金属切削件设计工艺手册
机床加工技术手册
机床加工技术手册1. 前言这份机床加工技术手册旨在为初学机床加工的人员提供实用指导和参考资料。
对于已经掌握机床加工技术的读者，则可作为复习和进一步学习的工具。
在本手册中，将介绍机床加工基本概念、加工工艺、加工参数及操作要点等方面的知识。
2. 机床加工基本概念2.1 机床定义机床，是指用于切削金属或其他材料的机械设备，包括铣床、钻床、车床等。
2.2 切削加工原理机床加工的原理是将加工刀具对工件进行切削，通过旋转和移动工件和加工刀具，使切削刀具在工件表面削去一层或几层金属。
3. 加工工艺3.1 铣削工艺铣削是机床加工中最常用的一种加工方法之一。
铣削过程中，加工刀具旋转，工件沿着一定的轮廓线进行切削。
3.2 钻孔工艺钻孔是将孔洞挖掘到构件中的加工过程。
钻床是一种常用的加工设备，通过旋转钻头和切割液来钻孔。
钻头通过切割液来卸下工件上的金属屑。
3.3 车削工艺车削过程中，工件悬挂在旋转的夹具上，加工刀具沿着轮廓线旋转，将工件表面削去一定深度的金属。
4. 加工参数加工参数是指在特定的加工工艺下，对加工设备和材料的物理特性进行控制时所需操作的数值和范围。
4.1 切削深度切削深度是指在铣削或车削过程中，加工刀具与工件表面之间的距离。
4.2 进给速度进给速度是指工件相对于加工刀具的移动速度。
进给速度的大小决定了工件被削去的材料的量。
4.3 主轴转速主轴转速是指加工刀具旋转的速度。
主轴转速越高，切削质量越好，但也会增加工具磨损和设备成本。
5. 操作要点5.1 操作前的准备在机床加工之前，需要对设备进行检查和准备工作，确保设备的良好工作状态。
5.2 工件和夹具的选择根据加工的需要，选择合适的工件和夹具。
夹具要紧固牢固，以确保工件不会移动或旋转。
5.3 加工时的安全要求在进行机床加工时，必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护设备，避免发生意外伤害。
6. 结语本手册介绍了机床加工的基本概念、加工工艺、加工参数及操作要点等方面的知识。
金属切削机床课程设计指导书
机床课程设计的内容包括： 一、 运动设计 根据给定的机床用途、规格、极限速度、转速数列公比（或转速级数），通过分析比较拟定
传动结构方案（包括结构式和结构网并计算主轴的实际转速与标准转速的相对误差。
二、 动力设计 根据给定的电动机功率和传动件的计算转速，出算传动轴直径、齿轮模数；确定皮带类型 及根数、摩擦片式离合器的尺寸和摩擦片数及制动器尺寸。完成装配草图后，要验算传动件（轴、 齿轮、轴承）的应力，变形或寿命是否在允许范围内。还要验算主轴组件的静刚度。 三、 结构设计 进行主运动传动轴系、变速机构、主轴组件、箱体、操纵机构、润滑与密封等的布置和结 构设计。即绘制装配图（包括展开图、剖视图）和零件工作图。 四、 编写设计计算说明书
齿轮外径（其齿数为 模数为 m）不碰Ⅰ轴上的离合器外径 D，则Ⅰ-Ⅱ轴的最小中心距为
其最小齿数和为
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（1） （2）
2．要有利降低齿轮变速箱的噪声 （1）主轴高转速范围的传动比排列，可采用先降速后升速的传动，使总转速和减小，以期 降低噪声。这种高速传动采用先降后升，可使同一变速组的传动比有升速有降速，有利于减小 齿数和、齿轮线速度及中心距。 （2）主轴高速传动时，应缩短传动链，以减少传动副数。 （3）不采用噪声大的锥齿轮传动副、如立铣可全部采用垂直排列的传动轴。
金属切削机床课程设计 指导书
哈尔滨工业大学 机械制造及自动化系
1
时间：共 3 周
课程设计要求安排
课程设计设计要求
（1）图纸工作量：画两张图：开展图（A0）。操纵机构、摩擦离合器、换向、制动和润 滑不要求画，但要求掌握。截面图（A1）：画剖面轴系布置示意图（包括截面外型及尺寸、 车床标中心高）。
（2）标注： 中心距， 配合尺寸， 中心高（车床）， 外型尺寸。 （3）明细：不设明细表，件号采用流水号（1，2，3，…）标注，标准件的标准直接标 在图纸上（件号下面），标题栏采用标准装配图的标题栏（180╳56），其中，图号：KS00（表 示：课设 00 号图纸）；单位：哈尔滨工业大学；图名：主传动系统装配图 （4）验算：一对齿轮，小齿轮验算弯曲强度，大齿轮验算接触强度，一根传动轴，主 轴按两支撑计算。 （5）主轴端部结构要按标准画。
