金属切削加工安全要求
金属切削安全操作规程
金属切削安全操作规程一、机床工岗位危险源：电源线断裂、电源线绝缘强度不够、电源线老化、电源线破损、防护意识不强、防护装置缺失、控制柜周围存放导电物体、控制系统失灵、漏电保护缺失、女同志不戴安全帽、材料材质不合格、操作者精神状态不良、戴手套操作、地面油水、铁屑、防护装置破损、工件安装不合格、工件摆放不规范、设备机械故障、索具断裂、铁屑飞溅、物件堆放不当、误触碰设备、照明不符合要求、走刀部位失灵、操作违章、操作员工未培训、工件弹出、劳保用品未正确穿戴、设备无防护装置、未正确穿戴劳保防护用品、物体的重心不稳、现场物件堆放混乱等二、机床工岗位可导致事故类型：机械伤害、物体打击、触电、火灾等三、机床工一般岗位安全操作规程1、开车前及加工过程中要观察周围动态，有妨碍运转、传动的物件要加以清除，加工点附近不得有人站立。
机床开动后，操作者要站在安全位置，身体避开机床运转部位和飞溅物。
2、检查防护装置是否完好，保险、联锁、信号、限位等装置必须灵敏、可靠，然后按设备操作程序进行工作。
3、正确使用各类工具，不准直接用手清除切屑。
工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。
卡盘扳手用毕随手取下。
4、加工工件时，必须扎紧袖口，束紧衣襟。
严禁戴手套、围巾、领带等操作旋转机车。
5、调整机床行程、限位，装夹、拆卸工件、刀具，测量工件必须停车进行。
严禁隔着机床运转、传动部份传递或拿取工件等物品。
6、两人或两人以上在同一机台工作时，必须有一人负责指挥。
7、操作时精力要集中，吃刀不能过猛，发现设备出现异常情况，应立即停车检查，但电气设备不得乱动。
8、不准在机床运转时离开工作岗位。
因故离去须停车，并切断电源。
9、使用起吊工具或砂轮时，须遵守起重及砂轮机安全操作规程。
10、工作完毕，应将各类手柄扳回非工作位置，并切断电源，清理工作场地，保持通道畅通。
四、机床工安全操作规程（一）车工[一]普通车工1、遵守机床工一般安全规程。
高速切削要戴防护眼镜。
金属切削机械安全操作规程
金属切削机械安全操作规程
一、前言
1.操作者必须年满18周岁，且经过培训和考核，取得相应的操作证
书方可上岗。
三、安全设施和工作环境
1.金属切削机械必须摆放在坚固平稳的基础上，并进行固定。
2.金属切削机械周围必须保持通畅，不得堆放杂物或妨碍操作的物品，操作区域应做好防滑处理。
3.金属切削机械必须配备紧急停机按钮，并保持灵敏可靠。
四、操作规程
1.检查机械设备
（2）检查切削刀片的固定是否牢固，切削刀片的磨损情况是否需要
更换。
2.穿戴必要的个人防护装备
3.进行金属切削操作
4.遗留物料的清理
（1）切削过程中产生的金属屑必须及时清理。
（2）切削完毕后，必须关闭电源，进行机械设备的清理和维护。
五、危险提示
1.在进行金属切削操作时，操作者禁止将手放入刀具附近，以免发生伤害。
2.不得将金属切削机械用于超出其承载能力的金属材料。
3.切削过程中不得使用损坏的或失效的切削刀具。
六、事故应急处理
1.发生设备故障或操作过程中出现异常时，操作者应立即按下紧急停机按钮，并及时报告维修人员进行处理。
七、责任与处罚
1.对于违反金属切削机械安全操作规程的操作者，视情况给予相应的纪律处罚，并将事故责任追究到相关人员。
2.对于有故意或恶意破坏金属切削机械安全设施的人员，将依法追究其法律责任。
八、附则。
金属切削的安全要求都有哪些
金属切削的安全要求都有哪些金属切削是制造业中常见的一项重要工艺，为确保工人身体安全及设备正常运行，必须严格遵守一系列安全要求。
