模具成型工艺介绍
模压成型工艺流程
模压成型工艺流程模压成型工艺流程模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过热塑性塑料在高温和高压的条件下，使其在模具中快速冷却固化，形成所需的产品形状。
模压成型通常适用于生产大批量的塑料产品，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍一下模压成型的工艺流程。
首先，模压成型的第一步是准备原材料。
通常情况下，模压成型使用的是热塑性塑料颗粒。
在生产之前，需要对原料进行检查和筛选，确保原料无异物、无杂质。
第二步是将选好的原料放入料斗中。
料斗是一个用于存放和输送塑料颗粒的设备，其底部连接着一个加热器。
原料通过料斗进入加热器，在加热器的作用下，原料被加热至熔点。
第三步是将熔化好的塑料料利用螺杆输送机送进模具中。
螺杆输送机是一个直径逐渐变小的圆柱形装置，螺杆在内壁上旋转，将熔化好的塑料颗粒从料斗中带到模具中。
在螺杆的作用下，塑料颗粒逐渐被推入到模具的加压区域。
第四步是施加高温高压。
当塑料颗粒填满模具加压区域后，需要施加高温高压。
通过加热元件给模具加热，使模具中的塑料保持在熔化状态。
同时，通过液压系统给模具施加高压，使塑料颗粒充分融合，并填满整个模具的空腔。
第五步是冷却固化。
在塑料充分融化并填满整个模具之后，需要将模具和塑料冷却至固化状态，使产品形成所需的形状。
通常情况下，可以通过给模具注入冷却水、冷风等方式进行快速冷却。
第六步是模具开启和取出成品。
当塑料完全冷却固化后，可以将模具开启，取出成品。
通常情况下，需要用工具将成品从模具中取出，并进行后续的检验和包装操作。
最后，整个模压成型的工艺流程就完成了。
需要注意的是，模压成型工艺中需要控制好加热温度、压力和冷却速度等参数，以保证产品质量的稳定和一致性。
总的来说，模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过一系列的步骤将熔化的塑料填充到模具中，并进行高温高压和冷却固化等操作，最终形成所需的产品。
模压成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于塑料制品的生产中。
模具工艺制造及注塑成型加工流程
对半精加工后的模具进行精细加工 ，包括研磨、抛光等，使模具达到 最终的精度要求。
组装与调试
将各部分模具组装在一起，进行试 模、调整、优化，确保模具能够正 常工作并满足生产要求。
模具制造的设备与工具
数控加工中心
用于模具的铣削、车 削等粗加工和半精加 工。
磨床
用于模具的磨削和精 加工，提高模具的表 面质量和精度。
翘曲
气泡
翘曲是指塑料制品在冷却过 程中出现弯曲、扭曲等现象， 可以通过调整模具温度和注 射压力来改善。
气泡是指在塑料制品内部或 表面出现的气泡状缺陷，可 以通过调整注射速度和注射 压力来改善。
05
注塑成型加工的设备与工具
注塑机的分类与选择
按塑化方式分类 柱塞式注塑机
预塑式注塑机
注塑机的分类与选择
加工过程监控
对加工过程中的关键环节进行监控，确保加 工质量稳定可靠。
成品检验
对最终的模具成品进行全面检验，包括尺寸、 表面质量、精度等。
04
注塑成型加工流程
注塑成型的基本原理
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 将热塑性塑料注入模具型腔，在冷却 和固化后获得所需形状的塑料制品。
注塑成型适用于各种塑料材料，如聚 乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，广泛应 用于汽车、家电、包装、医疗器械等 领域。
模具工艺制造及注塑成型 加工流程
• 模具工艺制造概述 • 模具设计 • 模具制造 • 注塑成型加工流程 • 注塑成型加工的设备与工具 • 模具工艺制造及注塑成型加工的应用
与发展趋势
01
模具工艺制造概述
模具的定义与分类
模具定义
模具是一种用于制造特定形状和尺寸 零件的工具，通过模具成型可得到所 需的产品。
常见的模具结构及成型工艺介绍
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，后模和前 模闭合。模腔由前模板上的型腔与固定在后模板上型芯 组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。
注射机开始注射，塑料熔体经前模上的浇注系统进入 模腔，待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后 开模。
合模、注塑
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
排气系统：在注射成型过程中，
为了将型腔内的气体排除模外而开设 的排气系统。一般由分型面间隙、型 芯、型腔间隙或排气槽排气
排气槽
说明:
排气槽
排气槽为方便将型腔内气体有效排出.排气槽 开设在水尾位.一般位置选择在型腔的分模面. 槽深0.025~0.1mm,宽1.5~6mm.小件制品模具 可通过分模面闭合时微小间隙及顶针等部分不 排气,不必专门开设排气槽.另外深骨位的排气 可通过作镶件方式来解决
按塑料材料类型
热塑性塑料模 热固性塑料模
按浇注系统类型
普通流道注射模 热流道浇注系统注射模
按注射机类型
卧式机用注射模 立式机用注射模 角式机用注射模
