计划部门，负责编制和调整生产计划。
2.设立资源部门，负责设备、人力和原材料等资源的调配和管理。
3.设立品质控制部门，负责质量检验和品质控制工作。
4.设立物流部门，负责配送和运输管理。
5.设立数据分析部门，负责对生产数据进行统计和分析，提供决策支持。
四、关键措施1.建立信息系统：通过建立生产计划管理系统，实现实时数据共享和信息互通。
2.优化生产流程：通过工艺改进和生产优化，提高生产效率。
3.培训员工：定期组织培训，提升员工技能和专业素质。
4.持续改进：建立改进机制，定期评估和优化生产计划管理运行方案。
以上是一个生产计划管理运行方案的例子，可以根据企业的实际情况进行调整和完善。
生产计划管理是一个复杂而重要的工作，需要持续改进和不断优化，才能提高企业的竞争力和市场份额。
PMC生产计划与物料控制的工作流程
PMC生产计划与物料控制的工作流程PMC(Production Material Control)是生产计划和物料控制的英文缩写，是指为了保证生产计划顺利完成和生产成本控制而进行的一系列工作流程。
下面将详细介绍PMC生产计划与物料控制的工作流程。
1.生产计划阶段(1)接收订单：PMC部门首先需要接收并确认来自销售部门的订单。
订单中包含了产品型号、数量、交付日期等信息。
(2)制定生产计划：根据订单的要求和生产资源的情况，PMC部门制定生产计划。
生产计划包括生产数量、生产周期、生产资源的分配等信息。
(3)生产调度：在制定生产计划的基础上，PMC部门进行生产调度。
生产调度包括确定生产开始时间、生产中间的调整以及生产完成时间等。
2.物料控制阶段(1)物料需求计划：基于生产计划和产品BOM表，PMC部门制定物料需求计划。
物料需求计划根据生产计划中所需的物料，确定物料的种类、数量、交付时间等。
(2)采购计划：根据物料需求计划，PMC部门制定采购计划。
采购计划包括采购物料的供应商、采购数量、采购价格等。
(3)采购执行：基于采购计划，PMC部门与采购部门合作，执行采购工作。
采购部门与供应商进行沟通、询价、签订合同等，确保物料的及时交付。
(4)物料收货：当物料到达企业时，PMC部门进行物料收货。
物料收货包括对物料的验收、记录物料信息、存放物料等。
(5)物料发放：根据生产计划的需要，PMC部门进行物料发放。
物料发放包括根据生产计划，将所需物料提供给生产部门，并记录物料的使用情况。
(6)物料库存管理：PMC部门对物料进行库存管理。
包括对物料的入库、出库、库存盘点、库存预警等。
通过库存管理，保证生产所需物料的及时供应，避免因缺料导致的生产延误。
(7)物料消耗分析：通过对物料消耗的分析，PMC部门可以了解到物料消耗的情况，及时调整物料需求计划和采购计划，以达到物料的合理使用和生产成本的控制。
以上是PMC生产计划与物料控制的主要工作流程。
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（一）
页脚内容
生产计划管理流程
序
号
流程 流程说明 相关记录
1
生产计划编制：
PMC根据《客户订单》每月20日前会同业务编制下月的《月度生产
计划》，经业务部、开发部、采购部、品保部和营运总监签名确认后
分发到相关部门。
生产单、
月度生产
计划
2
物料计划：
PMC根据《BOM》表，结合生产的先后顺序检查是否有足够库存，库
存不足生产时，编制《采购计划》，按《采购管理控制程序》执行；
编制《部件计划》按《生产过程控制程序》执行
采购计划
3 锁定周计划： 生产能力负荷评估：PMC根据《月度生产计划》的实际生产状况组织相关部门人员定期进行评估；如本月生产能力负荷过重，由生产车间将情况呈报PMC，外发或按公司指示进行处理。PMC锁定《周生产计划》下发至相关部门。 生产作业准备： 各相关部门根据《月度生产计划》及《周生产计划》结合实际状况检查所用到的原材料、辅助材料、设备、检测仪器、相关作业指导书、工艺文件/技术文件、检验标准/检验规程、操作规程/操作标准、生产流程卡是否均正常和到位，对不正常和未到位的由相关部门立即对其进行处理并作好生产作业准备。
4
生产计划执行：
车间根据《月度生产计划》及《周生产计划》制定《车间每日计划》，
根据实际情况总结后交PMC。完成的产品入库或转序。
车间的生产按《生产过程控制程序》执行。
车间每日
生产计划，
5
生产计划追踪：
车间每天总结计划实际完成的情况，并形成《生产日报表》交生产部
及PMC。
PMC根据车间的实际情况进行跟踪监督检查。
车间生产
跟踪表表
6 生产异常判定： 如生产异常时，由PMC与业务部沟通，业务部根据与客户沟通的结果，通知是否变更订单的交期。 如该异常不影响订单交期时，PMC将《生产计划》进行调整，并重新
物料计划
生产计划
生产计划
生产异常
锁定周计
生产计划
（一）
页脚内容
修订《周生产计划》分发相关部门，各相关部门按调整后计划执行。
如该异常会影响订单交期时，业务部与顾客沟通，以取得同意延迟交
货；如顾客不同意延迟交货，业务部将沟通结果呈报至总经理，并按
公司指示进行处理。
7
生产异常处理：
生产过程中，如出现异常而影响订单订单交期时，由责任部门负责人
对所发生的生产异常填写《纠正与预防措施报告》进行原因分析及纠
正与预防，由品质部及业务部进行效果确认，直到问题得到有效处理。
纠正与预
防措施报
告
8
补单生产计划调整：在生产过程中，当不良率过高或其它异常、人为
因素所造成补单，由车间反馈给PMC，以联络函形式提出申请，总监
签名确认后，将其分发至相关部门协助执行
联络函
9 生产计划进度管理： 生产计划进度管理由PMC对其作确认以便掌握各订单之生产进度状况，业务部负责监督。
10
生产计划和目标完成状况总结分析：PMC根据每月实际生产计划和目
标完成状况于下月月初前将其统计在《生产每月总结报告》等报表追
踪目标完成状况及统计分析，经营运总监核准后，由PMC存档。以
将其作为公司级数据和资料分析使用的依据。
生产每月
总结报告
11 记录管理 按《记录控制程序》执行
生产异常
生产计划
总结分析
记录管理
补单生产