破碎与磨碎的概念介绍

破碎与磨碎的概念介绍破碎与磨碎是人们常常提到，而又分辨不甚清楚的问题。

在矿山行业中，按常规，产品在5 mm以上时，属破碎；而产品在5~0.074 mm 这个范围时，属磨碎；产品为小于0.074 mm的粉体是细粉碎与超细粉磨。

当然现在对细粒物料的要求不同，分类也在改变。

目前粉体通常是指10μm以下的粒级。

对破碎与磨碎的基本情况可以简单地归结为单颗粒破碎与料层粉碎两方面。

破碎表现为物料以压碎为主，而磨碎是颗粒群在受力情况下的断裂。

为了实现多碎少磨及“碎代磨，近期采用的具体办法有如下几种：(1)改开路碎矿为闭路碎矿，进一步降低碎矿最终粒度；(2)增加碎矿的段数，二段改三段，三段改四段；(3)以棒磨机、辊式破碎机、雷蒙磨等粗磨（磨至3-5 mm）代替细碎机细碎；(4)采用细碎效果更好的趣细碎机，使细碎粒度降到更低。

国内外粉碎工作者们一直在研究最终碎矿粒度降低到多少对磨矿最为台适的问题。

由于个人研究的出发点不同，研究的方法也不尽相同，得出的结论也有差异：①诺尔斯及法栾特从碎矿和磨矿能耗最低的角度出发，用邦德公式的计算结果作图，得出矿石碎至12.7 mm 交给磨矿时，碎磨能耗之和最低；②前苏联研究者则从碎磨成本最低的角度出发，测算出大型选厂碎矿最终粒度为4 -8 mm最好，小型选厂的碎矿最终粒度应为10~15 mm；③昆明理工大学李启衡教授提出，应该兼顾碎矿与磨矿，用生产率平衡的办法确定碎矿的最终粒度；④段希祥教授也是从碎矿与磨矿能耗之和最小的角度出发，用数学方法从邦德原式推算出矿石碎至3—4 mm交给球磨的能耗最低。

尽管研究的结论不一致，但说明了一点，目前生产中碎矿粒度为15—12 mm并不一定是最佳粒度，如能把碎矿最终粒度降至10 mm以下、5mm以上，对提高磨机生产率是大有好处的，对碎磨整体也是有利的。

超细碎的概念目前选矿厂中的矿石破碎均是采用机械破碎法，对中硬以上矿石的大、中型选矿厂，使用最为广泛的细碎设备是短头圆锥破碎机。

短头圆锥破碎机，其排矿口最小调节位只有5 mm，虽然闭路破碎有振动筛控制破碎粒度，但循环负荷也是有限制的。

因此，实际破碎结果，最终的产物粒度好一些的可达12一15 mm．一般的则大于15 mm。

近年来对中硬以下的矿石，采用辊压机可以达到5 mm，采用反击式破碎机及锤式破碎机可使碎矿粒度达5—10 mm，为了节省，中、小矿山较多地采用后者。

一般情况下，目前的细碎水平只能达12 ~ 15 mm。

当然，对于非金属矿的粉碎加工，或者对粉碎量不太大及硬度不高的矿料粉碎，还有一些专用的细碎设备可以得到粒度更细的产品。

但对于处理量巨大的中硬以上铁矿石、有色金属矿石等的细碎，常用的细碎圆锥破碎机只能得到12~15 mm的细碎产品，而把细碎粒度低于12 mm的细碎机称为超细碎机。

所谓超细碎，就是产品细度小于目前常规细碎机的产品细度。

球磨机调整合适的挡料圈高度，挡料圈的高度是可以调节的，合适的挡料圈高度对于形成稳定、厚度适当的料层非常重要。

磨盘周边的挡料圈高度一般为磨盘直径的3%较为合适。

天然球石使用前要和石英砂一起滚磨，除去在表面附着的杂质后，才能投入生产。

由于受研究方法和手段的限制，使得球磨机的研究工作不够深入，随着数值模拟技术的发展，为球磨机研究提出了新的研究方法，这将有利于地促进球磨机研究工作的深入开展。

离散单元法在球磨机中应用的历史背景，自1893年球磨机出现100多年以来，它在金属矿及非金属矿选矿厂、冶金、建材、化T及电力部门等若干基础行业的物料粉碎中得到了广泛的应用。