(完整版)钣金件结构设计工艺手册
钣金件结构设计工艺手册目录1 第一章钣金零件设计工艺 11.1 钣金材料的选材 11.1.1 钣金材料的选材原则 11.1.2 几种常用的板材 11.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 31.2 冲孔和落料： 51.2.1 冲孔和落料的常用方式 51.2.2 冲孔落料的工艺性设计91.3 钣金件的折弯131.3.1 模具折弯：131.3.2 折弯机折弯141.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式261.4.1 铆接螺母261.4.2 凸焊螺母291.4.3 翻孔攻丝301.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5 钣金拉伸321.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项321.5.2 打凸的工艺尺寸331.5.3 局部沉凹与压线331.5.4 加强筋341.6 其它工艺351.6.1 抽孔铆接351.6.2 托克斯铆接361.7 沉头的尺寸统一361.7.1 螺钉沉头孔的尺寸361.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一361.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理362 第二章金属切削件设计工艺372.1 常用金属切削加工性能372.2 零件的加工余量382.2.1 零件毛坯的选择和加工余量382.2.2 工序间的加工余量382.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2.3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系392.4 螺纹设计加工402.4.1 普通螺纹的加工方法402.4.2 普通螺纹加工常用数据402.4.3 普通螺纹的标记412.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级412.4.5 英制螺纹的尺寸系列422.5 常见热处理选择和硬度选择。
422.5.1 结构钢零件热处理方法选择422.5.2 热处理对零件结构设计的一般要求432.5.3 硬度选择433 第三章压铸件设计工艺443.1 压铸工艺成型原理及特点443.2 压铸件的设计要求453.2.1 压铸件设计的形状结构要求453.2.2 压铸件设计的壁厚要求453.2.3 压铸件的加强筋/肋的设计要求453.2.4 压铸件的圆角设计要求453.2.5 压铸件设计的铸造斜度要求463.2.6 压铸件的常用材料463.2.7 压铸模具的常用材料464 第四章铝型材零件设计工艺463.3 型材挤压加工的基本常识463.3.1 铝型材的生产工艺流程463.3.2 常见型材挤压方法473.3.3 空心型材挤压模具简单介绍493.4 铝型材常用材料及供货状态493.5 铝型材零件的加工及表面处理513.5.1 铝合金型材零件的加工513.5.2 铝合金型材零件的表面处理514 第五章金属的焊接设计工艺534.1 金属的可焊性534.1.1 不同金属材料之间焊接及其焊接性能534.1.2 同种金属的焊接性能534.2 点焊设计554.2.1 接头型式554.2.2 点焊的典型结构554.2.3 点焊的排列554.2.4 钢板点焊直径以及焊点之间的距离564.2.5 铝合金板材的点焊574.2.6 点焊的定位574.3 角焊584.4 缝焊585 第六章塑料件设计工艺595.1 塑胶件设计一般步骤595.2 公司不同的产品系列推荐的材料种类。
钣金件结构设计工艺手册