按模具结构类型
单分型面注射模 双分型面注射模 斜导柱侧向抽芯注射模 带活动镶件注射模 齿轮齿条侧向抽芯注射模
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
模具的种类繁多,但原理基本相似,下面我们就以但分 型面注射模为例,介绍模具的基本工作原理.注塑整个 过程基本分为以下几步： 合模注塑(保压)开模成品顶出取出成品
1 注塑模具的外形及其特点 2 注塑模具的分类 3 注塑模具的工作原理 4 注塑模具的结构组成
1 模具的外形
后
前
模
模
单分型面注射模的特点
1）注射模结构简单，成型塑件的适应性强； 2）塑件连同凝料在一起，需手工切除； 3）单分型面注射模应用广泛，据统计，单
模具成型分类
模具成型分类模具成型是指通过制作和使用模具来生产零部件和产品。
模具成型可以分为几种不同的类型，包括压力成型、注射成型、挤压成型、吹塑成型等。
下面将分别介绍这些不同类别的模具成型。
压力成型压力成型也称为压铸成型，是一种施加压力使液态或半固态金属流入模具中，通过冷却后制成产品的方法。
这种方法通常用于生产金属零部件和产品。
常见的金属压力成型技术包括高压铸造和低压铸造。
在高压铸造过程中，金属被注入一个高压模具中并冷却形成模具形状。
低压铸造是一种较慢的过程，通过施加较低的压力使金属流入模具中，但相对来说更精确。
注射成型注射成型是将塑料材料注入到成型器中的过程，使其在高温和高压下快速凝固形成产品的一种方法。
这种技术通常被用于制作塑料零件和产品。
注射成型可分为热流道和冷却道两种类型。
热流道技术是通过直接喷射熔化的塑料将其注入模具中，而冷却道技术则是先将塑料熔化后再输送到成型器中。
挤压成型挤压成型是一种通过将塑料材料推入模具中使其形成产品的方法。
这种技术通常被用于制作管状和长形塑料零件。
挤压成型可以分为单层挤压和多层挤压。
单层挤压是一种将熔化后的塑料材料输送至模具中的过程。
而多层挤压则是将多种材料层叠在一起，以使其形成更耐用的材料。
吹塑成型吹塑成型是通过在成型器中灌入熔化的塑料，然后用压缩空气将其吹成形状的方法。
这种技术常用于生产塑料瓶和其他小型塑料制品。
吹塑成型可以分为一次吹塑和两次吹塑。
一次吹塑是通过将新鲜塑料材料灌入到预定的形状中并加热使其膨胀。
两次吹塑是一种在预定形状和一些细节被制成后再次吹气的方法，以使产品完全形成所需形状。
总结模具成型是制造塑料、金属等各种材料制品的重要工艺之一，模具成型可分为压力成型、注射成型、挤压成型、吹塑成型等不同种类。
了解不同的成型方式有助于在选择制造工艺上做到更好的选择，避免错误选择而导致不必要的损失。
模塑成型工艺-概述说明以及解释
模塑成型工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述模塑成型工艺作为一种常见的制造工艺，在现代工业生产中起着重要作用。
通过将热塑性塑料加热至可塑状态，然后将其压制成特定形状的方法，可实现复杂形状和精细结构的产品生产。
模塑成型工艺广泛应用于汽车、家电、电子产品、医疗器械等领域，其制品在工业和日常生活中占据重要地位。
本文将从定义、原理和应用领域等方面对模塑成型工艺进行深入探讨，旨在全面了解该工艺的特点和优势，为读者提供一份系统的参考资料。
同时，我们也将分析模塑成型工艺的优势和局限性，并展望未来该工艺的发展前景，希望能为相关领域的研究和生产工作提供有益的信息和启发。
文章结构部分包括了整篇文章的组织框架，通过明确地列出各个章节的内容，确保读者能够清楚地了解全文的脉络。
在这篇关于模塑成型工艺的长文中，我们将按照以下结构展开讨论:1. 引言1.1 概述：介绍模塑成型工艺的基本概念和重要性1.2 文章结构：概述全文的组织结构，为读者提供整体的阅读框架1.3 目的：说明撰写该文章的目的和意义2. 正文2.1 模塑成型工艺的定义：详细解释什么是模塑成型工艺，其主要特点和流程2.2 模塑成型工艺的原理：分析模塑成型的工艺原理，包括材料选择、加热、压力等方面2.3 模塑成型工艺的应用领域：探讨模塑成型工艺在不同领域的应用情况，如汽车制造、航空航天、家电等3. 结论3.1 总结：对整个模塑成型工艺的内容进行总结，强调关键点3.2 优势与局限性：分析模塑成型工艺的优势和局限性，为读者提供全面的了解3.3 展望：展望模塑成型工艺未来的发展方向和可能的创新点通过以上结构的安排，读者将能够清晰地了解本文关于模塑成型工艺的全貌和重要内容，帮助他们更好地理解和掌握这一领域的知识。
1.3 目的本文的目的在于深入探讨模塑成型工艺的定义、原理和应用领域，旨在帮助读者更全面、系统地了解模塑成型工艺的特点和优势，以及其在不同领域的应用情况。
五金模具的成型工艺
五金模具的成型工艺
五金模具成型工艺包括以下几个步骤：
1.设计制造：首先需要根据产品的需求进行模具设计，然后制造出模具。
2.加载原材料：将需要加工的原材料放入模具中。
3.封模：将模具组件合并并密封，使原材料不受外部干扰。
4.注塑：将原材料注射进模具中，通常会超过材料的总体积，以弥补之后收缩的变形。
5.压缩成型：将注射到模具中的原材料进行压缩，以便于更好的填充模具空隙并达到更精确的形态和尺寸。
6.冷却：使模具中的原材料冷却到一定的硬度，以便于之后的去除和加工。
7.弹开模具：将模具打开，以便于将成型的产品从模具中取出。
8.去除切割余料：将产品去除切割余料，以便于在之后进行加工和组装。
9.封口：对产品的接口进行封口，以防止产品损坏和失效。