接下来，我将讨论金属切削的安全要求，以确保工人的身体安全和设备的正常运行。
安全要求之前的准备在开展安全切削之前，操作者必须提前做好以下准备工作：•佩戴安全装备：切削操作需要佩戴必要的安全装备，如安全眼镜、耳罩、口罩等。
以确保员工在操作过程中不会受到眼睛、呼吸系统等方面的伤害；•检查设备：操作者需要对切削机床和其它相关设备进行检查和修理，以确保设备本身的安全性；•清洗工作区域：在切割之前，工作区域必须进行清理和准备。
确保该区域内没有人员或其它障碍物，并且没有可能影响切削作业的杂物或清洗液；•选择正确的刀具：根据切削物料的硬度、大小及形状等因素，必须选择恰当的刀具。
安全要求之切削过程中在切割过程中，操作员必须根据不同的环境和材料特性，持续检查和更新安全防护，以避免危险。
•调整刀具：设定好正确的切削深度和进给速度。
•定期检查并更换刀具：定期检查刀具的磨耗和状态，及时更换磨损过度或已经损坏的刀具，避免因刀具损坏导致操作人员受到意外伤害。
•避免人工保持工件：尽可能安装夹具，以避免操作人员的身体接触切削设备或工件；•稳固切割物料：稳固地夹住工件，以确保在切割的过程中，工件不会发生意外的移位；•切割合理位置：切割时应避免过长、过宽和过高的材料，以确保操作员的安全。
安全要求之切削后切削工作结束后，操作员必须检查材料和设备并做出下列安全防护措施。
•清理工具和设备：在切割结束后，需要对工具和设备进行清理和维护以确保设备的完整性和长期使用寿命；•保持工作环境清洁：清理工作区域并清除剩余的材料和废料，以便下一次操作时能够更为快捷、安全地进行操作；•安全地储存设备和材料：将设备和材料安全地存储以防止对人身和财产造成伤害。
应确保储存条件适宜且具有良好的防护能力；•分离和分类废料：将材料残留物和废料分类和存储，避免材料污染环境或引发事故。
金属切削机床安全要求
金属切削机床安全要求1机床的外形应有足够的稳定性，外露部分不能有锐边、尖角和开口；有惯性冲击的往复运动件应设有设置缓冲措施；设备上未加防护罩的旋转部位的楔、销、键不应突出表面3mm，且无毛刺或棱角。
2防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置应完好、有效。
3车床、钻床、铣床、插床、磨床、锯床、加工中心、数控机床、电火花加工机床及激光加工机床应符合下列要求：a）车床加工棒料、圆管，且长度超过机床尾部时应设置防护罩（栏），当超过部分的长度大于或等于300mm时，应设置有效的支撑架等防弯装置，并应加防护栏或挡板，且有明显的警示标志；b）钻床钻头部位应有可靠的防护罩，周边应设置操作者能触及的急停按钮；c）铣床外露的旋转部位及运动滑枕的端部应设置可靠的防护罩；不准在机床运行状态下对刀、调整或测量零件；工作台上不准摆放未固定的物品。
d）插床限位开关应确保滑块在上、下极限位置准确停止，配重装置应合理牢固，且防护有效；e）磨床砂轮选用、安装应符合要求，安全防护装置应完好，旋转时无明显跳动；f）锯床锯条外露部分应设置可靠的防护罩；g）加工中心加工区域周边应设置固定或可调式防护装置，换刀区域、工件进出的联锁装置或紧固装置应牢固、可靠，任何安全装置动作，均切断所有动力回路；h）数控机床加工区域应设置可靠的防护罩，其活动门应与运动轴驱动电机联锁；调整刀具或零件时应采用手动；访问程序数据或可编程功能应由授权人执行，这些功能应闭锁，可采用密码或钥匙开关。
i）电火花加工机床可燃性工作液的闪点应在70℃以上，且应采用浸入式加工方法，液位应与工作电流相匹配；g）激光加工机床加工区应设置局部保护或外围保护装置，该装置应与主机联锁，且自动隔离激光光束。
