注塑日常维修案例
注塑作业事故案例
案例一：图省事短接防护，埋隐患自尝苦果
机械保护被 人为垫起
短接的安 全装置
短接的安 全装置
2003年8月22日，青岛某公司职工马某操作注塑机 时将机械防护挡板垫起，取件时不慎将前臂挤成重 伤。 安全防护装置 是事故的最后一道屏障 ,随意撤除意味着事故! 事情经过： 2003年8月22日夜间11点左右，青岛某公司职工马 某操作注塑机时，因注塑设备机械防护挡板存在故
3、金塑公司当班安保于某未及时发现职工违章作业，给予行政经济处罚。
4、公司设备处、分厂负责人、事业部相关领导负管理责任，给予行政经济处罚。
事 故 警 示
1、作业人员在任何情况下都要按照规章制度及设备操作规程工作，不能盲 目蛮干，冒险作业，任何瞬间的违章行为都可能导致恶果。 2、生产经营单我的各级人员要把安全放在第一位，真正做到安全第一，如 果事前考虑安全，注意维修过程中的违章行为控制，就能避免事故的发生。
事 故 警 示
1、危险性较大的特种设备的完好和安全运行时保证生产安全的基础。 2、建立健全设备安全管理制度，并落实到终端，及时发现和消除生产设备 存在的事故隐患。 3、加强对职工的安全教育和现场安全生产管理，防止违章行为发生。
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案例三：设备故障瞎指挥，盲从蛮干害死人
发生事 故部位 2006年7月3日，青岛某公司职工 杨某私自拆卸注塑机射头加热圈 时触电，造成1人死亡。 事故经过： 2006年7月3日7:14，某公司注塑 机操作工杨某打件时，打不满模，
便找工艺员赵某，赵某判断是设
备喷嘴堵塞，便告诉杨某卸喷嘴。 按规定：拆卸喷嘴必须关闭总电 源并由专业维修工操作；在没有 按规定关闭总电源的情况下，杨 盲从蛮干害死人 某自行将加热圈拆卸，结果管钳 碰到线圈电源线，杨某触电倒地，
注塑机停机出问题的案例
注塑机停机出问题的案例
问题：
我公司1F生产车间有14台注塑机添亿IIGATA 的机每次公司放假3 4天的时候停机的时候机台没有问题=来上班的时候麻烦就多的很机台会坏了什么马达起动不了漏油电脑问题多的很我们停机的时候明明是没问题的还有就是机台一直生产的时候不会坏好的很只要停他1天或者2天有时候就有问题漏油我知道是热帐冷缩的原因其他的就不明白机台为什么会自己坏不知道你们有没有同样的经历
办法：
1、.建议你每次放假都给车间留下几个值班人员,每天让机器空转半个小时就会好的多了,最主要的还是要抽时间把每台机器都大保养大修理一次,彻底清除故障存在的隐患.这样他就不会每次都给你找麻烦了
2、多注意平时保养，放假来上班前多提前几个小时给机器热热身！
3、是老机了吧. 机台保养显的更重要，老机器的电脑电源一定不要关！为什么呢？
要修了老机,停过以后电脑它就不充电也容易吸湿就会不好了,你工作的时候它一直充电在哪,发热就不容易坏了
一般在电脑里有供应线路板的弱电电池,时间久了,电池需要更换,不更换的状况下,电脑停止超过3分钟以上时,会出现电力供应不足导致电脑记忆异常,所以会出现故障! 请先确认供电的电池是否要更换!