钣金件结构设计工艺手册目录1 第一章钣金零件设计工艺 11.1 钣金材料的选材 11.1.1 钣金材料的选材原则 11.1.2 几种常用的板材 11.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 31.2 冲孔和落料： 51.2.1 冲孔和落料的常用方式 51.2.2 冲孔落料的工艺性设计91.3 钣金件的折弯131.3.1 模具折弯：131.3.2 折弯机折弯141.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式261.4.1 铆接螺母261.4.2 凸焊螺母291.4.3 翻孔攻丝301.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5 钣金拉伸321.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项321.5.2 打凸的工艺尺寸331.5.3 局部沉凹与压线331.5.4 加强筋341.6 其它工艺351.6.1 抽孔铆接351.6.2 托克斯铆接361.7 沉头的尺寸统一361.7.1 螺钉沉头孔的尺寸361.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一361.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理362 第二章金属切削件设计工艺372.1 常用金属切削加工性能372.2 零件的加工余量382.2.1 零件毛坯的选择和加工余量382.2.2 工序间的加工余量382.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2.3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系392.4 螺纹设计加工402.4.1 普通螺纹的加工方法402.4.2 普通螺纹加工常用数据402.4.3 普通螺纹的标记412.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级412.4.5 英制螺纹的尺寸系列422.5 常见热处理选择和硬度选择。
422.5.1 结构钢零件热处理方法选择422.5.2 热处理对零件结构设计的一般要求432.5.3 硬度选择433 第三章压铸件设计工艺443.1 压铸工艺成型原理及特点443.2 压铸件的设计要求453.2.1 压铸件设计的形状结构要求453.2.2 压铸件设计的壁厚要求453.2.3 压铸件的加强筋/肋的设计要求453.2.4 压铸件的圆角设计要求453.2.5 压铸件设计的铸造斜度要求463.2.6 压铸件的常用材料463.2.7 压铸模具的常用材料464 第四章铝型材零件设计工艺463.3 型材挤压加工的基本常识463.3.1 铝型材的生产工艺流程463.3.2 常见型材挤压方法473.3.3 空心型材挤压模具简单介绍493.4 铝型材常用材料及供货状态493.5 铝型材零件的加工及表面处理513.5.1 铝合金型材零件的加工513.5.2 铝合金型材零件的表面处理514 第五章金属的焊接设计工艺534.1 金属的可焊性534.1.1 不同金属材料之间焊接及其焊接性能534.1.2 同种金属的焊接性能534.2 点焊设计554.2.1 接头型式554.2.2 点焊的典型结构554.2.3 点焊的排列554.2.4 钢板点焊直径以及焊点之间的距离564.2.5 铝合金板材的点焊574.2.6 点焊的定位574.3 角焊584.4 缝焊585 第六章塑料件设计工艺595.1 塑胶件设计一般步骤595.2 公司不同的产品系列推荐的材料种类。
金属切削工艺技术手册
金属切削工艺技术手册金属切削工艺技术手册第一章引论金属切削工艺技术是制造工业中非常重要的一部分，对加工精度和质量具有直接影响。
本手册将介绍金属切削的基本概念和工艺技术，帮助读者了解金属切削的原理及其在制造过程中的应用。
第二章金属切削基础本章介绍金属切削的基本概念和术语，包括切削力的产生原理、切削速度与进给速度的关系、表面粗糙度的评价等。
读者可以通过本章的学习，全面掌握金属切削的基本原理。
第三章刀具材料与结构刀具选择是金属切削工艺中的重要环节，本章将介绍常见的刀具材料及其性能，并详细讲解各种刀具结构的特点和适用范围。
读者可以在实际操作中选择合适的刀具材料和结构，提高切削效率和质量。
第四章切削液的作用与选择切削液在金属切削中起着冷却、润滑和除屑的作用，本章将介绍切削液的种类、选择和使用要点。
读者可以通过了解切削液的作用，选择合适的切削液，并正确使用切削液，提高切削效果和刀具寿命。
第五章切削参数的确定本章将介绍金属切削中常见的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，并讲解如何根据材料和工件的特点确定合适的切削参数。