4清除切屑专用工具完好有效。
5各类行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置、紧急制动装置、声光报警装置、自动保护装置应完好、可靠，操作手柄、显示屏和指示仪表应灵敏、准确；附属装置应齐全。
(完整版)JB7741—95金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求一、背景介绍金属切削加工是制造业中常见的一种工艺，其主要目的是通过切削工具对金属材料进行加工，以制造各种机械零部件、工艺模具等。
由于金属切削加工存在较高的危险性，因此我们需要通过一系列安全要求来保证工人的安全。
二、工艺流程及相关危险源在了解金属切削加工的安全要求之前，我们需要先了解金属切削加工的基本流程及其中可能存在的危险源。
金属切削加工的基本工艺流程为：工件定位-夹紧-加工-测量检验-卸载。
在这个过程中，常见的危险源包括：1.切削工具造成的伤害：切削工具可能会因为加工过程中碰撞等原因损坏，或由于操作人员使用不当而造成伤害。
2.电气设备及线路造成的伤害：在对工件进行加工时，我们需要使用一些电气设备来控制加工工具的运动，这些电气设备及线路可能由于老化、短路等原因产生故障，导致人身伤害。
3.金属粉尘的危害：在加工金属的过程中，会产生大量的金属粉尘，这些粉尘可能对人体呼吸道造成危害。
4.噪声对人体健康的危害：由于金属切削加工过程中会发出噪音，长时间的噪声刺激可能对人体造成损害。
三、金属切削加工的安全要求为了保证在金属切削加工过程中的工人安全，我们需要遵循以下安全要求：1. 有效的机械保护针对切削工具可能造成的伤害，我们需要在加工机床上配置有效的机械安全防护装置。
该装置可以有效减少切削工具损坏导致的意外事故发生。
2. 安全电气设备为了避免电气设备造成的伤害，我们需要每年的定期检查和维护电气设备。
除此之外，我们还需要确保设备通电前，电源线路都已经正确接通，并排除短路等故障。
3. 金属粉尘处理金属粉尘可能造成呼吸道疾病等不利影响，因此在金属切削加工过程中我们需要通过加大工作间通风等手段，及时排除粉尘。
此外，还可以采用对废气进行收集和处理的方法来控制粉尘扩散。
4. 声音控制金属切削过程中产生的噪音很大，因此我们需要采取措施减少噪声的影响。
可以通过配置隔音屏、加垫减振措施或调整机器速度等手段来减少噪音。
金属切削机床及砂轮机安全技术（三篇）
金属切削机床及砂轮机安全技术金属切削机床及砂轮机是金属加工行业中常见的设备，但由于其工作原理和操作要求较为复杂，因此在使用过程中需要严格遵守相关的安全技术规范。
本文将就金属切削机床及砂轮机的安全技术进行详细介绍。
一、金属切削机床的安全技术1. 设备的安装与维护首先，在安装金属切削机床时，要确保其底座稳固，不会因振动而移动。
其次，要定期对设备进行维护，保持设备的良好状态。
同时，要定期检查设备的电路线路和电源插头是否正常，以防火灾或电击事故的发生。
2. 操作者的安全防护在操作金属切削机床之前，操作者必须穿戴好安全防护用品，包括带有防护罩的安全眼镜、耳塞、防护手套、工作服等。
操作者的头发要束起来，以防止被机床吸入。
3. 工作区域的安全要求金属切削机床的工作区域必须是清洁、整齐、明亮的，地面必须是坚固平整的。
工作区域应标示出危险区域和警示标识，以提醒工作人员注意安全。
4. 切削工具的选择和使用选择合适的切削工具是确保金属切削机床安全的关键。
操作者必须根据工作要求和加工材料的性质选择相应的切削工具，并确保切削工具安装正确、固定牢固。