10.加工和组装：将产品进行加工和组装，包括表面涂饰、打磨、组装等过程。
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理是利用冲压模具对金属材料进行塑性变形，使其获得所需的形状和尺寸。
冲压模具工艺成型的要求主要包括以下几点：
1. 材料的选择：冲压模具工艺要求使用具有良好塑性和可加工性的金属材料，如钢材、铝材等。
2. 模具的设计：冲压模具的设计要考虑到成型工艺的要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等。
同时还要考虑到模具的强度、刚度和耐磨性等因素。
3. 成型过程的控制：冲压模具的成型过程需要进行精确的控制，包括料的进给、下模、冲击等，以确保产品的质量和尺寸的精度。
4. 模具的维护和保养：冲压模具工艺成型需要定期对模具进行清洁、润滑和修复，以保证模具的使用寿命和成型效果。
5. 成品的质量检验：冲压模具工艺成型完成后，需要对成品进行质量检验，包括尺寸、外观、材质等方面的检验。
冲压模具工艺成型原理与要求是通过合理设计模具、精确控制成型过程、对模具进行维护和保养，并对成品进行质量检验，以获得满足要求的成型产品。
模压成型工艺的工艺流程
模压成型工艺的工艺流程模压成型工艺，是一种常见的制造工艺，适用于塑料制品、橡胶制品等的生产过程中。
本文将介绍模压成型工艺的工艺流程，希望能为读者提供一定的了解和参考。
一、材料准备阶段模压成型工艺的第一步是进行材料的准备。
在制造过程中，通常会选用颗粒状的原料，比如塑料颗粒或橡胶颗粒。
这些原料需要按照一定的配比进行混合，以确保最终产品的质量和性能。
二、预热和塑化阶段一般情况下，模压成型工艺需要将混合好的原料进行预热和塑化处理。
预热的目的是让原料达到适合成型的温度，以便在模具中得到良好的流动性和可塑性。
塑化则是将原料完全熔化，以确保产品成型后的均匀性和一致性。
三、充模和封模阶段在原料预热和塑化完毕后，下一步是将塑化好的原料充入模具中。
充模过程需要控制好原料的充填量，以避免过多或过少造成的成型缺陷。
接着，需要封闭模具并施加压力，使得原料充分填充模具的空腔，并在压力下形成所需的形状。
四、保压和冷却阶段成型过程中的保压阶段是为了确保产品内部的结构和密度达到要求。
保压时间的长短会影响最终产品的质量，需要根据具体原料和产品来进行调整。
随后是冷却阶段，通过降低模具温度以固化原料，使产品保持所需的形状和尺寸。
五、脱模和修饰阶段当产品冷却固化后，需要将成品从模具中取出，这个过程称为脱模。
脱模时需要注意避免产品变形或损坏，可以借助特殊脱模机构或处理方式。
在脱模之后，还可能需要进行一些修饰工艺，比如去除余料、切割边角或表面处理等，以提升产品的外观和性能。
结语模压成型工艺是一项常用的制造工艺，在各种行业中都有着广泛的应用。
通过以上介绍的工艺流程，希望读者能对模压成型工艺有更深入的了解，并在实际生产中能够更好地运用和掌握这一技术。
模压成型工艺凭借其高效、精准和成本低廉等优点，将继续在工业生产中扮演重要的角色。
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注塑成型介绍及工艺介绍一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
二、注塑成型的四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。
2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。
3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。
四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。
c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。
d.料管互换性，自动清洗。
e.油泵之平衡、稳定性。
2.锁模系统a.高速度、高钢性。
b.自动调模、换模装置。
c.自动润滑系统。
d.平衡、稳定性。
3.油压系统a.全电子式回馈控制。
b.动作平顺、高稳定性、封闭性。
c.快速、节能性。
d.液压油冷却，自滤系统。
4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。
b.闭环式电路、回路。
c.SSR(比例、积分、微分 )温度控制。
d.自我诊断.警报功能。
e.自动生产品质管制、记录。
5、国内注塑机现有的品牌：1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等；2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；3.国外品牌：海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。
2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。
3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上，抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上的塑胶目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。
