造船流程简介
造船工艺流程
造船工艺流程一、生产大节点：动工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海实验——完工交船生产大节点的期限是编制和执行生产打算的基点，框定了船舶建造各工艺时期的节拍和生产周期：从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
二、工艺时期：钢材预处置——分段装焊——船台装焊（合拢）——船舶下水——系泊实验——航海实验——完工交船1.钢材加工进程：钢材备料——钢材预处置线（矫平、喷砂除锈、底漆）——放样号料——构件边缘加工（切割、加工焊接坡口）——构件成型加工（非平直构件加工应有曲度）——船体零部件装配（平直接板、框架组立）。
部件装焊顺序概念：将两个或两个以上的船体零件装焊在一路的进程。
要紧形式有拼板和小组。
1.拼板顺序（要紧有平直甲板、内外底板、内外舷侧板等）清理板边铁锈→将要拼的板铺在平台板上→与图纸查对（材质、号料符号、首尾方向、钢板正反面、平直度、边缘坡口）→对齐钢板基准边→每条焊缝两头各一点定位焊→检查整块拼板的长、宽、对角线→与图纸尺寸不符时酌情调整板缝间隙→从拼板中间向周围定位焊（边、端接缝同时存在时，先边后端，如图一）→引、熄弧板安装→焊缝清洁（除去焊缝周围的油、水、杂质，需预热时要预热）→焊前测量、填表→拼板正面焊接（所有焊缝同一端开始，另一端终止；边、端接缝同时存在，先端后边，如图二；有的焊接完还有可能要保温缓冷）→正面修补打磨→吊耳装焊、翻身→反面焊缝清洁（包括要碳刨的，顺序同正面焊接顺序）→反面焊缝焊接（顺序同正面）→焊缝补磨→焊接角变形校正（火工校正时，必需从内向外加热）→去除引、止弧板→再次翻身→完工测量、填表→装焊吊运吊耳、去除翻身吊耳11221图一装配方法（正确）装配方法（错误）图三.火工校正方向图二.焊接顺序小组顺序小组的内容包括 “T ”排、组合纵桁（肋板）、龙筋先行、机座、肋骨框 架等的组装。
“T ”排小组“T ”排分直、弯两类：直“T ”排通常采纳倒装法；弯“T ”排通常采纳侧装法。
造船流程示意
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生产设计的真正含义2
5、生产设计的关键是实施“事先计划”，而不是单纯的绘制图纸，事先计划的 具体内容是在作业开始前进行调查，准备及实施顺序的决定，其结果用日程 表表示。连续作业条件是生产部门决定的事项，在生产部门编制的建造基本 计划（建造方针）的基础上，把做成的生产设计图、表发给现场。此业务是 由生产部门直接管辖，而不是设计业务的延伸。 6、生产设计的目的，在这一阶段进行对工程进行透彻的研究，为达到使一般工 人可以与最优秀的熟练工具备同样工作能力而进行的作业准备。
现代造船流程示意
恒立工程技术有限公司 1
集装箱船
2
散货船
3
豪华游轮
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集装箱船
散货船
5
现代造船流程简述 1、空间分道、时间有序、区域管理、分道作 业、节拍生产、精度造船、总组预装、壳、 舾、涂一体化技术运用。 2、分跨、分线备料、分类下料、就地节拍配 套、 无缝链接、简化生产流程、直线运输、减少 重复劳动。 3、定制生产、定制管理，使工人熟练化作业， 降低成本、提高效率、增进效益。