读者可以通过本章的学习，提高对切削参数的把握能力，实现高效率和高质量的切削加工。
第六章金属切削工艺与工艺规程本章将介绍常见的金属切削工艺和工艺规程，包括车削、铣削、钻削、刨削等。
通过掌握不同工艺的特点和应用场景，读者可以根据具体的加工要求选择合适的工艺，提高加工效率和产品质量。
第七章切削质量检验方法本章将介绍金属切削工艺中切削质量的检验方法，包括表面粗糙度的测量、尺寸偏差的检查、切屑形态的观察等。
读者可以通过本章的学习，掌握常用的切削质量检验方法，确保产品符合要求。
第八章常见故障分析与解决方案金属切削过程中常常会出现各种故障，本章将介绍常见故障的原因和解决方案，包括刀具磨损、切屑缠绕、切削液失效等。
读者可以通过本章的学习，快速解决切削过程中的故障，保障生产进度和产品质量。
第九章切削工艺的改进与创新本章将介绍金属切削工艺的改进与创新，包括新型切削工具的应用、高速切削技术的发展等。
(完整版)金属切削的计算方法
1.最大扭矩采用镗孔的方法进行公式来源《机械加工工艺设计实用手册》或《金属切削原理及刀具》《金属切削原理》（陶乾编）ypzFZ=9.81CFZ•apM=计算公式xFZ•f yFZ•(60υ)nFZ•KFZPZ=Cpz•t•sM切=（kg）FZ•d32⨯10Pz•D(kg.mm)2M切•n(kW)P=FZ•υ⨯10-3若采用双刃刀片则：背吃刀量为单刃的两倍N=716200⨯1.36(其中t=ap；S=f；)注：n—转每分钟（r/min）2.机床的最大切削抗力试验采用钻削的方法进行(钻削抗力的计算)公式来源计算公式JB/T4241－1993《卧式铣镗床技术条件》《机械加工工艺设计实用手册》《金属切削原理及刀具》《金属切削原理》（P1319）（p193）（陶乾编）(p274)F=595•D•S0.8F=9.81•CF•dF•f YF•KFF=CF•dF•f YF•KFZ X P=C P•D•S YP3.钻削扭矩M的计算公式来源计算公式公中系和数式的数指《机械加工工艺实用手册》（p193）《金属切削原理与刀具》第二版（p192－p195）《金属切削原理》（陶乾编）（p274）M=9.81•CM•d ZM•f yM•KMM=CM•dxF•f yM•KM•10-3表15－31：CM=0.021、ZM=2.0、YM=0.8、KM=1.0d=80、f1=0.8、f2=1表13－2：CM=225.63、XM=1.9、YM=0.8、KM=1d=8 0、f1=0.8、f2=1M=CM•D1.9•S0.8表13－2：CM=23.3、D=80、S1=f1=0.8、S2=f2=14.钻削功率的计算公式来源计算公式《机械加工工艺实用手册》《金属切削原理与刀具》（p193表13（p1319、表15－31）－2）《金属切削原理》（陶乾编）（p229）2M•υPm=d2M•υPm=2π•M•n或Pm=dPm=M•n716200⨯1.365.车削、镗孔时切削力的指数公式及指数计算公式主切削力F ZF Z=9.81C F Z•ap削)xFZ •f yFZ •(60υ)0nFZ •K FZ (N)(铸铁切F Z=9.81⨯92•a p•f 0.75•(60υ)•K FZ1切深抗力F y 进给抗力F x切削时消耗的功率P m切削扭矩MF y=9.81C Fy•ap F x=9.81C Fx•apzFy •f yFy •(60υ)•K Fy (N)nFy zFx •f yFx •(60υ)•K Fx (N)nFx 式中υ的单位为m/sP m=F Z•υ⨯10-3(kW)M Z =公式中的系数和指数加工材料刀具材料加工形式F Z⨯d032⨯10公式中的系数及指数主切削力F Z C FZXF Z 1.00.721.01.01.01.0yF Z 0.750.81.70.751.00.750.75nF Z -0.1500.71000切深抗力F y C Fy 19914294XF y 0.90.730.9yF y 0.60.670.75nF y -0.30进给抗力F X C FX 29454XF X yF x 1.01.20.50.65nF x -0.4结构钢及铸钢σb =0.637Gpa (=65kgf/mm )结构钢及铸钢σb =0.637Gpa (=65kgf/mm 