1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的厂牌有：中国石化台湾化纤镇海炼化韩国现代新加坡mytex 印度SEETEC特性：比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电机后罩三管前后壳小太阳后罩风叶等等；一般成型条件： 1.模温：20度至40度 2.干燥条件：80度1-2个小时以上。
3.料管温度：170度至220度 4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.软化点：135度以上 6.模具收缩率：0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服强度：20-30Mpa;常用的改性方式有：增强增韧阻燃抗氧化耐侯高光泽等；2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)目前大部分使用的厂牌有：中国石化台湾奇美台湾化纤巴斯夫韩国LG(宁波LG) 韩国锦湖化工韩国三星特性：耐冲击性能好，强度和刚性高,耐低温、耐热、高光泽，易配色和二次加工、表面处理。
主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等；一般成型条件： 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：80度2-4个小时以上。
3.料管温度：190度至230度4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.一般背压：8-15kg/平方mm。
6.模具收缩率：0.5%--0.7%(3.3mm)常用的改性方式有：增强增韧阻燃耐侯合金等；3、PBT料：（聚对苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦奇异通用宝理台塑 DSM 拜耳等；特性：抗磨损性和刚性极高、耐化学性强，耐候性好，尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性，增强后性能更佳。
吸湿，易受热分解，主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等。
公司产品主要用于耐热部位：暖风机的出风口.大厦的PTC支架等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：100度至140度4个小时以上。
3.料管温度：240度至270度 4.热变形温度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。
5.模具收缩率：0.3%--0.5%(3.2mm) 6.热分解温度：280度（在260度料管可滞留6分钟，否则会分解、变质）。
常用的改性方式有：增强增韧阻燃等；4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：拜耳奇异三菱出光帝人陶氏宝理等；特性：耐冲击力强度最高，尺寸稳定，耐热130度以上，具有高光泽和透明性，透射率可达到90%左右，无毒性。
加工温度高，成型后有应力，吸湿，不耐磨，耐疲劳。
主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。
公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至100度 2.干燥条件：100度至120度4小时以上。
3.料管温度：250度至300度 4.热变形温度:130度左右； 5.模具收缩率：0.5%-0.7%PC材料之流动性随温度升高则越高，因温度调节在成型上占比重较大。
常用的改性方式有：增强阻燃抗氧化耐侯等；5、 PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦宝理三菱 DSM 陶氏巴斯夫拜耳等；特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，（增强后强度高)尺寸稳定性极好，（可用于高精密机械物件）。
主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于耐热.耐磨部位，如：电子油汀的面板.油汀的脚轮，接线柱等等；成型条件：(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至120度 2.干燥条件：120度至140度4小时以上。
3.料管温度：260至310度 4.热变形温度：235度 5.模具收缩率：0.1%--0.5%设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1) 标准型三段，带止逆环螺杆。
（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm) 2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的合金材料。
3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。