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生产设计 生产设计：在详细设计的基础上，按区域/阶 段/类型进行产品作业任务的分解和组合，并 结合船厂施工条件规划进行“怎样造船，怎 样满足施工要求”的设计称之为生产设计， 与传统施工设计(工艺设计)截然不同。该阶 段提供的工作图和管理图表均作为指导现场 施工的依据。生产设计是属于生产门领导直 接管辖的业务，不是设计业务的延伸！
各 类 人 孔 、 直 梯 到 厂
上 建 分 段 阀 件 到 厂
集 装 箱 脚 座 及 帮 扎 件 到 厂
船舶生产流程
一、船厂、船东、船检船厂：造船的，不用再解释了吧船东：买船的，也不用再罗嗦了吧。
一般在建船舶的船东都会在船厂派驻5-10人的检验队伍，也就是船东代表。
一些财大气粗的船东甚至会派出十数人的团队（比如我现在所在厂的某一船东）船检：也就是常说的船级社了。
船检的职责是根据船舶的入级要求对船舶进行相应的检验、技术咨询，并为符合要求的船舶颁发相应的入级证书。
二、船厂各部门的职能划分用脚指头想也知道，一个大厂毫无疑问分了N个部门，估计毕业前大部门同学都有进过各自学校的关系厂实习吧，多少有个大概。
至差也听过“生产部、设计所/技术中心” 之类的名词吧。
下面给大家稍微详细的介绍点。
一般船厂大项划分为经营部门、物质部门、设计部门、生产部门（PS：有的厂这4个部门不是平行的，不过区别不大，管理体制不一样而已，职能应该都是相近的）经营部门：主管经营一般船厂的船舶接单，价格，售后服务都由这个部门负责。
（只说与船相关的，其他的工资，制度之类的靠边站）物质部门：负责与船舶相应的物质，材料，设备的采购设计部门：负责船舶的建造图纸设计，为物质部门采购提供相应的订货清单或设备技术要求。
以及生产部门领料清单。
有的小厂不设专门的设计部门，所有设计由设计公司或关系船厂担纲。
生产部门：负责生产喽！第一节：船舶的设计流程，懒的画图表了，大家将就着看吧。
_一般船舶设计经历3个阶段：初步设计、详细设计、生产设计在设计中有个建造规格书的谈判，一般由船厂派出精英设计团队，（一般由设计部门的各专业课长或专业单船主办参加，能力稍次的会有设计院的同志们协助，再次的就管技术的副总和设计院，再再次的就直接COPY别人或全权委托设计院好了）与船东代表进行拉锯式谈判。
确定该船的各项技术参数指标。
一般一本建造规格书是要比学校的任何一部教材厚D。
我见过经手过的技术规格一般分下面几章：PART 0 总体参数（包括船型、主尺度、航速、空船、轻/重载排水量）、航行性能，船舶入级要求，需要满足的规范要求；PART 1 船体结构要求（偶不是船体专业的，有看也是为了查东西）；PART 2 机械设备（包括主机、辅机参数、泵组、甲板机械等等动力机械设备）PART 3 电气设备（包括各种航行电气设备要求，电力负荷等等，楼主平时不用功看的少了解不透彻，不过正在努力ing）PART4 货物设备（主要关于货舱的要求，包括货物的绑扎设备，舱口盖，货舱通道等等）PART5 居住区（包括上建各个起居室，工作间，厨房洗衣设备，驾驶室，餐厅等等供船员居住的要求）PART 6 船舶管路系统（包括燃油，滑油，压载，舱底，测深透气之类的各种管系、泵组之类的要求）PART 7 附录/油漆（包括油漆规格，颜色，和其他七七八八的东西）初步设计：一般是根据船舶载重、航行要求确立船舶的主参数，进行船体主体结构设计计算，生成一些主体的结构图之类的。
造船作业流程
一、造船作业流程现代造船模式的设计阶段划分一般将船舶设计分为初步设计，详细设计和生产设计三个现代造船作业模式，也有的加入转换设计，将船舶设计分为四个阶段。