其他也一样!。
注塑机修理案例200例
8. 是配套机械手有故障存在问题,即给注塑机的 锁模信号有延迟或者没有。 另一个是顶针后退限位线时通时断重新整理线和 检查限位制再过查看下设定的锁模参数如 低压时 间,循环时间等， 还有就是安全门的接线是否牢固,一般从这几个方 面着手问题是能够解决的. 9,要判断的是锁模信号开始了没有,最主要的还是 看不锁模时主画面有什么信息，这对分析故障原 因至关重要 10,机器的锁模电子尺三芯线接触不良了,更换即 可
13,光学解码器走原点是什么原因？
1 定位螺丝是不是松动了或坏了, 2 动作过程中突然停电也是易发生并需要重臵的
14. 模具内无任何东西,却有模具保护报警 1 模具低压保护时间参数设臵太短,或是关模位臵 参数设臵不正常. 2 在生产过程中模具温度比刚开始生产时模具温 度高(增加间隙) 3 模具润滑度不够或模具动,定模故障, 4 低压压力,速度,时间和位臵设定不合理 5 模具导柱润滑度不够.打点顶针油或摸点黄油. 6 合模机构磨损检查,曲肘和大销轴配合检查
二, 注塑机开模故障分析与修理
19,注塑机又开不了模了,有压力,有速度,有油到 油缸,压力120kg,为什么老是经常开不了模？ 1 是不是开锁模油缸油封损坏了 2 是不是锁模机构机械部分卡住了 3 检查一下开模阀;看看是不是阀芯不到位 4 速度和压力,位臵参数恰当吗？ 5 是不是开模位臵已到.看画面检查电子尺或开模 停行程开关. 6 如果时常出现这种问题,首先要检查油路部分,但 机械部分更要着重检查,看有没有连杆磨损或者不 平稳等情况出现
2.满足合模的条件是顶退到位,安全门开程开关信号 输入电脑,还有机械手回归到位信号输入电脑,连续 的时弹起来了,当然有些震雄机 没有液压行程阀.可以在第一次不合模时不要进行二 次开门先查输入相关监测页面,查出所有输入信号是 否有被电脑接受,及输出信号是否从电脑这一层面发 出。 3. 注塑机设定的生产数已到,重新设定
塑胶制品常见不良现象及分析
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成型问题- 烧焦/焦痕
焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
焦痕形成原因
➢ 型腔空气不能及时排走
➢ 材料降解
过高熔体温度
过快螺杆转速
流道系统设计不当
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案例(焦痕)
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产品设计等
模具
树脂
流动通道部 分骤变
停机操作不适当
浇口设计不合适 （通道部分、位置 和尺寸）
合模压力不够 合模精度不够成机料管温度低 模具温度低 烘干不够
树脂温度太高
射出压力太高
保压太高 射速太快 射出时间短 填充距离太长 保压切换位置太短
成型工艺
辅助设备
毛边
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模具设计 注塑机 成型工艺
改进方法
▪合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。 ▪保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具 ▪检查排气口的尺寸 ▪清洁模具表面 ▪打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封闭 得较好。
案例 (发脆)
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材料 模具设计 注塑机 工艺条件
改进方法
