综合工艺条件及熟瓷废料对陶瓷降温烧成的影响
降低陶瓷烧成温度的工艺措施
降低陶瓷烧成温度的工艺措施陶瓷烧成是陶瓷制作过程中的关键环节，也是能耗较大的环节之一。
陶瓷烧成温度的高低直接影响着产品的质量和生产成本。
降低陶瓷烧成温度是陶瓷行业的一个重要课题。
下面将就降低陶瓷烧成温度的工艺措施进行详细的探讨。
1. 原料配方优化：通过合理优化原料配方，可降低陶瓷烧成温度。
采用高纯度原料和添加助熔剂可以提高陶瓷的烧结活性，降低烧成温度，改善产品的烧结性能，提升产品的质量。
降低烧成温度也能减少生产中的能耗。
2. 烧成工艺改进：通过改进烧成工艺，可以降低陶瓷的烧成温度。
采用合理的烧成曲线，控制好陶瓷的热处理过程，可减少过烧和烧成温度过高导致的能源浪费，实现降温节能。
3. 烧成设备更新：更新烧成设备，采用高效节能的烧成设备，如采用节能炉窑和具有节能功能的燃料等，可有效降低烧成温度，提高能源利用率。
4. 高温热风循环系统：对于某些需要高温烧成的陶瓷产品，可以采用高温热风循环系统，在烧成过程中循环利用热风，提高热能利用率，降低烧成温度。
5. 燃料替代：采用替代性燃料，如生物质能源、天然气等，减少对传统煤炭的依赖，有利于减少燃烧排放，降低烧成温度。
6. 制备工艺改进：采用新型的陶瓷制备工艺，如喷雾成型、等离子体成型等新工艺，可以有效降低原料的成型温度，减少烧成温度。
7. 废热回收利用：合理利用废热回收技术，对烧成排放的废热进行回收利用，加热新鲜进料或者其他需要加热的物料，可以降低烧成温度。
降低陶瓷烧成温度是一项综合性的工程，需要从原料、工艺、设备等多个方面进行综合考虑和优化。
通过合理的工艺改进、设备更新和能源替代等措施，可以有效降低陶瓷烧成温度，实现陶瓷生产的节能减排目标，促进陶瓷产业的可持续发展。
陶瓷烧成过程及影响因素
陶瓷烧成过程及影响因素一。
低温阶段温度低于300℃，为干燥阶段，脱分子水；坯体质量减小，气孔率增大。
对气氛性质无要求二中温阶段温度介于300～950℃1．氧化反应：（1）碳素和有机质氧化；（2）黄铁矿（FeS2）等有害物质氧化。
2．分解反应：（1）结构水脱出；（2）碳酸盐分解；（3）硫酸盐分解3．石英相变和非晶相形成。
影响因素加强通风保持良好氧化气氛，控制升温速度，保证足够氧化反应时间，减少窑内温差。
三。
高温阶段1．氧化保温阶段温度大于950℃，各种反应彻底；2．强还原阶段CO浓度3%～5% 三价铁还原成二价铁之后与二氧化硅反应形成硅酸铁。
3．弱还原阶段非晶态（玻璃相）增多，出现偏高岭石===模来石+ SiO2（非晶态）影响因素，控制升温速度，控制气氛，减小窑内温差四。
高温保温阶段烧成温度下维持一段时间。
物理变化：结构更加均匀致密。
化学变化：液相量增多，晶体增多增大晶体扩散，固液分布均匀五。
冷却阶段液相结晶晶体过冷强度增大急冷（温度大于850℃）→缓冷（850～400℃）→终冷（室温）一次烧成和二次烧成对比一次烧成又称本烧，是经成型，干燥或施釉后的生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷制品的工艺路线。
特点：1 工艺流程简化；2 劳动生产率高；3 成本低，占地少；4 节约能源。
二次烧成是指经过成型干燥的生坯先在素烧池中素烧，即第一次烧成然后拣选施釉在进入釉烧窑内进行釉烧第二次烧成特点：1 避免气泡，增加釉面的白度和光泽度；2 因瓷坯有微孔，易上釉；3 素烧可增加坯体的强度，适应施釉、降低破损率；4 成品变形小，（因素烧已经收缩）；5 通过素检可降低次品率。
对批量大，工艺成熟质量要求不是很高的产品，可一次烧成，但一次烧成要求坯釉一起成熟，否则损失大，质量下降，应用二次烧成耐火材料的宏观性质1．气孔：开孔、闭孔和贯通孔；2．气孔率：体积百分比真气孔率Pt=（Vc+V o）/Vb×100%闭气孔率Pc= Vc/Vb×100%显气孔率Pa= V o /Vb×100%Vc---闭孔体积；Vo---开孔+贯通孔；Vb---材料总体积Pt= Pc+ Pa 3．密度（g/cm3）体积密度d=M/V视密度或表观密度da=M/（Vc+Vt）真密度dt=M/Vt Vc---闭孔体积；Vt---除气孔外的材料体积；V---总体积；M—质量4．吸水率（%）是指全部显气孔被水填满时，水的质量与干燥材料的质量之比。
工艺条件对陶瓷材料物理性能的影响