四个阶段的设计内容示意图如下：卜初步设计———详细设计——►一转换设计------------------------ 生产设I------------------------------------------------------------------------------------------------- ►（1）初步设计（又称合同设计）初步设计的主要任务是根据船舶技术任务书中的各项要求，通过理论计算、资料对比和必要的试验，初步确定船舶的主尺度、技术性能和船舶的重量。
这个阶段完成详细的设计规格说明书、船体型线图、总布置图、中横剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。
它们既是船舶报价的主要资料，又是后续阶段设计的依据，其中包含报价设计、合同设计，该阶段也被称为"合同设计”。
（2）详细设计在初步设计的基础上，经过必要的修改，然后按船舶原理详细设计计算船舶的航海性能、船体强度，以确保船舶总统技术性能的要求。
更合理地考虑全船的舱室、机械设备的布置。
更精确更详尽地绘制船体区域大段图样和各舾装、系统布置图。
由于该阶段按验船机构和合同有关规定提供图纸和技术文件的送审和认可，所以该阶段也被称为“送审设计”初步设计和详细设计，基本上属于“产品设计”，它提供的是船舶制造的完工状态，解决“什么样的船”的问题。
（3）转换设计转换设计是在详细设计的基础上把系统设计转变为区域设计的前奏，该阶段所产生的转换设计图纸，比如船体分段结构图和舾装综合布置图，是后续生产设计的依据，但是不用于现场的施工。
（3）生产设计生产设计是在转换设计的基础上，结合船厂的实际情况，按照区域/阶段/类型进行产品作业任务的分解和组合，绘制工作图表，记入各种工艺技术指示和各种必需数据。
船舶建造模式,船舶建造流程
船舶建造模式,船舶建造流程船舶建造是一个综合性的工程项目，其建造模式和流程是非常复杂和严谨的。
船舶建造模式主要包括传统造船和模块化建造两种，其具体流程也各有特点。
本文将分别介绍这两种船舶建造模式及其流程。
一、传统造船模式传统造船模式是指按照船坞传统的建造方式，通过分段建造、拼装组合，最终完成整艘船舶的建造。
其主要流程如下：1. 设计阶段：根据客户的需求和要求，设计专业工程师进行船舶的设计工作，包括船体结构、船体尺寸等。
2. 材料采购：根据设计要求，采购各种材料，包括钢板、钢管、电气设备等。
3. 船坞建造：根据设计标准，进行船坞的修建和准备工作。
4. 分段建造：将各部分船体分段建造，包括船头、船中、船尾等。
5. 拼装组合：将各个分段（船尾、船中、船头）进行拼装组合，形成整体船体。
6. 安装设备：安装船舶所需的设备和装备，包括发动机、舵机、导航设备等。
7. 调试试航：进行船舶的调试和试航工作，检查船舶各项功能是否正常。
8. 交付使用：完成所有测试和验收工作后，最终交付给客户使用。
二、模块化建造模式模块化建造是指将整艘船舶分为多个模块，分别在不同厂家进行建造，并最终在船坞内进行组装的建造模式。
其主要流程如下：1. 设计阶段：同传统造船模式，进行船体设计工作。
2. 模块分包：将整艘船舶进行分模块包，分别交由不同的厂家进行建造。
3. 模块建造：各个厂家按照设计要求，分别建造各自的模块。
4. 运输运送：将建造好的模块运送至船坞所在地点。
5. 模块组装：在船坞内进行各模块的组装工作。
6. 安装设备：同传统造船模式，进行设备的安装工作。
7. 调试试航：进行船舶的调试和试航工作，检查各项功能是否正常。
8. 交付使用：最终将完成的船舶交付给客户使用。