•注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但 同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。 减少使用回收料，增加原生料的比例. •选用高强度的塑胶. 增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物 的分解。
料管温度控制 不合适
浇口设计不合适，通道 小，位置和形状不适当
模具表面残留 脱膜剂或水分
收缩率太大
流道设计不合适（尺 寸小，形状不适当）
内浇道设计不合适 （通道小，梯度小）
注塑车间改善提案案例
注塑车间改善提案案例
在注塑车间的生产过程中，我们经常会遇到一些问题，比如生产效率低下、产品质量不稳定、能源消耗过大等。
为了解决这些问题，我们提出了一些改善提案，并在实践中取得了一定的成效。
以下是我们改善提案的案例分享。
首先，针对生产效率低下的问题，我们提出了优化生产流程的方案。
我们对生产线进行了重新布局，将相互依赖的工序进行了优化，减少了物料搬运的时间和距离，从而缩短了生产周期。
同时，我们对设备进行了升级和维护，确保设备的稳定运行。
经过这些改进，我们的生产效率得到了显著提升，订单交付周期也得到了缩短。
其次，针对产品质量不稳定的问题，我们提出了加强质量管理的方案。
我们建立了严格的质量检测标准，并对员工进行了相关的培训，提高了员工的质量意识和操作技能。
我们还引进了先进的检测设备，加强了对产品质量的监控和管理。
这些举措使得产品的合格率得到了显著提升，客户投诉率也得到了明显减少。
另外，针对能源消耗过大的问题，我们提出了节能减排的方案。
我们对生产设备进行了能源消耗的监测和分析，找出了能源消耗较大的环节，并采取了相应的节能措施。
比如优化设备的运行参数、更换高效节能的设备等。
通过这些措施，我们成功地降低了能源消耗，减少了生产过程中的环境污染。
综上所述，通过我们对注塑车间生产过程中的问题进行改善提案的实施，我们取得了一定的成效。
生产效率得到了提升，产品质量得到了保障，能源消耗得到了降低。
我们相信，通过不断地改进和完善，我们的注塑车间的生产水平将会得到进一步的提升，为企业的发展贡献更大的价值。
注塑作业事故案例
2003年8月22日，青岛某公司职工马某操作注塑机 时将机械防护挡板垫起，取件时不慎将前臂挤成重 伤。 安全防护装置 是事故的最后一道屏障 ,随意撤除意味着事故! 事情经过： 2003年8月22日夜间11点左右，青岛某公司职工马 某操作注塑机时，因注塑设备机械防护挡板存在故
障未维修，为了继续操作方便将机械保护人为垫起，
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案例四：违章走线埋下安全隐患，线路磨损造成触电事故
事故原因： 1、操作台照明电源线接线不规范，无套管、铁皮口无防护，造成电线绝缘层破坏， 无漏电保护装置，发生触电后不能自动保护，是造成本次事故的主要原因。 2、设备、安保、安全员对注塑机日常巡检、监督不到位走过场，不能有效发现和解 决，是造成事故的主要原因。
失去安全保护作用；在设备完成工件注塑取件时， 设备动作，将操作工马某右前臂挤成重伤。
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案例一：图省事短接防护，埋隐患自尝苦果
事故原因： 1、马某人为私自改设备防护装置是造成事故的直接原因； 2、设备、安保、安全员对注塑机日常巡检、监督不到位走过场，不能有效发现和解
决，是造成事故的主要原因。
事故责任： 1、郭某故意人为违章是事故的直接责任者。 2、设备部门对注塑机存在问题不能及时发现并维修到位，是事故发生主要原因。 3、事业部班组长、安全员、分厂对现场违章未能及时检查并制止，是事故发生间接 原因，负管理责任。
事 故 警 示