在使用切削工具时，要遵守操作规程，严禁在高速旋转下更换切削工具。
5. 特殊安全操作金属切削机床在运行过程中，要避免过度负载和过高速度，以免导致设备损坏或事故发生。
同时，在切削过程中，要确保工件固定牢固，以防止脱落或飞出。
二、砂轮机的安全技术1. 设备的安装与维护砂轮机的安装要求与金属切削机床类似，要确保设备稳固安装，并进行定期维护，保持设备的良好状态。
同时，还要检查砂轮机的电路线路和电源插头是否正常工作。
2. 操作者的安全防护在使用砂轮机之前，操作者必须穿戴好全面罩、安全眼镜、防护手套、防护服等安全防护用品，以防止砂轮碎裂或飞溅物伤害。
不得戴手套操作。
3. 工作区域的安全要求砂轮机的工作区域同样要保持整洁、明亮和平整的地面。
工作区域应标示出危险区域和警示标识，以提醒工作人员注意安全。
金属切削安全操作规程
金属切削安全操作规程金属切削是一种常见的工艺，需要注意安全操作，以避免意外伤害。
以下是金属切削安全操作规程。
一、安全设备的使用1.穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、防护面罩、防护手套、防护鞋等。
2.切削机床应有安全保护罩，并确保其完好，不可随意拆卸或停用。
3.在切削机床周围设置安全警示标志，提醒他人不要靠近。
二、操作准则1.在操作前，必须进行切削机床的检查和试运行，确保设备正常工作、无异响。
2.在操作切削机床时，应保持专注，并谨慎操作，切记不能戴松散的衣物、项链等易被卷入的物品。
3.定期检查并更换切削工具，保证其锋利度，以减少意外事故的发生。
4.操作时，应远离切削区域，严禁用手直接触摸切削部件。
三、工作环境要求1.切削机床周围应保持整洁，并定期清理切屑，确保工作平台清爽、无障碍。
2.切削机床应放置在平稳的工作台上，确保其稳定性和设备不会晃动。
四、操作过程中的安全事项1.机床工作时，不得随意停止或改变工件的位置，以免因突发情况引发危险。
2.禁止将手指、手掌靠近切削区域，以免造成误伤。
3.在操作和检修切削机床时，必须断开电源，并等待所有运动部件彻底停止后方可进行。
4.对于尖锐物体等危险物品，应妥善处理，不可随意放置在切削机床附近。
五、防范火灾1.在切削金属之前，应确保切削区域及周围无可燃物，以防止火灾的发生。
2.切削过程中应经常清理切屑，以防止切屑引发火源。
3.若发现机床或切削工具冒烟起火，应立即切断电源，并用灭火器或砂土等进行灭火。
总结：金属切削是一项危险的工艺，必须遵守操作规程以确保安全。
同时，定期对设备进行检查，保持工作环境整洁以及遵守防范火灾的措施也是非常重要的。
只有高度重视金属切削的安全操作，才能避免事故的发生，保证工作人员的生命安全和财产安全。
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金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。
机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。
4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。
4．3 照明4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。
4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。
4．4 噪声切削加工车间的噪声不应高于90dB(A)。
