金属冲裁工艺守则
板金冲压件工艺性小计窍
板金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例1.弯曲弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度。
同一平面有多重弯曲时, 应设置相同的弯曲方向。
避免在大板金件上设置小弯曲。
低碳钢板金件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者0。
80 毫米,以两者中大的一项为准。
2.扩孔两扩孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。
扩孔与边缘之间的最小距离应为四倍的材料厚度。
扩孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。
3.锥形孔最大深度沿着硬件的角度，可以是3。
5倍的材料厚度。
硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。
两锥形孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。
锥形孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。
4.小卷边小卷边的最小半径应为材料厚度的两倍, 在极端情况下为材料厚度的一倍。
小卷边与孔的最小距离应为其半径加上材料厚度。
小卷边与内翻的最小距离应为六倍的材料厚度加上小卷曲/边的半径。
小卷边与外翻的最小距离应为九倍的材料厚度加上小卷曲/边的半径。
5.凹点其最大直径应为六倍的材料厚度, 其最大深度应为内径的一半。
凹点与孔的最小距离应为三倍的材料厚度加上凹点的半径。
凹点与材料边缘的最小距离应为四倍的材料厚度加上凹点的内半径。
凹点与弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的内半径再加上弯曲的半径。
两凹点之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上各个凹点的内半径。
6.凸座其最大高度应与其内半径或者材料厚度成正比。
平顶凸座的最大高度应等于其内半径加上其外半径。
V形凸座的最大高度应等于三倍的材料厚度。
7.挤压孔两挤压孔之间的最小距离应为六倍的材料厚度。
挤压孔与材料边缘的最小距离应为三倍的材料厚度。
挤压孔与弯曲的最小距离应为三倍的材料厚度再加上弯曲的半径。
8.翻边最小弯曲翻边是直接与材料厚度, 弯曲半径,及弯曲长度相联系的。
翻边的不变形部分的宽度应不小于2。
5倍的材料厚度。
翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是材料厚度或者1。
5毫米, 以两者中大的一项为准。
冲压零件各工序工艺要求
冲压零件各工序的工艺性要求一、冲裁件的形状和尺寸：1.冲裁件应尽量设计成简单、对称，使排样时产生废料最少。
2.冲裁件的外形或内形应避免产生尖锐的棱角，应有适当的圆角。
R通常需要大于t，或R2以上，具体情况据α的大小来确定；大中型零件的切边轮廓交角在没有特殊要求时，取R6以上能有利于模具。
3.冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小；以上为资料值，供参考；一般设计时，B取5mm以上为宜。
4.冲孔孔径不宜过小，最小孔径与孔的形状、材料机械性能、材料厚度有关。
圆孔直径d和方孔边长a的数值最小为1.3 t，通常d和a的值大于2 t，能不用小数值时就不用小数值。
5.拉延件切边的槽，为了方便卸废料，两侧应设计大于5°的斜度。
6.冲裁件孔边与轮廓的距离不应过小，孔之间的距离也不应过小。
以上为资料值，仅供参考。
设计一般取C为5mm以上。
7.拉延件或成形件切边时，切边线应沿垂直棱线方向通过圆角；（特殊例外）切边线应与斜面和水平面交线的垂直方向，通过斜面；此条不是绝对的，特殊需要时需分析刃口角度。
8.冲孔和工艺缺口不要在与冲压方向小于75°的斜面上，必要时采用侧冲。
如果可以改变冲孔方向，可以局部做出凸台改变方向。
9.拉延以后冲孔时，孔边到侧壁的距离，模具厂家希望B≥5mm，且孔边到圆角边缘的距离应保证大于2 t。
二、弯曲件的工艺性：1.最小弯曲半径：r min=（1-2）t（材质、料厚、退火状态、有否纤维方向的影响）2.弯曲件的直边高度：当弯曲角度为90°时，弯曲直边高度最小为：H≥2 t3.弯曲件孔边距离：如果空在弯曲变形区域附近，弯曲时孔会发生变形，应使孔尽量远离变形区域。
以上数据为资料参考数据，使用时应比极限值大一些为好。
4.增加工艺孔、槽和转移弯曲线：5.定位工艺孔：对于形状复杂或需要多次弯曲的零件，为防止废品，应加工艺孔进行定位。
6.对称工件圆角半径的设置：7.伸长翻边（内凹轮廓）和压缩翻边（外凸轮廓）时，应在圆弧区域适当降低翻边高度，保持含料厚5mm即可。
钣金数冲工序守则
Y
Y
Y
4. 生产过程 4.1 操作者必须进行首件检验，首件合格后才能继续加工，以免造成不必要的浪费. 4.2 落料毛刺应小于板厚的10%，超出则应停止加工，更换模具或检查机床，解决后
继续加工. 4.3 应用到特殊模具时，应检查是否符合图纸要求.