2)不锈钢1Gr18Ni9Ti,HB=141灰铸铁2硬质合金外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断切螺纹270367133180222191204高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断成形车削硬质合金外圆纵车、横车及镗孔硬质合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切螺纹外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断外圆纵车、横车及镗孔92103114158811.01.01.01.00.751.80.751.00.7500.8200054119430.90.90.90.750.750.754651381.01.21.00.40.650.4HB=190可煅铸铁HB=150硬质合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断10013955751.01.01.01.00.751.00.661.00000880.90.75401.20.65中等硬度不均质铜合金高速钢HB=120铝及铝硅合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断40501.01.00.751.0006.铣削力的计算公式F Z=M =9.81C F•a pq F X FZ •a fW F Y FZ •a eW FZ FZ •Zd 0•n 0•60F Z•d0（N ﹒m ）32⨯10•KFZ （N ）P m =π•d 0•n0F Z •υ(kW)其中υ=（m/s ），υf =f •n 0=a f •Z •n 0,10001000d 0－铣刀外径mm ；n 0－铣刀转速（r/s）,Z－铣刀齿数。
金属切削机械加工作业通用指导书
金属切削加工作业指导书1、人员作业人员为持有中级以上技能职业资格证书的车工、铣工、磨工、镗工、钳工、刨工等金属切削加工操作人员。
2、一般要求2.1零部件的切削加工必须符合产品图样、工艺规程和本标准规定。
2.2零部件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
2.4 在成对成组加工的零部件上，应做出标记.2.5 图样上要加工的表面，加工后不允许留有黑皮。
3、图样上未注公差尺寸的极限偏差3.1 线性尺寸的极限偏差数值，应按下表（GB/T1804-92）3.2 不注公差角度的极限偏差应符合下表的规定(GB11335-89)注：（1）表中的长度值按角度短边长度确定，若为圆锥角，锥度从1：3至1：500的圆锥，长度确定，锥度大于1：3的圆锥按圆锥素线长度确定。
（2）本表按GB11335-89C（粗糙级）选用4、图样上未注的形状公差和位置公差4.1 未注形位公差的直线度和平面度、垂直度、同轴度与对称度（键槽除外）的公差值按下表(GB/T1184-1996)的规定(单位mm)4.2 圆跳动的未注公差值按下表(GB/T1184-1996)的规定(单位mm)5、检验规则5.1 零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。
5.2 批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，并进行中间抽检。
5.3 切削加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质量检验部门的检收标记。
5.4 主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度；一般零件抽5%-10%检验。
6、零件检验合格后才能入零件成品库。
7、主关键零件加工面上应涂防锈油（脂），经精磨或光整加工的零件表面须进行包扎。
8、轴类零件的加工工艺8.1 轴类零件8材料、一般工艺轴的材料多为45钢，有特殊要求的可用合金钢，结构复杂的轴用40Cr等铬钢。
轴类大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
很多轴的主要表面公差等级较高(如IT6)，表面粗糙度Ra值较小(如Ra=0.8 um)，故车削后还需磨削。
实用金属切削加工工艺手册