4．5 机床间的最小距离4．5．1 车间的机床布置应合理，各机床间的距离，除应考虑放置毛坯、工件和有关工位器具及维修需要等外，还必须保证操作人员有足够的操作活动空间。
4．5．2 机床间的最小距离及机床至墙壁和柱之间的最小距离，应符合图1和表1的规定。
当相邻的两台机床轮廓尺寸不同时，以大尺寸机床为依据。
4．5应不小于500，见图2。
4．5．4 机床的操作位置一般应设置脚踏板，其宽度不应小于600mm，长度应根据操作者操作时的活动范围确定，高度应与操作者的身长相适应。
4．6 车间通道4．6．1 车间通道一般分为纵向主要通道、横向主要通道和机床之间的次要通道。
4．6．2 每个加工车间都应有一条纵向主要通道，其宽度应根据本车间内的运输方式按图3和表2确定。
4．6．3 车间横向主要通道根据需要设置，其宽度不应小于2 000mm。
4．6．4 机床之间的次要通道宽度一般不应小于1 000mm。
4．6．5 车间通道两侧应划出100mm宽的白色或黄色通道标志线。
4．6．6 主要通道两边堆码的物品高度不应超过1 200 mm，且高与底面宽度之比不应大于3；堆垛间距不应小于500 mm。
4．6．7 所有通道均应做到畅通无阻。
5 加工操作要求5．1 加工前的准备5．1．1 加工前操作者必须按劳动保护条例规定穿戴好劳动保护用品，不得违章穿戴。
5．1．2 操作者在加工前应全面检查所用设备的安全防护装置是否完好、有效，发现问题必须及时找有关人员解决。
5．2 工件的装夹5．2．1 切削加工的工件装夹必须牢固，防止加工过程中松动或抛出造成危险。
5．2．2 在卧式车床上装夹长棒料或管料时，为了防止露出床头箱的部分旋转时甩动造成危险．必须采取相应的防护措施。
如加可移动支架等。
5．2．3 在卧式车床上用花盘和角铁(弯板)装夹不规则工件时，必须加配重平衡。
5．2．4 在平面磨床上用磁力吸盘装夹窄而高的工件时，在迎着切削力方向的两侧应加适当高度的挡铁，以防止工件跌倒或飞出。
5．2．5 装夹工件的重量超过15 kg时，应采用起重装置或机械手提升。
5．3 刀具的装夹5．3．1 装夹刀具时必须找正，并且夹紧要可靠。
5．3．2 刀杆不易悬伸过长，以防加工过程中产生振动或变形。
5．3．3 砂轮的安装和使用应符合GB 2494和GB 4674的有关规定。
5．4 机床的起动5．4．1 在起动机床前，必须使有关防护装置处于规定位置；刀具必须与工件脱开；机床导轨和运动部分上面不得放有任何物品。
5．4．2 为了确保安全，在正式起动机床前可先采用点动或用手盘动，然后再正式起动使机床连续运转。
5．4．3 机床开动后，操作者必须站在安全位置，避开机床运动部分和飞溅的切屑等。
5．5 快速趋近刀具(包括砂轮)或工件的快速趋近必须在刀具与工件接触前变为工作进给速度，以免产生撞击危险。
5．6 切削用量的选用选择切削速度、进给量和切削深度时，应根据机床一刀具一工件系统的刚度，并不得超过机床的额定范围，以免切削用量过大造成危险。
5．7 切削液的选用与要求5．7．1 切削液包括冷却液和润滑液。
加工时所采用的冷却润滑液除应满足加工要求外，并不准含有对身体和设备有害的物质，而且要定期进行检查和更换，以免对人身和设备造成危害。
5．7．2 水基冷却润滑液中所含物质的重量百分比不应超过以下规定值：a．乳化液中的环烷酸 20％；b．乳化液中的环烷皂 1％；c．煅烧苏打％；d．游离的氢氧化钠％；e．有机酸 10％；f．三乙醇胺％；g．亚硝酸钠％；h．氯、硫、磷添加剂 10％。
5．7．3 冷却润滑液应加入杀菌剂进行抗菌保护，并应定期用巴氏消菌法进行杀菌处理。