4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。
5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。
常用的改性方式有：增强耐磨耐热高粘性等；6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦宝理台丽钢科隆等；特性：高耐磨擦、抗疲劳性，尺寸稳定性极好，（可用于要求尺寸稳定.耐磨性的机械物件）分解后有严重刺眼的气体，使用时应注意排气。
耐燃性差，不耐酸.油等，表面处理性差，要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等。
公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位，如：三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等；一般成型条件：1.模温：60度至80度2.干燥条件：80度至100度2小时以上。
3.料管温度：170至210度4.热变形温度：90度左右；5.模具收缩率：0.5%-0.8%6.热分解温度：240度（在240度料管可滞留5分钟，否则会分解、变质）。
7、PPS钢料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：菲力浦宝理陶氏奇异等；特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸稳定性极好，（可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属的声音。
结晶性差，流动性差，韧性差，无法配色。
易腐蚀模具和机器，容易产生毛边。
主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于高耐热部位，如：暖风机的PTC支架.接线架等等；一般成型条件： (依结构不同和加纤比例不同有所变化)1.模温：100度至150度2.干燥条件：120-140度4个小时以上。
3.料管温度：270度至330度4.热变形温度:260度(1.8MPa,12.7mm)。
5.热分解温度:400度(1.8MPa,12.7mm)。
6.模具收缩率：0.1%--0.4%(3.3mm)设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1)标准型三段，带止逆阀螺杆。
（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm)2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的双合金材料。
3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。
4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。
5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。
7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理，减少生产时的气体腐蚀。
六、成型条件成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量。
1.射出压力(一次压)：在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力；2.保压(二次压)：熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分,增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压；3.锁模力：（吨位）锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力；F=K*P*A(K=0.4~0.7,即压力损失系数)；P：最大油泵压力；A：锁模板面积；*设定时一般不超过80-100kg/平方cm；4.注射量：一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量；5.注射能力：克数 . cm3一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；G=3.14/4*D2*S*密度D：螺杆直径S：螺杆行程*生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%；6.射速：螺杆在料管内移动,单位时间内移动的行程叫射速；V=S/T*100%S：螺杆在料管内的行程；T：螺杆射出时间；7.背压：加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力；背压的作用：1.提高熔融塑胶的混练效果；2.提高熔融塑胶的温度；3.提高熔融塑胶的密度；4.增进塑胶颜色的均匀；5.排出熔融塑胶内的气体；8.低压保护：指模具在锁模时对阻力产生的一种保护装置,其能使模具在压住异物时受到最小的伤害,减少压模损失。