球磨机在整个物料的制备过程中属于高耗能设备，并且在粉磨工艺过程中由于参变数众多，问题错综复杂，研究起来十分困难，特别是球磨机在规格、转速及介质填充率等方而的不同泞致了内部装料(由物料和研磨介质组成)运动状况的多样性和复杂性.从研究方法上来看过典采用的是试验和理论的研究方法，因存在以上诸多因素的影响，在研究中出现了无法逾越的障碍，例如在球磨机筒内装料作泻落运动时就很难将研究工作开展下去：相同规格的球磨机在不同行业因装料不同导致需要的驱动功率相差很大，给球磨机驱动功率的准确确定带来困难，这其中出现了各种各样的半理论公式和经验公式。

球磨机设备入磨喂料量控制，喂料量是根据粉磨料层的上下气流压力差值变化来控制的，通过调节喂料量，使压差值稳定在正常范围内，从而稳定磨盘上的料层厚度，减小振动，实现平稳持续的运转。

球磨机的生产工艺的好坏，影响到物料的球磨效果。

一般情况下我们要从转速、合理的装载量、球石的性质（大小、形状、硬度等）、装料方式、球磨机的直径几方面进行球磨机工艺改进。

此外，还需注意球磨机的生产规程。

球磨机设备不断将用户在各领域的成果融合进来，进行研发设计、工业化试验、投入运营大规模化等几个阶段，充分体现了适用创新、拓展效能、提高质量、降低成本的科学设计，从而减少设备的功耗消耗。

球磨机设备系统采用低温四级烘干工艺：在保证被烘干物料质量不变的情况下，一级干燥区利用顺流高温烘干，在高湿度状态下，经过入口温度430℃，瞬间和褐煤进行热传质交换，除去大部分水份，确保了物料的化学成份不发生变化，且不易被燃烧。

二级干燥区室温300℃，在球磨机设备的运转过程中，通过中温强力引风，确保物料外表不发生焦化；三级干燥区为正常烘干区，室内温度120℃210℃，利用滚筒内的破碎装置，反复撕扯、撞击、撒落，打散物料，顺流烘干。

如何保证合理地使研磨体对物料的冲击和研磨作用分开，球磨出的料浆颗粒能满足工艺要求。

为满足这一要求，主要从四个方面来考虑：出磨气体温度控制，球磨机设备出磨生料水分一般要控制在小1.0%，出磨气体的温度控制在80—100℃范围较合适，温度太低会引起物料在磨内黏结和堵料。

球磨机为中小企业提供新的技术动力，球磨机设备具备很纯熟的烘干工艺，在业内已经广泛受到了认可，虽然市场竞争激烈，但就目前的经济形势，球磨机设备确实给中小企业来了巨大的经济收益，足够创新和优势的工艺技术才是吸引用户订购的关键。