1、危险性较大的特种设备的完好和安全运行时保证生产安全的基础。 2、建立健全设备安全管理制度，并落实到终端，及时发现和消除生产设备 存在的事故隐患。 3、加强对职工的安全教育和现场安全生产管理，防止违章行为发生。
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案例三：设备故障瞎指挥，盲从蛮干害死人
发生事 故部位 2006年7月3日，青岛某公司职工 杨某私自拆卸注塑机射头加热圈 时触电，造成1人死亡。 事故经过： 2006年7月3日7:14，某公司注塑 机操作工杨某打件时，打不满模，
注塑车间现场改善案例
注塑车间现场改善案例收藏一、案例背景随着我国经济的快速发展，塑料制品在各个领域的应用越来越广泛，注塑行业也得到了迅猛的发展。
然而，在注塑车间现场管理方面，许多企业仍然存在着诸多问题，如生产效率低、产品质量不稳定、员工安全隐患等。
为了提高生产效率、降低成本、保障员工安全，某注塑企业决定对车间现场进行改善。
本文将介绍该企业注塑车间现场改善的案例，以供其他企业参考。
二、现状分析1.生产效率低在生产过程中，设备故障频发，导致生产中断，影响生产进度。
此外，生产计划不合理，导致生产任务无法按时完成。
员工操作不规范，生产过程中浪费严重。
2.产品质量不稳定由于设备老化、模具磨损等原因，导致产品质量参差不齐。
缺乏有效的质量控制手段，产品质量难以保证。
3.员工安全隐患车间现场环境较差，通道不畅，易发生意外事故。
员工操作过程中，存在烫伤、机械伤害等安全隐患。
4.管理混乱生产计划、物料管理、设备维护等方面存在管理不善的问题，导致生产效率低下，成本增加。
三、改善措施1.设备升级与维护针对设备故障频发的问题，企业对现有设备进行了全面的检查和维修，对部分老旧设备进行了升级换代。
同时，加强设备日常维护，降低设备故障率。
2.优化生产计划根据市场需求和设备状况，重新制定生产计划，合理安排生产任务。
采用滚动生产计划，确保生产进度的顺利进行。
3.提高员工素质加强对员工的培训，提高员工的操作技能和质量意识。
定期举办技能竞赛，激发员工的工作积极性。
4.改善车间环境对车间现场进行整理、整顿，保持通道畅通。
设置安全警示标志，提醒员工注意安全。
定期对车间进行清洁、消毒，提高车间环境卫生。
5.加强质量控制设立质量控制岗位，对生产过程进行严格监控。
采用统计质量控制方法，对产品质量进行分析和改进。
加强与供应商的质量沟通，提高原材料质量。
6.优化管理体系建立物料管理制度，确保物料供应及时、准确。
完善设备维护制度，降低设备故障率。
加强生产现场巡查，及时发现问题并解决。
注塑日常维修案例
注塑机日常维修案例目录1、新机调试步骤2、机械安全异常及拉索调整3、液压安全异常及调整4、螺杆拆装过程5、螺杆清洗过程6、液压系统的调整7、叶片泵拆装过程8、二板滑脚调节9、装卸模具10、马达座拆装注意事项11、过滤器及旁路过滤器清洗12、油缸安装注意事项13、模板平行度测试案例一新机调试步骤及注意事项一、机器的起吊拆装小机是整体式，不需拆装，在起吊时，调模应调到最小模厚。
大机拆装将由海天大机组人员完成如果机器在厂房内再次移动且没有吊机时，需要在机器底部垫上滚木。
由于机器较重，应由有起重经验的起重工来指挥，要注意下列各项：（1）使用足够强大的提升机和搬运机将机器提起（包括起重机，提升设备，吊钩，钢丝绳等）。
（2）如果任何吊挂钢丝绳与机器接触时，要在钢丝绳与机器之间放入布层或木块以避免损伤机器的零件，如注塑机的拉杆等。
（3）注意提升机器时的稳定性和水平状态。
（4）木块垫块或垫件在机器下卸和搬运全部完成后才能移掉。
二、防锈所有暴露在空气中的机械部分，如活塞柱、拉杆以及模板部分的加工表面，在出厂前都涂过防锈剂。
轴承表面润滑油和干净液压油的混合油可以产生一层防锈薄膜。
在操作不与机器接触的部分，涂上防锈剂，为机器提供了抵抗腐蚀和恶劣环境的保护。