实用金属切削加工工艺手册实用金属切削加工工艺手册 (第二版) 陈家芳主编上海科学技术出版社内容提要本手册是按金属切削加工工人所必须懂得的知识(如机床、刀具、加要内加工材料、工工艺等) 求来编写的，容包括公差、金属材料与热处理、金属切削知识、机床夹具、钻床工作、车床工作、刨床工作、铣床工作、镗床工作、磨床工作、齿轮机床工作和切削加工工艺规程等知识。
本手册可供金属切削加工工人和工艺人员参考使用，也可作为职业技术院校教师的教学参考用书和学生的自学用书。
第二版前言这 , 这本手册自编写出版至今将近 , 年， , 年正值改革开放 ,年代，新技术、新工艺、新材料不断出现，国家在各个领域都得到飞速发展，有些已达到世界先进水平。
当然，技术的进步需要有一大批的技术人才，特其中高级技术人才更为需要，别是人“灰领” 才，既因为他们既能动脑又能动手; 掌握一定的现代科学知识又具有较高的操作技能; 还不仅会在自己的专业岗位上工作，能在与本专目业相关的岗位上发挥作用。
实工厂企业也迫切需要这样的人才。
技大量的技术人才除国际上，前家和企业专门机构培养外，术人才自平向向身的努力也是极为重要的，时多向前辈学习，同事学习，书本学习，学习国内外先进技术，以积累知识和经验。
我们编写和修希订这本手册的目的也就在于此，望能在帮助技术人才提高自身技能方面起到有益的作用。
本手册的修订)基本保持原来框架， , 删旧增新，全部采用新的国家标准。
( )原则是: (从手册重点出发， , 删多以开门见山，繁就简，采用图表，达到查阅方便，一查就明的要求。
( )以工艺为重点，从毛坯开始到成品为止的全过程连起 , 把来，把有关的资料贯穿进去，并举有实例。
( )尽量采用简易、 , 清晰的插图。
文周参加本手册第一版编写工作的有陈家芳、定国、炳章、孙小波、倪凤英、杨军、周杰等。
参加本手册修订的有陈家芳二、、 (第五、 (第一、三章)金晖六章)、席建国十章)梁尚丽(第七、、 (第八、十一章)顾前九、、 (第四、十二章)。
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金属切削件设计工艺
1.1常用金属切削加工性能
对于金属切削加工零件材料来说，除了能够满足制品的功能，并能够通过后续加工，满足对其装饰性、耐蚀性、导电性等性能要求外，还希望它能够有良好的切削加工特性。
工件材料的切削加工性是指在一定切削条件下，工件材料被切削的难易程度。
为了对各种材料的切削加工性进行比较，用相对加工性Kr来表示。
它是以切削抗拉强度σb=0.735Gpa 的45钢，耐用度T=60min 时的切削速度υ060为基准，与切削其它材料时的υ60的比值，即Kr=υ60/υ060 。
当Kr>1 时，该材料比45钢容易切削，切削性能好；当Kr<1 时，该材料比45钢难切削，切削性能差。
常驻机构用材料的切削加工性，根据相对加工性Kr的大小分为8 级，如表2-1所列：
表2-1 金属材料的切削加工性
1.2零件的加工余量
1.2.1零件毛坯的选择和加工余量
1.2.1.1 零件毛坯的选择
毛坯种类的选择决定于零件的材料、形状、生产性质以及生产中获得的可能性。
毛坯可以采用下列几种：轧制材料（截面为圆形、六角形或正方形等的棒料、板料以及带料等）和成型毛坯（铸件、锻件以及冲压件等）。
1.2.1.2 毛坯的加工余量
机械加工中毛坯尺寸与完工零件尺寸之差，称为毛坯的加工余量。
加工余量的大小取决于加工过程中各个工步应切除的金属层的总和，以及毛坯尺寸与规定的公称尺寸之间的偏差
数值。
1.2.2工序间的加工余量
1.2.2.1 选择工序间加工余量的原则
1)应采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，降低零件的制造费用；
2)应保证各工序有充分的加工余量，能在最后的工序中保证图纸所要求的精度及表面粗糙
度；
3)应考虑到零件热处理时引起的变形；
4)应考虑加工零件时所采用的设备及加工方法，以及零件在加工过程中可能发生的变形；
5)应考虑到被加工零件的大小，零件愈大则所要求的加工余量也应愈大。
1.2.2.2 选择工序间工序公差的原则
1)公差不应超出经济的加工精度范围；
2)选择公差时应考虑到加工余量的大小，公差的界限决定加工余量的极限尺寸；
3)选择公差时应根据零件的最后精度；
4)选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批量生产的零件允许选择大的数值。
1.3不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择