传统造船模式和模块化建造模式各有优劣，传统造船模式的优点是建造工艺成熟、稳定，但建造周期较长；模块化建造模式的优点是工期短、效率高，但对接质量和运输要求较高。
在实际应用中，需要根据客户需求、船舶类型等多方面考虑，选择合适的船舶建造模式和流程。
造船流程
造船生产总体工艺流程
船舶建造壳、舾、涂工作内容
材料加工：
钢材堆放、钢材预处 理、钢材切割、曲型结 构加工、结构托盘集配
结构组立
结构小组、结构 大组立 C阶段：
分段总组
总段 环段 P阶段： 总组成形后 舾装
船坞搭载
D阶段： 船坞舾装
舾装配套：
管系制作、舾装件制 作、 舾装集配
先行 舾装（指封 舱件预舾装） B阶段： 分段成形后舾装
托盘配 套区域
零件装 配区域
结构焊 接区域
打磨补 漆区域
（三）主要现代化的加工设施：
现代自动化生产流水线（平面分段、曲面分段）：
总装生产区域
（二）总装生产区域工艺流程
双层底总组区域 总段预舾装
边水舱总组区域
甲板总组区域
总 组 舾 装
单元安装
机舱总组区域
模块安装
船 坞 搭 载 及 舾 装
出 坞
首部总组区域
托盘配 套区域
零件装 配区域
结构焊 接区域
打磨补 漆区域
托盘配 套区域
零件装 配区域
结构焊 接区域
打磨补 漆区域
托盘配 套区域
零件装 配区域
结构焊 接区域
打磨补 漆区域
托盘配 套区域
零件装 配区域
结构焊 接区域
打磨补 漆区域
A4 小 组 区 域
托盘配 套区域
零件装 配区域
结构焊 接区域
打磨补 漆区域
零件 零件 钢板 钢板
零件 零件 钢板
零件 零件 钢板 钢板
零件 零件 钢板
零件 零件 钢板 钢板
零件 零件 钢板
零件
零件
（三）切割加工中心主要现代化的加工设施
现代造船的工艺流程
现代造船的工艺流程第一阶段：计划和设计1.需求确定：船厂或造船公司与客户、船东或造船合同的签订，确定了船舶的基本要求和性能指标。
2.市场调研与设计：船厂或造船公司进行市场调研，针对船舶类型、规格、用途等进行设计方案的制定。
3.客户确认：设计方案提交给客户，经过反复确认和修改，达成设计方案的最终版本。
4.安全规划与许可证明：制定安全规范和标准，申请相关船级社或政府机构的许可证明。
第二阶段：准备工作1.材料采购：根据设计方案，采购所需的金属材料、设备和配件等。
2.建模与施工图纸：根据设计方案和实际情况，进行三维建模和制图，确定船舶各部分的具体尺寸和位置。
3.加工预制：根据施工图纸，对材料进行切割、焊接、钻孔等预制工作。
第三阶段：造船制造1.建船坞：将船舶的建造场地进行准备，清理、进行地基处理。
2.船体制造：从船首开始，依次进行船首、船体、船尾的制造。
包括安装骨架、安装转舵轴、焊接船体板材以及安装甲板等工作。
3.装配船舶设备：安装船舶所需的系统设备，如电力系统、水供应系统、通风系统等。
4.舾装工作：安装船舶的室内装饰、家具等。
5.涂装：对船舶进行涂装和防腐处理。
6.完善船舶系统：安装电子设备、通信设备、导航设备等。
7.完善船舶结构：完成排水试验、载重试验等，确保船舶结构完整性。
8.海上试航：进行海上试航，测试船舶各项性能。
第四阶段：交付和售后服务1.质量检验：对船舶进行全面的质量检查，确保达到设计规定的各项标准。
2.完善备案：向相关船级社或政府机构提交船舶设计、建造和测试等相关报告和资料，获得相关的船舶检验证明。
3.交付和验收：将船舶交付给船东或客户，船东或客户进行验收，确认船舶符合合同要求。
4.售后服务：船厂或造船公司提供船舶的售后服务，包括保养、维修、改进和升级等。
可以看出，现代造船工艺流程从船舶计划到设计、制造、测试和交付，涵盖了广泛的环节和细节，需要有高度的组织和技术能力。