注：用巴氏消菌法进行杀菌处理时，应将冷却润滑液加热至75~80C短时间保温后冷却到工作温度。
5．7．4 冷却润滑液的更换应根据对其所含成分检查结果而定，一般对于刀具切削所用的油类冷却润滑液应不超过6个月更换一次，水基冷却润滑液应不超过1个月(高温季节不超过半个月)更换一次。
5．7．5 对冷却润滑液的容器和输送管道系统，也应定期清洗，油类的一般不超过6个月一次，水类的不超过3个月一次。
5．8 停机5．8．1 停机前必须先将刀具与工件脱开，以防损坏刀具和工件。
5．8．2 在加工中当机床发出不正常的声响或报警信号时，必须立即停机，查找原因，排除后再继续加工。
5．9 其他要求5．9．1 两人或两人以上在同一台机床或自动线上工作时，必须明确一人负责统一指挥，以保证安全。
5．9．2 在工件、刀具和机床的运动部分运转过程中不得用手触摸。
5．9．3 在加工过程中需用手工测量工件尺寸时，必须先停机才能检查。
5．9．4 不得隔着机床正运动的部分拿取或放置任何物品。
5．9．5 加工后的工件毛刺必须去除干净，尖角、锐边应倒钝，以免划伤皮肤。
5．9．6 在清理切屑时应采用适当工具，不得直接用手去拿。
5．9．7 机床的电气部分和安全防护装置不得随意拆卸。
5．9．8 机床运转时操作者不得离开工作岗位，因故必须离开时，应停机并关断电源。
5．9．9 擦拭机床或检修机床时必须关断电源。
6 车间内搬运物料的要求6．1 搬运物料用的设备和工具必须安全可靠，并应符合有关标准规定。
6．2 用吊车吊运时，吊车的操作者和指挥者必须经过考核持证上岗，且操作者要严格按照指挥信号和吊车的安全操作规程进行操作；吊车的指挥者必须按规定指挥。
6．3 用吊车起吊重物时．周围应有一定的安全空间，在吊运过程中，重物下面和附近不得有人。
6．4 用叉车和电瓶车搬运时，叉车和电瓶车必须由经过培训的持证人员驾驶或操作。
6．5 用平板车搬运时，车上堆放的物品要稳定。
6．6 两人或两人以上搬运同一重物时，必须明确一人统一指挥以保证动作协调、安全。
6．7 卸下的物品应按规定场所码放，并要符合4．6．6条的要求，以保证安全。
7 个人防护用品的使用与要求7．1 在切削加工车间工作的人员，必须按规定穿戴有关劳动保护用品。
机床运行时不得带手套操作。
工作眼应定期清洗。
7．2 个人防护用品的性能和质量必须符合国家劳动部门和卫生部门的规定或标准要求。
附录 A切削加工中常见的危险和有害因素(参考件)A1 物理因素切削加工中危险和有害的物理因素有：a．机床的运动部分；b．加工中运动的刀具和工件；c．被吊运的毛坯或工件；d．飞溅的切屑(或卷屑)、刀具或砂轮的碎片；e．被加工件和刀具表面的高温；f．工件的毛刺、锐边和尖角；g．可能通过人体短路的静电和高压电；h．车间空气中的粉尘含量和有害气体含量过高；i．噪声和振动过大；j．工作区的照明光线不足；k．直射眩光和反射眩光或光线脉动过大等；l．电磁场过强。
A2 化学因素切削加工中的化学有害物质主要有：a．某些塑料和聚合材料在加工过程中受热时产生的有害挥发性物质；b．冷却润滑液及清洗液中所含的石油气溶胶等。
A3 生物因素主要是润滑液中的病原微生物和细菌。
A4 生理因素主要是装卸大尺寸工件时的过重的劳动和人机不匹配等造成的过度疲劳。
A5 心理因素主要是精神不集中，或精神负担过重等。
A6 管理因素缺乏安全教育，车间管理混乱，物品乱堆乱放，道路堵塞，不按规定穿戴劳动保护用品等。
附加说明：本标准由机械工业部机械标准化研究所提出并归口。
本标准由机械工业部机械标准化研究所、北京第一机床厂、东风汽车公司负责起草。
本标准主要起草人马贤智、胡天锡、王行贤、王援朝。