除非确实需要，运行时再擦去防锈剂，但禁用溶剂擦去防锈剂。
三、安装环境安装机器时，务必对各项环境条件确认，假若未能满足条件时，可能会产生错误动作，损坏机器降低机器的使用寿命。
温度：0~40℃(运转时的周围环境温度)；湿度：75%以下(相对湿度)，不得有结露。
海拔高度：海拔1000米以下。
当湿度太高时，会使绝缘状态不佳，零件提前老化，勿将机器安装在多湿的环境中。
也不要安装在灰尘多的场所或有机性瓦斯、腐蚀性气体浓度高的场所，要远离会发生电气干扰或具有磁场的如焊接机等机械。
四、地基地面载重分析应由土木工程专家进行。
如果机器安装在增强型混凝土地面上，安装前对地基的准备一般不需要，如果机器是安装在普通的车间地面上，则必须准备相应的地基。
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注塑机日常维修案例目录1、新机调试步骤2、机械安全异常及拉索调整3、液压安全异常及调整4、螺杆拆装过程5、螺杆清洗过程6、液压系统的调整7、叶片泵拆装过程8、二板滑脚调节9、装卸模具10、马达座拆装注意事项11、过滤器及旁路过滤器清洗12、油缸安装注意事项13、模板平行度测试案例一新机调试步骤及注意事项一、机器的起吊拆装小机是整体式，不需拆装，在起吊时，调模应调到最小模厚。
大机拆装将由海天大机组人员完成如果机器在厂房内再次移动且没有吊机时，需要在机器底部垫上滚木。
由于机器较重，应由有起重经验的起重工来指挥，要注意下列各项：（1）使用足够强大的提升机和搬运机将机器提起（包括起重机，提升设备，吊钩，钢丝绳等）。
（2）如果任何吊挂钢丝绳与机器接触时，要在钢丝绳与机器之间放入布层或木块以避免损伤机器的零件，如注塑机的拉杆等。
（3）注意提升机器时的稳定性和水平状态。
（4）木块垫块或垫件在机器下卸和搬运全部完成后才能移掉。
二、防锈所有暴露在空气中的机械部分，如活塞柱、拉杆以及模板部分的加工表面，在出厂前都涂过防锈剂。
轴承表面润滑油和干净液压油的混合油可以产生一层防锈薄膜。
在操作不与机器接触的部分，涂上防锈剂，为机器提供了抵抗腐蚀和恶劣环境的保护。
除非确实需要，运行时再擦去防锈剂，但禁用溶剂擦去防锈剂。
三、安装环境安装机器时，务必对各项环境条件确认，假若未能满足条件时，可能会产生错误动作，损坏机器降低机器的使用寿命。
温度：0~40℃(运转时的周围环境温度)；湿度：75%以下(相对湿度)，不得有结露。
海拔高度：海拔1000米以下。
当湿度太高时，会使绝缘状态不佳，零件提前老化，勿将机器安装在多湿的环境中。
也不要安装在灰尘多的场所或有机性瓦斯、腐蚀性气体浓度高的场所，要远离会发生电气干扰或具有磁场的如焊接机等机械。
四、地基地面载重分析应由土木工程专家进行。
如果机器安装在增强型混凝土地面上，安装前对地基的准备一般不需要，如果机器是安装在普通的车间地面上，则必须准备相应的地基。
注意大机安装必须地基图打地基。
五、调校1. 模板间平行度通常，固定模板与移动模板基准面的平行度是达标的，但由于运输和安装不当，可能发生变化，安装后要复检。
如果数值超过规定值。
此部分主要针对海天大型机，模板拆开后重新安装，需重新较模板平行度。
固定模板与移动模板安装面的平行度公差值要求，如表9-2所示列。
表9-2 平行度公差值喷嘴与模具定位孔同轴度的调校和螺杆与料筒同轴度的调校，非常重要，调整要求如表9-3所列。
表9-3（1）本项应该在模板、机身的横向和纵向水平调整之后进行。
（2）松开注射座导杆前、后支架与机身联结的紧固螺钉；松开导杆前支架两侧水平调整螺栓上的锁紧螺母。
（3）用0.05mm 以上精度的游标卡尺，按周向测量4点，h1、h2、h3、h4，用水平调整螺栓使h1=h3，导杆支架的上下调整螺钉使h2=h4，如图9-4所示。
调节误差按上表给出的公差控制。
用塞尺测量料筒尾部内孔与螺杆的间隙使δ1=δ3，δ2=δ4，如图9-5所示。