4.4 上下模具间隙大容易引起板料变形，会有较大毛刺.间隙太小，断面带二次裂口 其间形成毛刺和层片.
5. 安全生产
5.1 严格按操作规程操作，定人定设备加工. 5.2 操作过程中穿戴必要的劳保用品，精神集中.
5.3 机床加工时，不要靠近工作台，以免带伤，同时亦应制止他人靠近. 5.4 板材加工完后，卸料及拆成品零件时必戴手套，以免划伤.
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1.12 冲裁间隙 冲裁间隙时冲裁中一个重要的参数 A 对断面质量的影响 冲裁间隙合理，制出工件断面圆角正常，断面光滑，无大毛刺. 间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长毛刺；对于厚料，会形成很大的塌 角，其撕裂角也大，而且冲裁后的工件极可能产生平面扭曲、不平整等现象.间隙太小， 上下两裂纹不重合，断面上有二次裂口，其间形成毛刺和层片，质量不合格.
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操作部分
1. 适用范围
本文件适用数控转塔冲床加工各种金属板料制作（落料、冲孔、切边、过桥、
压窝、打接地标识、百叶窗等）. 2. 板材准备
2.1 材料材质应符合图纸要求.
2.2 板材应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合
公差规定.
2.3 板材板面不允许翘曲,铝板、镀锌板、敷铝锌板不允许表面有擦伤、划痕，铝板如 做表面处理可适当放松要求.
数冲工序守则
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20 年 月 日 发布
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则1 加工须知1.1 加工前须看清图纸、技术要求及工艺要求。
1.2加工前须对毛坯或上道工序的半成品进行检查，看是否符合要求，加工余量是否够用，划线是否正确，确认没有问题后再进行加工。
1.3 加工前应根据零部件结构、材料性能、加工精度要求及加工粗糙度等条件，合理选择刀具、量具、切削范围及装夹方法，尽量采用标准刀具或专用刀具以提高生产效率，保质保量地完成任务。
1.4 操作者应切实掌握所操作机床的技术性能，应对机床的各种附件的精度和存在的问题了如指掌，对不能保证加工精度的机床及附件应及时反应情况，以便尽快修复。
1.5零件装夹前应将基面、工作面、垫铁或夹具的支撑面擦拭干净，以免影响精度。
1.6 零件装夹前应正确的选择（或找正）基面，选择原则如下：1.6.1毛坯基面的选择，首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，不加工表面作为粗基准；如果工件上有多处不加工表面，则应将其中与加工面位置要求较多的作为粗基准。
1.6.2选作粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。
1.6.3如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准，加工后保持壁厚均匀。
如加工大齿轮外圆时，应以不加工的轮缘内侧作为基准面。
1.6.4粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。
1.6.5选择主基面，尽可能选用设计基准为定位基准。
1.6.6相互平行、相互垂直的平面，应尽可能在一次装夹中加工出来。
1.6.7凡零件已有指定的基面时，则应以此面作为基准。
1.6.8加工件所有表面都需要加工时，应选留量最小的表面作为粗基准。
1.6.9零件的基面应紧靠垫铁或夹具的支承面。
1.7对划线工件应按线找正。
1.8零件的夹紧应可靠，夹紧力的作用点应通过支承点，对钢性差的零件或有悬空部分的零件，应在适当部位加辅助支撑。
1.9对精度要求高或毛坯余量较大的零件，在半精加工和精加工前应重新找正。
冲、剪、折边工艺守则1
Q/XSD3752—2005剪、冲、折边工艺守则1 范围本守则规定了冷、热轧钢板的剪、冲、折的工艺过程(包括双重折弯工艺过程)。