而随着科技的不断进步，造船工艺也在不断演进和改进，以提高船舶的性能、安全性和经济性。
造船工艺流程
造船工艺流程造船工艺流程是指按照一定的顺序和步骤，将钢材、设备和技术加工、制造成完整的船舶的一系列工序。
下面将分为七个步骤来详细介绍造船工艺流程。
首先，设计和规划是船舶建造的第一步。
设计师根据船舶的用途、尺寸和性能要求进行设计，并绘制出船舶的草图和平面图，然后进行总体规划和布局。
第二步是模型制作。
制作正式的船舶模型是为了验证设计的可行性和正确性。
模型由木材、纸张或泥塑等材料制成，通过对模型进行试验和演示来检验船舶的结构和性能。
第三步是板材加工。
在这个阶段，将钢板进行切割、弯曲和冲压等加工处理，形成船舶的各个部件。
切割工艺可以采用火焰切割、等离子切割或激光切割等方法，确保板材的尺寸和形状符合设计要求。
第四步是焊接。
将板材组装起来，并采用焊接技术将它们连接在一起。
焊接是船舶建造中最重要的工艺之一，需要熟练的焊接工人和高效的焊接设备。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和摩擦焊等。
第五步是安装设备。
在船体组装完成后，需要安装各种船舶设备和系统。
这些设备包括发动机、液压系统、电气系统、通信设备和导航系统等，确保船舶的正常运行和船员的生活舒适。
第六步是涂装和防腐。
在船体组装和设备安装完成后，需要进行涂装和防腐处理，以保护船舶的外部和内部结构免受海水和腐蚀的侵害。
涂装工序包括底漆、中漆和面漆的涂装，防腐工序包括防腐涂料的喷涂和涂覆。
最后一步是试航。
在船舶建造完成后，需要进行试航试验，以验证船舶的性能和功能是否符合设计要求。
试航中会测试船舶的各项指标，包括航行速度、转向性能和操纵性等。
一切正常后，船舶就可以交付给船东或船运公司。
综上所述，造船工艺流程包括设计和规划、模型制作、板材加工、焊接、安装设备、涂装和防腐，以及试航等七个步骤。
每个步骤都需要经过精确的计划和高效的操作，以确保船舶的质量和性能符合要求。
造船工艺是一项复杂而精细的工作，需要专业的技术人员和设备的支持。
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பைடு நூலகம்套
按照托盘表（配套表）在切割平台旁就地 节拍配套。
填写装箱表，要求一箱一表，填写准确、 一式三份，配套留存一份；下料班留存一 份；与下道工序交接一份。
要求：下料完整、配套齐全、送料准时、 签字交接。
配套托盘装箱的四不跨越原则
配套托盘装箱的四不跨越原则： 不跨阶段、不跨区域、不跨部门 、不跨时间
总体设计
详细设计：在基本设计的基础上进行详细 设计
生产设计
生产设计
生产设计：满足船厂生产要求的设计叫做生产设计。 它与过去的施工设计最大的不同之处是，施工设计 只是告诉你造什么样的船，而生产设计不但告诉你 造什么样的船，更重要的是它告诉你怎样造这条船。 它同时包含了生产流程的信息（包括零件流程的工 艺信息量）按照预定的建造计划和方案，包含了壳、 涂一体化的建造思想来进行设计的。
舷侧分段总组
机舱段总组、预装
艏部总组
甲板分段与舱壁分段总组
舱壁 甲板
底部分段总组
机舱分段总组
上层建筑总组
船台合拢(艉部\机舱优先)
甲板/舱壁总组后大合拢
甲板分段
甲板分段总组后大合拢
舷侧分段
舱壁分段
主机现场组装
主机组装后整体吊装进舱
船台合拢
船台合拢完毕全船油漆
下水滑板抹牛油\浇注石蜡
组件划分的原理：
根据不同结构的分段划分适合组合的组件。 一个分段可以分解为一个或几个组件。