用水平仪检测射台导杆的水平度应保证在m /mm 05.0 ，如图9-6所示。
调毕，分别拧紧前后导杆支架上的紧固螺钉和前支架两侧的锁紧螺母。
3. 机器水平由于机器的移动模板本身较重，移动惯量较大，为保持机器移动时的平稳性，因此必须仔细调校机身道轨的水平度。
料筒末端与螺杆间隙，一般用塞尺测量，测 4 个点。
均分四点中最小间隙应≥0.02MM。
六、冷却水冷却水系统水压为0.2~0.6Mpa。
冷却水系统有三条回路，分别是1．液压冷却回路，2．螺杆料筒冷却回路，3．模具冷却回路。
注意：1. 液压冷却水和模具冷却水的进水要分开（要有两路进水）。
2. 要定时清洗冷却器。
七、液压油八、电源连接电力电缆到电气箱中的电源进线，为三相五线，电压为380V，频率为50Hz。
电源接通后，油泵电机的运转方向必须检查，液压油必须完全注满！在开动油泵前，确保油箱中油已充满。
具体操作注意：1．打开电源开关。
2．使用操作面板上的油泵马达开关，点动一下油泵电机，立即关闭。
3．检查运转方向是否同电机外罩上箭头所指方向一致。
4．供电功率应足够大于机器的总功率，并且配线足够粗。
如果方向不对，关闭机器及供电线路上的电源开关。
将电源进线L1和L2互换。
油泵电机的转向错误，将会损坏液压油泵。
可通过操作面板上的油泵电机开关按钮来关闭油泵电机。
线粗九、开机调整参数十、试模，打出产品。
十一、客户培训机器操作、维护保养常识。
十二、客户签单确认。
案例二导向式拉索安装安装导向式拉索机构时，请注意以下几点：1.导向式拉索总成是整套提供，供货方已经按技术要求安装。
操作人员不允许再对压紧螺母进行调节，以免损伤钢索。
如图所示：2.安装必须保证钢丝拉索与钢索支座垂直；钢丝拉索与导杆支座垂直。
如图所示：3.弹簧安装必须保证开口朝外且开口不能过大，以防止弹簧从导向片中滑出。
如图所示：4.在调节过程中，必须控制保险挡块的行程。
移动门关止时：保险挡块抬起不能太高（以超过机械保险杆外径5mm左右为合适），以确保弹簧形变小、螺纹杆与拉力头之间留有间隙。
如图所示：5.安装、调节结束后，必须操作机器检查。
调模过程中一定要确保模座在任一位置：保险挡块能正常抬起、下落；钢索不会卡住、干涉、拉断。
另外由于HTF120WX与HTF160WX空间较小，为避免干涉,拉索护套管请按以下图片走向：HTF120WX：HTF160WX：注：如果在06年9月分前出厂机器上使用的话，还另需更换固定保险挡块的支撑螺栓，575827XB 支撑螺栓（HTF60WX-HTF200WX） +1/台575758XB 支撑螺栓（HTF250WX） +1/台机械保险罩现场返工一下。
拉索清单（略）案例三液压安全异常及调整前安全门打开时，只有在“前安全门关”和“前安全门关2”信号都OFF时才检测液压保险信号（开模时也不检查），当出现1）前安全门打开时，2秒内液压保险没有ON；或者2）前安全门打开后，2秒内液压保险变ON，但之后突然又变OFF（持续0.5秒），则停止任何动作并报警“安全门液压保险异常”。
同时在合模阀打开时，液压保险检测信号应该是OFF状态，只要有瞬时的OFF状态就可以，否则显示“液压保险异常”警报，考虑0.5秒的延迟时间。
关于安全标准机的液压安全阀报警的问题380-4000安全标准从今年3月推上后，液压安全阀报警的问题一直有反馈，反馈的问题也不断的进行了改进和完善。
根据反馈意见和本人了解，本人目前知道的安全阀报警情况及解决方案如下，供售后参考：1、由于阀板（主要是380-600T）上安全阀孔深和垂直度不够引起的阀芯卡住的报警（主要厂内发生），目前车间反馈已改进工艺，客户处的机器如有问题，请松一下安装螺钉再装，装的时候安装螺钉不要拧的太紧，不漏油就可以了。
如还不行只能换阀再试。
2、合模开始出现的安全阀报警，目前机器程序报警时间已由0.5改为0.8S，出去的老程序机器可把开模或关模起步的斜率改小或新拷程序。