2 设备工具数控剪板机、数控冲床、数控折弯机、普通冲床、砂轮机、台钻、游标卡尺、榔头、卷尺、角尺、磨光机。
3 工艺过程3.1 剪板3.1.1 剪板是下料的一种手段，为了保证下料件的切口质量，必须合理使用剪板机，根据板材的厚度先调整好剪板机的加间隙，具体规定见剪板机间隙调整处的附表。
3.1.2 根据落料记录卡中的钢板的规格和尺寸落料。
3.1.3 根据所要落料的钢板尺寸确定剪板机的数控定位尺寸进行剪板。
3.1.4 剪切后的毛刺高度不大于0.5mm，超过此值应用磨光机进行清除。
3.1.5 落料后的尺寸应符合落料记录卡及下表的要求。
3.2.1 落料后的板材需冲孔应根据板材的尺寸大小，板厚进行冲孔。
3.2.2 数控冲床的操作方法具体见操作规程。
3.2.3 冲孔的尺寸应符合图纸的要求。
3.3 折弯3.3.1 经过冲孔后的板材，根据板材具体规格和图纸的要求，选择合适模具进行折弯。
3.3.2 数控折弯机的具体操作方法见具体操作规程。
3.3.3 钢板的折弯应在冷态下进行，经折弯的板材，其两对角之差不得超过下表中的值。
—20053.4.1 经过冲孔后的板材,根据板材的具体规格,图纸的技术要求,选择合适的模具,模具的选择方法如下:3.4.1.1 压边30°: 上模选用30°的上模,代号为“2”,下模选用30°的下模,代号为“2”。
3.4.1.2 压平0° : 上模选用30°的上模,代号为“3”,下模选用30°的下模,代号为“2”。
3.4.1.3 双重压边0°: 上模选用30°的上模,代号为“2”,下模选用30°的下模,代号为“2”。
3.4.2 数控折弯机的压力按每米80吨计算,所得数据四舍五入。
3.4.3 图纸折弯方式如果为图一所示,数控折弯机操作步骤如下:图一3.4.3.1 第一步:设置好折弯数据,将工件在30°折弯下模的凹槽上,先折弯30°的夹角。
冲裁工艺及冲裁模设计
工艺性原则
冲裁模设计应满足生产 工艺要求，确保冲裁件
的质量和精度。
安全性原则
设计应确保操作安全， 防止模具使用过程中出
现危险。
经济性原则
在满足功能和安全性的 前提下，降低模具成本
。
维护性原则
设计应便于模具的安装 、调试、维修和保养。
冲裁模设计的步骤与方法
明确设计任务
了解冲裁件的结构、尺寸、材料和生产批量 等要求。
。
强度和韧性
选择具有良好强度和韧性的材 料，以确保模具在使用过程中 不易开裂或断裂。
热处理性能
选择适合的热处理工艺，以提 高模具的硬度和耐久性。
经济性
在满足性能要求的前提下，尽 量选择价格较低的材料，降低
模具成本。
03 冲裁模结构设计
冲裁模结构的选择
根据产品要求选择合适的冲裁模结构，如简单模 、连续模、复合模等。
03
固定方式。
冲裁模的装配与调试
01
根据设计图纸，正确装 配凸模、凹模、压板、 螺栓等零件。
02
检查装配后的冲裁模是 否符合设计要求，并进 行必要的调整。
03
进行试冲，检查冲裁件 的质量、尺寸精度和模 具的稳定性，对模具进 行调整优化。
04
对冲裁模进行保养和维 护，确保其长期稳定运 行。
04 冲裁模设计实例分析
Байду номын сангаас
实例一：简单冲裁模设计
总结词
结构简单、成本低、适用于中小批量生产
详细描述
简单冲裁模设计通常采用单工序模具，结构相对简单，制造成本较低，适用于中小批量生产。这种模具一般由上 模和下模组成，通过压力机将上模压下，使板料分离，完成冲裁工序。
实例二：复杂冲裁模设计
冲裁件的设计原则与工艺(李国伟)
3.使用上允许时，工件外形应符合少废料和无废料排样，以提高材料的 利用率。少、无废料排样时工件外形必须具有如下特征：
0.5t 2 b L P 0.5t H P Lt b H
4.3.3 斜刃口冲裁力的简化计算公式：
P=k*L*t* τ0
当： H= t 时 k＝0.4~0.6
H=2t时
k＝0.2~0.4
斜刃冲模虽降低了冲裁力，但增加了模具制造和修模的困 难，刃口也易磨损。故在一般情况下尽量不用，只用于大型工件 冲裁及厚板冲压。
2
式中： P’ ___斜刃冲裁力(kg) τ0 ___ 材料抗剪强度 (kg/mm2 )
σb ___ 材料抗拉强度 (kg/mm2 )
t ___ 材料厚度(mm) L ___ 剪切周长(mm)
υ
___
斜刃角度
H ___ 斜刃高度(mm)
4.3.2 平刃口冲裁力与斜刃口冲裁力比较： 平刃口冲模的冲裁力：P=L*t* σ