壁板制作
壁板吊装
底部分段建造
舷侧分段组件制作
制
吊 装
作
分段成型
艏部分段建造
艉分段带艉柱组件制作
上层建筑分段建造
槽型横舱壁分段建造
向验船师/船东交验
管道预装
分段运输 分段储备
冲砂除锈
生产设计不仅仅包含技术信息，其中还包含了安全 信息、质量信息、进度信息、成本信息等管理信息 在内。
目前我们的生产设计信息量远不能满足生产的需要， 设计部门的生产设计只能包含技术信息、流程信息 和质量信息，而其它管理信息的补充需要由生产部 门的管理人员来承担。所以生产管理人员必须在产 品开工前做好管理信息的补充工作，以保证生产有 序进行。
配套过程
单号 料 、 填 写 装 箱 （ 配 套 ） 清
装箱配套
型钢加工
型钢加工划线 划线取点--用样条画逆直线
弯曲型钢加工 --利用切割机喷粉划线
外板加工样板
板材加工
外板滚弯(拼后加工)
火工
外板火工加工
艏柱火工
零件配套送往部件区域
拼板/打磨
拼板自动焊接
各类组件制作
制作组件的优越性： 改善作业环境；降低劳动强度。 扩大作业面积，提高工作效率。 改变作业形式；提高产品精度。 改进作业方法；保证产品质量。
材料准备
材料准备计划由车间材料员编制 依据生产计划编制材料准备计划 材料准备计划是按照分段生产顺序来编制的 计划编制时必须将结构、内板、外板材料分开 型钢与板材同步准备 材料准备的储备量为3个工作日 材料准备计划的编制是按照15天滚动的模式编制
的 车间的材料准备计划必须提供给项目部、仓库 材料准备计划是作为钢材预处理计划的依据
钢材预处理
预处理计划车间计划员编制 按照计划编制钢材预处理计划 钢材预处理的提前量原则上不超过三个工作日 适量储备材料 预处理前必须以验证板规、材质、船级社 按照钢材预处理标准对钢材进行抛丸除锈、喷涂车间底漆，
并检测板材厚度、检查钢材表面是否有明显的缺陷，缺陷处 应用记号笔画出标示。同时报质管部门处理。 在板材前端的80mm处做炉号移植，写明板规、材质、船级 社。 材料预处理后的堆码是在理料区域进行，每张钢板之间错位 80mm，按照不同切割机每班次切割量所需的数量堆码。型 钢按照分段分规格堆码，不得混放。 堆放的位置按照分线切割、分跨管理的原则堆码在规定位置， 不得随意堆放。
数控切割
数控等离子机日/班次平均切割量800m;火 焰切割机日/班次切割量140m
下料前切割工应验证板规、材质、船级社、 对照草图验证切割指令
切割后应按照草图对零件进行标示，标明船 名废、料分。段、零件号、加外工板符切号割。破切口一割次余成料型、
切割工同时在下料草图上作好施工记录。 炉号移植，填写装箱清单。
下水
码头安装、调试
码头调试完毕
进坞油漆（下水时间不超过六个月，且船 体外壳涂层完好的原则上可以不进坞油 漆）。
海上航行试验 办理交船手续、换旗。 交船
交船
舷侧分段
分段涂装油漆
分段总组
分段在合拢前的总组，将高空作业改为平地 做。
总组的重量不超过船台吊车的起重负荷（含 管道、设备重量在内）。
在总组的过程中，将能够进舱定位的设备预 先进舱，能够安装的管道进行预装。
减少船台搭载的起吊数量，改善船台合拢的 工作条件，减轻工人的劳动强度，缩短船台 周期。
The Shipbuilding Process
造船流程简单介绍
2011.10.4
生产流程
1、设计 2、材料准备 3、钢材预处理 4、配套 5、型钢加工
6、板材加工 7、叠放转运 8、组件制作 9、分段总组 10、运输及交船
设计
合同设计（基本设计）:
为经营工作服务而进行的设计
能的
以及根据规格书、满足船舶性