如未解决是其它问题了。
3、北部安全阀插头上的指示灯可能会引起安全阀误报警，目前厂内机器已去掉指示灯，出去的机器如有偶然的报警现象，请剪掉指示灯试试。
4、北部安全阀的磁环存在裂掉或检测开关的塑料螺纹与螺纹座螺纹太松引起安全阀报警的可能，裂掉问题厂内机器已在落实改为新结构，塑料螺纹与螺纹座螺纹太松问题6月已改进，出去的机器如有报警现象，也请检查磁环是否裂掉或检测开关的塑料螺纹与螺纹座螺纹太松，如有，请退给供应商更换或换成新零件。
5、机立阀有误报警，有可能是检测开关检测位置在临界位置，以后的阀我已通知机立安装时控制，出厂的机器如有此问题请按下图逆时针上调0.5-1圈，上调超过2圈还是不正常，那是其它问题了。
6、新机到客户处后调试时就发生半自动生产时液压安全阀报警的问题，此问题有可能是线未接对等各种问题，此问题厂内我通知相关人员加强半自动试车。
案例四拆装螺杆料筒重新装配时，按拆卸的反向步骤进行并依次地安装各部件。
两个工人在进行此项操作时，一定要相互提醒注意安全。
拧紧料筒头螺栓时应注意：1．必须是强度级别12.9级的优质螺栓，给螺栓的螺纹表面均匀涂上耐热润滑脂（如MoS2等）。
2．均匀地拧紧对角螺栓，按如图10-5所示次序，每只拧数次。
3．使用适合的转矩。
最好使用扭矩板手。
4．最后拧紧所有螺栓。
图10-5 螺栓拧紧示图5．如果加热料筒头的螺栓拧得太紧，可能导致螺纹损坏，但如太松，又可能漏料。
一、拆前准备1.小型机拆前首先应将模具拆除，开模到最大，调模到最大，可将螺杆从开模区取出。
（也可将注射座调整斜置，如图10-6所示。
）2.对聚碳酸脂(PC)和硬聚氯乙烯(PVC)等树脂，在冷却时会粘在螺杆和加热料筒上。
特别是聚碳酸脂，如果剥离时不小心，就会损坏金属表面。
如果用的是这些树脂，应该先用聚苯乙烯（PS）、聚乙烯（PE）等清洗材料清洗，易于螺杆的清洁和拆卸工作。
（指用聚苯乙烯等对空注射几次）3.将料筒内原料清空，并保持料筒温度，可将前机筒温度适当提高，以便于拆卸前机筒螺丝。
4. 准备4或5根木杆或钢杆(直径<螺杆的直径)×(长度<注塑程)，用于顶出螺杆。
5. 废棉絮或破布。
图10-6 注射座调整位置示图二、移位1．大型机步骤1：用注塑装置的选择开关将注塑装置全程后退，直至不能动为止。
步骤2：卸下导杆支座紧固螺栓。
步骤3：卸下连接整移油缸与射台前板的圆柱销，使二者分离。
步骤4：用安装在非操作者一侧，注射机身台面上的专用油缸，推动注射座向操作者方转动，能满足螺杆、料筒顺利退出即可，注意不要使电线和软管绷得过紧。
操作过程：（1）通过操作面板选择50%系统压力，选择30%系统流量。
（2）卸掉安装在专用油缸旁边的操纵阀的防护罩壳。
（3）用手向前推动操纵柄，油缸即缓慢推动注射座，朝操作方转动，直至合适位置，然后将操纵柄回到中位。
（4）注射座需回位时将操纵柄后拉即可实现。
2．中型机步骤1：与大型机相同。
步骤2：卸下喷嘴水平位置的调整座块和导杆支座的紧固螺栓。
步骤3：卸下连接整移油缸，与射台前板的圆柱销,使二者分离。
步骤4：通过操作面板选择50%系统压力，30%系统流量，按座台退键，利用整移油缸使注射座朝操作侧转动至合适位置。
三、拆件步骤1：将加热料筒的温度加热至接近树脂的熔融温度然后断开加热器的电源。
步骤2：调低注射速度和注射压力；将具有多级注塑功能的注塑速度和压力调低接近0。
步骤3：使螺杆（注射活塞）满行程返回停在原置。
步骤4：依次如图10-9所示，卸除料筒头和喷嘴。
步骤5：次序如图10-8所示，卸去与螺杆相连的其他零件，将螺杆固定环螺栓和其他螺栓区别放置，避免混淆。
螺杆做螺杆退动作，使射台后板与螺杆尾部分离后继续后退到底卸去半环固定螺钉拆去半环（两片）卸去平键固定螺钉拨出平键射台后板四、拆螺杆步骤1：取一段外径略小于螺杆直径长度适当的木棒，放置螺杆尾端面与射 台后板之间，用夹具（不要用手）托住木头，如图10-9所示。