3. 用斜刃口模具冲裁。 用普通的平刃口模具冲裁时，其整个刃口平面都同时压入材 料中，故在冲裁大型或厚板工件时，冲裁力往往很大。若将凸模 (凹模)刃口平面做成与其轴线倾斜一个角度(如图6)，冲裁时刃口 就不是全部同时切入，而是逐步冲切材料，这就等于减少了剪切 断面积F，因而能降低冲裁力。 由图6 可看出，为了得到平 整的零件，落料时应将凹模做成 斜刃，凸模做成平口；冲孔时则 将凸模做成斜刃，凹模作成平口。 设计斜刃时，还应注意将斜刃对 称布置，以免冲裁时凹模承受单 向侧压力而发生偏移，啃坏刃口。 斜角υ 不宜太大，一般可按表四 选用。
硬材料：如A5，50……等
其中薄料取下限。
Z＝(0.12~0.14)t
此外也可以直接查表确定间隙值(见表二与表三)。
冲裁工艺及模具设计
冲裁工艺及模具设计冲裁工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于将金属板材加工成具有特定形状的零件。
在冲裁工艺中，常常需要设计并使用模具来进行冲裁操作。
模具设计的好坏直接影响到冲裁质量和效率。
本文将介绍冲裁工艺的基本原理以及模具设计的相关内容。
冲裁工艺是通过冲压设备将金属板材加工成所需形状的工艺过程。
在冲裁工艺中，冲裁机将带有模具的金属板材放置在座台上，然后通过上下冲击，使模具对金属板材进行加工。
在冲裁过程中，通过合理设计的模具形状和尺寸，可以将金属板材加工成各种形状的零件，如平面零件、带有孔洞的零件等。
冲裁工艺的过程包括冲床的选择、模具的设计和制造、冲裁工艺参数的确定等。
首先，根据加工件的要求，选择合适的冲床类型和规格。
其次，进行模具的设计和制造，包括上模、下模、剪切边的设计等。
模具的设计要考虑到加工件的形状、尺寸和材料等因素，并具有良好的刚度和精度。
最后，确定冲裁工艺参数，包括冲压力、冲裁速度、弹簧压紧力等。
模具是冲裁工艺中的重要组成部分，直接影响到冲裁质量和效率。
模具设计要考虑到以下几个方面：首先，根据加工件的形状和尺寸，设计合理的模具结构和形状。
模具的结构应该简单、刚性好，方便加工和维修。
其次，根据加工件的材料，选择合适的模具材料，具有足够的硬度和耐磨性。
另外，模具的加工精度和表面质量也很重要，要保证模具的尺寸精度和表面光洁度。
最后，进行模具的装配和调试，确保模具的正常运行。
模具设计的过程包括以下几个步骤：首先，进行加工件的分析和冲裁工艺的确定。
通过对加工件的形状、尺寸和材料等进行分析，确定冲裁工艺的要求和参数。
其次，进行模具的结构设计。
根据冲裁工艺的要求，设计模具的上模、下模和剪切边等结构。
模具的结构设计要考虑到加工件的形状和尺寸，保证模具的刚性和精度。
然后，进行模具的尺寸设计和加工工艺的确定。
根据模具的结构设计，确定模具的尺寸和加工工艺。
最后，进行模具的装配和调试。
通过模具的装配和调试，确保模具的正常运行。
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冲裁件外形与内孔尺寸公差
冲模型式
零件尺寸
材料厚度mm
0.2-0.5
0.5-1
1-2
2-4
普通
冲裁模
<10
0.08
0.05
0.12
0.05
0.18
0.06
0.24
0.08
10-50
0.10
0.08
0.16
0.08
0.22
0.10
0.28
0.12
50-150
0.14
0.12
0.22
0.12
0.30
冲裁模初始双面间隙Z（Z=2C）mm
材料厚度
软铝
纯铜、黄铜、软钢
硬钢
Zmin
Zmax
Zmin
Zmax
Zmin
Zmax
0.8
0.032
0.048
0.04
0.056
0.056
0.072
1.0
0.04
0.06
0.05
0.07
0.07
0.09
1.2
0.06
0.084
0.072
0.096
0.096
0.12
1.5
3．操作规范
3.1查对图纸、工艺文件，发现问题及时反映。
3.2核对毛坯的规格型号是否符合工艺要求。
3.3准备所用工具，核准所用量具。
3.4核对模具与图纸、工艺文件是否相符。冲床定位是否准确可靠。
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金属冲裁工艺守则