控制合理的通风量，保持风量与物料量的平衡，风量直接影响磨内的压力差和生料细度。

球磨机设备通风量根据球磨机喂料量确定，当喂料一定时，磨内通风要稳定。

1.在配料前，车间实验室对准备好的原料要进行必要的检查。

装入球磨机中的水的硬度、pH值及其含矿物质的种类影响物料性能很大。

当季节变更的时候，水质经常进行检查，如pH值、水中可溶性离子含量等。

2.测定物料的含水率，对照配料单进行必要的纠正。

3.球石、干料与水按规定的重量比装入球磨机，并按期补加球石。

补加球石的直径应≥40mm，小于25mm的球石，要从球磨机中剔除出来，不能投入生产，也不能将几种不同物理性质而后化学成分的球石混合使用。

4.每月进行1-2次检查球石磨损情况，根据球石磨损率调整球石重量，并同时清洗球磨机，详细检查磨筒内衬有无破损。

5.装球磨机时，先装入球石，其次装水，最后装入原料。

6.对达到球磨机预定时间浆料要进行釉浆细度、比重的测定。

7.修理球磨机内衬后，在加料运转之前，必须装入石英砂，进行滚磨清洗，除去粘着的水泥杂质。

8.每批购入的球石或自制的瓷球，使用前凹测定器磨损率并检查大小、硬度、裂隙。

天然球石要放入生产窑中煅烧后，观察其颜色。

质量好的球石应为圆形、椭圆形、无裂缝、煅烧后无熔疤及斑点。

1.筒体分仓和筒体总长度间歇式球磨机里的研磨体对物料的冲击和研磨是同时进行的，当物料磨到一定细度时，物料对研磨体有一定缓冲作用，从而降低了研磨体对物料的冲击，并且很容易造成物料的过度研磨。

而连续式球磨机里研磨体对物料的冲击和研磨是分开进行的。

在建筑陶瓷行业，筒体一般可分成两个或三个仓，根据原料的难易磨程度和物料的进料粒度和出料粒度要求，每个仓的长度和筒体总长都不是一成不变的，必须合理设计。

2.隔仓板由于陶瓷原料的特性，隔仓板的设计也相当关键。

笔者结合对国内水泥行业湿法连续式球磨机所用隔仓板和水泥与陶瓷原料的研究，而设计出陶瓷行业连续式球磨机用隔仓板。

陶瓷原料的难磨系数相对水泥原料大，而料浆细度要求又要细得多。

就料浆细度而言，水泥行业要求是过100目筛余小于7%，而建陶行业则是过250目筛余小于3%，这就势必要求物料在球磨机中停留时间要长。

为此，相对水泥连续式球磨机而言，陶瓷行业连续式球磨机在分仓规律、筒体长度以及仓与仓之间的隔仓板结构上均有差别。

在陶瓷用隔仓板的设计中，只有当料浆颗粒磨至能悬浮于A′面以上时，才能通过蓖孔进入过渡腔并通过扬料板将物料卸至下一仓内。

这样一来，物料在筒体内停留时间加长了，且一定程度上能控制其料浆粒度而达到要求。

3.内衬和研磨体衬板是用来保护筒体的，使筒体免受研磨体和物料的直接冲击和摩擦。

不同形式的衬板还可以改变研磨体在筒体内的运动状态。

（如抛落、下滑）而磨机的粉磨作用是靠研磨体对物料的冲击和研磨来实现的。

从研磨过程来看，各仓要求研磨体的运动状态有所不同。

进入磨机一仓的物料粒度都较大，这就要求研磨体具有足够的冲击能力，以后各仓物料粒度依此减小，则研磨体对物料的作用主要是研磨。

在筒体转速一定的情况下，只有将各仓衬板制成不同的表面形状，再根据冲击和研磨的机理配备不同大小的研磨体。

使衬板与研磨体产生不同的磨擦系数，来改变研磨体运动状态，从而提高粉磨效率。

衬板及研磨体材料应选耐磨性能好的橡胶及比重较大的高铝球石。

4.采用闭路球磨系统高产量及保证球磨出的料浆颗粒都能满足要求是球磨的最终目的。

在水泥行业，为达到这一目的，均采用闭路式工艺流程，即料浆出球磨机后，过筛，筛上料再重新回磨。

在建陶行业，也须这样。

在球磨机出浆处，设5-6个振动筛，筛上料随水一起冲回磨内，再次球磨。

从而使球磨出的料浆颗粒达到要求。

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