1.3.1常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系
表2－2 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系
1.3.2常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系
常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系见表2－3
表2－3 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系
1.4螺纹设计加工
1.4.1普通螺纹的加工方法
1）普通外螺纹的加工方法主要有：板牙加工、螺纹铣刀铣削加工、螺纹搓丝板和滚丝轮滚扎加工。
2）普通内螺纹的加工方法主要有：丝锥加工、螺纹铣刀铣削加工。
1.4.2普通螺纹加工常用数据
表2－4 普通螺纹加工前的毛坯直径表单位： mm
表2－5 常用粗牙螺栓（或螺钉）的拧入深度、攻丝深度及钻孔深度表单位：mm
注1：h表示通孔拧入深度；H表示盲孔拧入深度；H1表示攻丝深度；H2表示钻孔深度。
各个符号的含义见图2－1
图2－1螺纹拧入深度、攻丝深度及钻孔深度
注2：拧入深度只是推荐值，具体数值可以根据实际需求确定。
注3：M2规格的螺纹加工工艺性很差，公司不推荐使用，
注4：特殊情况时，允许H1＝H2；一般不推荐使用。
1.4.3普通螺纹的标记
螺纹公差带代号的标注在螺纹代号之后，中间用“-”分开。
如果螺纹的中径公差带代号不同，则分别注出。
前者表示中径公差带，后者表示顶径公差带。
如果中径公差带与顶径公差带代号相同，则只标注一个代号。
例如：M10-5g6g，M10×1-6H。
内、外螺纹装配在一起，其公差带代号用斜线分开，左边表示内螺纹公差带代号，右边表示外螺纹公差带代号。
例如：M20×2-6H/6g；M20×2左-6H/5g6g。
一般情况下，不标注螺纹旋合长度，其螺纹公差带按中等旋合长度确定。
必要时，在螺纹公差带代号之后加注旋合长度代号S或L，中间用“-”分开。
例如：M10-5g6g-S，M10-7H-L。
【螺纹公差带三组旋合长度分别表示为：S（短）、N（中）、L（长）】。
特殊需要时，可注明旋合长度的数值，中间用“-”分开。
例如：M20×2-5g6g-40。
1.4.4普通螺纹公差带的选用及精度等级
表2－6普通内螺纹公差带的选用及精度等级
2. 优先选用带*号的公差带，不带*号的公差带其次，括号内的公差带尽可能不用；
3. 精密精度—- 用于精密螺纹，当要求配合性质变动较小时采用；
中等精度—- 一般用途；
粗糙精度—- 对精度要求不高或制造比较困难时采用；
4. S —短旋合长度；N —中等旋合长度；L—长旋合长度。
旋合长度范围由螺纹的公称直径及
螺距决定。
2. 优先选用带*号的公差带，不带*号的公差带其次，括号内的公差带尽可能不用；
3. 精密精度—- 用于精密螺纹，当要求配合性质变动较小时采用；
中等精度—- 一般用途；
粗糙精度—- 对精度要求不高或制造比较困难时采用；
4. S —短旋合长度；N —中等旋合长度；L—长旋合长度。
旋合长度范围由螺纹的公称直径及
螺距决定。
1.4.5英制螺纹的尺寸系列
表2－8 常用英制螺纹的尺寸系列 mm
注2：括号内尺寸尽可能不采用。
1.5常见热处理选择和硬度选择。
1.5.1结构钢零件热处理方法选择
结构钢零件热处理方法选择见表2－9
1.5.2热处理对零件结构设计的一般要求
1)零件的尖角、棱角部分是淬火应力最为集中的地方，往往成为淬火裂纹的起点，因此设计时应
尽量避免，尽可能设计成圆角或倒角。
2)薄厚悬殊的零件，在淬火冷却时，由于冷却不均匀而容易造成变形、开裂，因此设计应尽量避
免，并采用应力小的分级淬火或等温淬火。
3)零件形状为开口或不对称结构时，淬火应力分布不均匀，容易引起变形；若结构必须开口，建
议制造时先加工成封闭结构，淬火回火后再成形；因此尽量采用封闭对称结构。
4)对于有淬裂倾向而各部分工作条件要求不同的零件或形状复杂的零件，若条件许可尽可能采用
组合结构或镶拼结构。
5)根据零件的实际使用情况，选择合理的技术条件。
6)考虑淬火变形以及淬火后的尺寸变化，预先控制零件的加工尺寸。
1.5.3硬度选择
1.5.3.1 常用零件的选择要点
1.5.3.2 整体淬火后的硬度与材料有效厚度的关系。