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3.5核对模具的开合高度，用塞尺检查上下模四周间隙是否均匀；调整均匀后，紧固模具进行试冲裁。
b.切角是为保证弯曲工序的需要或工件使用要求，将坯料边缘的材料与不封闭的轮廓分离，冲掉的部分为废料，剩余的部分为工件。
2.2机柜钣金件冲孔的工艺特点
a.大尺寸的冲压件较多,与普通冲压加工相比,加工精度较低。
b.孔加工中大型孔、异型孔和步进孔较多。
c.面板上的开孔对平面度和孔的位置度有一定要求，面对孔的形状
4.2装卸与调整模具时必须停车断电，开关上必须有明显得停车标记。
4.3冲裁过程中要精力集中，不准他人闲聊。打连发。任何时候都不允许把手伸入上下模具之间。以免发生事故。
4.4工作台面上严禁存放任何物品。
4.5冲裁后的边角余料,应每班工作完后清理一次。决不允许长期大量堆积。
4.6严禁在设备上超负荷冲裁。
（1-1.5）。t为料厚。
d．对于弯曲件的冲孔，其孔边与工件直壁间的距离应满足下图的要求，
否则孔边将进入工件的弯曲圆角部分，孔会被拉伸。
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2.4冲裁间隙
冲裁间隙是凹模与凸模工作部分尺寸之差,是直接关系到冲件断面质量、尺寸精度、模具受命等的重要工艺参数，其数值主要与材料性能、供应状态和厚度有关。
0.16
0.40
0.20
150-300
0.20
0.30
0.50
0.70
表中分子为外形的公差值;分母为内孔的公差值。
冲裁件的最小孔边距离mm
冲裁材料
a/t
b/t
分开冲
同时冲
分开冲
同时冲
L/t≤10
L/t10>
硬钢
1.3-1.5
2-2.3
1.4-1.5
0.5+0.1 L/t
3.6试冲裁的工件必须仔细检查,合格后方可批量冲裁。
3.7批量生产过程中,除首件检验外,根据批量大小,中件、末件都应严格进行自检、互检，以防出现模具松动造成废品。
3.8工作完毕要切断电源,对设备进行清扫擦拭。
4．安全规则
4.1操作前应认真检查设备状况，并启动设备2-3分钟进行试运转，判断设备正常才可工作。如发现异常立即停车，及时进行修复。
和尺寸精度要求不高。
d.为确保面板开孔后的刚性，线性尺寸大于300mm的大型孔，在开孔后面一般都要采取补强措施。
2.3机柜冲孔件的工艺性
a.为减少模具的损坏冲孔或切角不应有尖锐的清角；直线或曲线的连接处应具有一定的圆角，最小半径见下表：
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< 90
0．60 t
0．40 t
b.冲孔件应避免窄长的切口或过深的切槽,见下图表:
冲孔件的切口及切槽尺寸最小值
材料
b
低碳钢、黄铜
0.9-1.0 t
铝、紫铜
0.75-0.8 t
硬钢
1.3-1.5 t
c.孔与孔之间、孔与边缘间的距离a，因受模具强度和工件质量的限制，其值不可过小，a值一般不小于2 t，且不小于4 mm，必要时可取a值为：
纯铜、铝
0.75-0.8
1.1-1.2
0.2+0.1L/t
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冲孔及角的最小圆角半径
工序
简图
α/（º）
最小圆角半径mm
低碳钢
铝、铜
切角
≥90
0．25 t
0．18 t
< 90
0．50 t
0．35 t
冲孔
≥90
0．30 t
0．20 t
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e.盒尺1000 mm 2000mm
1.冷冲压
冷冲压按其变形性质可分为分离和成型两大类，基本工序包括：落料、
冲孔、剪切、切口、弯曲、拉伸、孔的翻边等。
2.1冲孔与切角
a.冲孔是将坯料内的材料封闭的轮廓分离开,冲掉的部分为废料,剩余的部分为工件。
0.075
0.105
0.09
0.12
0.12
0.15
2.0
0.10
0.14
0.12
0.16
0.16
0.20
2.5
0.15
0.20
0.175
0.225
0.225
0.275
3.0
0.18
0.24
0.21
0.27
0.27
0.33
4.0
0.28
0.36
0.32
0.40
0.40
0.48
单面间隙C，双面间隙Z。