工艺条件对陶瓷材料物理性能的影响第一章前言陶瓷是一种非金属无机材料，通常通过烧结来制成。
陶瓷的制作和性能受到工艺条件的影响。
这篇文章将深入探讨工艺条件如何影响陶瓷材料的物理性能。
第二章工艺条件的影响2.1 温度烧结温度对于陶瓷材料的物理性能有直接的影响。
高温烧结可以促进晶体的生长和材料的致密化，从而提高材料的硬度和强度。
但是过高的烧结温度可能导致晶体的异常生长，使得材料的物理性能下降。
2.2 时间烧结时间和温度一样，也对陶瓷材料的物理性能有很大的影响。
烧结时间的增加可以促进材料的致密化和结晶生长，从而提高材料的硬度和强度。
但是时间过长可能会导致材料变得过于致密，甚至出现裂纹等问题，导致物理性能的下降。
2.3 压力压力是陶瓷材料制备过程中重要的工艺条件之一。
适当的压力可以使得材料更加致密，从而提高硬度和强度。
然而过高的压力可能会导致材料无法均匀受力，从而导致物理性能的下降。
2.4 添加剂添加剂在陶瓷材料制备中起到很重要的作用。
添加剂可以促进材料的烧结、晶体的成长、材料的均匀性等，从而提高陶瓷材料的物理性能。
但是添加剂的过量使用可能会导致材料含有大量非晶质杂质，从而导致物理性能的下降。
第三章物理性能的影响3.1 强度和硬度陶瓷材料的硬度和强度是其最重要的物理性能之一。
一般来说，高温高压下制备的陶瓷材料会具有更高的硬度和强度。
而添加剂的使用可以促进晶体的成长，从而提高硬度和强度。
3.2 导热性能陶瓷材料的导热性能是其另一个重要的物理性能。
一般来说陶瓷材料导热性能较差，但是通过添加导热剂，可以有效地提高其导热性能。
3.3 韧性陶瓷材料的韧性往往很低，容易出现裂纹或断裂等问题。
但是通过添加剂，可以使得材料更加均匀，从而提高其韧性。
第四章总结在陶瓷材料的制备过程中，工艺条件对其物理性能有着非常重要的影响。
通过合理的控制烧结温度、烧结时间、压力以及添加剂的使用等关键工艺条件，可以有效地提高陶瓷材料的物理性能，从而满足不同应用领域的需求。
低温成瓷机理详解
综上所述，在了解低温烧配方的基本 成瓷机理后，确定低温烧配方范围如下表：
原料
膨润土 硅灰石 镁质泥 陶瓷废 泥巴 低温砂 渣
配比/% 1-2 2-3 3-5 45-60 18-25 20-30
在这范围配比内，配方的最终确定， 需要了解各个原料的各项参数，并通过实 验最终得到一个最佳的配方。
敬请提出宝贵意见 谢谢
熟料实验结果：
方案
1 粉料一
2
3
粉料二 熟料废渣(可回收）
吸水率/%
14.99
6.45
0.03
烧成收缩/%
3.3
9.1
14.1
粉料一和粉料二是配方的一样，只是粒度不同，废 渣是粉料一或是粉料二压制烧成配陶瓷砖的抛光工序产 生的工业废渣，从实验结果来看，同样的方，粉料和熟 料有很大区别。实验小样的粒度是：粉料一 〉熟料废 渣(可回收） 〉粉料二；烧结度结果粒度特征参数， D50:7.53 μm，D10:2.55 μm）
粗磨边料（上）和细磨边料（下）粒径分析
粒度实验结果：
方案
1 粗磨边料
2 细磨边料
吸水率/%
13.58
0.03
烧成收缩/%
8.7
14.0
从实验结果看出，一样配方的粗磨边料 和细磨 边料在同样条件试烧，细磨边料 能够完全烧结可见细度对烧成的影响是粒度 越细烧成温度越低，收缩也越大。
粉料和陶瓷熟料对比试验中，两者粒度差别 不大的情况下，陶瓷熟料完全烧结，粉料的吸水 高达15%；另一个方案把粉料粒度缩小到D50:3.37 μm，D10:1.45μm，也没能达到完全烧结的水平 （吸水率6.45%），可见陶瓷熟料是影响低温烧结 的最主要因素。
在粒度和矿化剂两个实验中，同样的配方， 粒度对比为：粗磨边料 〉研磨后的粗磨边料 〉 细磨边料，相对应的烧结度情况是：粗磨边料<研 磨后的粗磨边料<细磨边料，在同样条件下，烧结 程度和泥浆粒度成正比关系，粒度越小，烧结温 度越低。
探究不同烧制温度对陶瓷品质的影响
探究不同烧制温度对陶瓷品质的影响陶瓷艺术作为一门博大精深的工艺，在人类文明的发展中扮演着重要的角色。
而烧制温度作为陶瓷制作过程中的关键环节，对最终的陶瓷品质有着重要影响。
本文将探究不同烧制温度对陶瓷品质的影响，并分析其原因。
首先，不同的烧制温度会对陶瓷的物理性质产生影响。
陶瓷烧制温度过低，会导致陶瓷材料未能完全熔化，从而在微观结构上存在着较多的孔隙。
这些孔隙会降低陶瓷的密度和强度，使其易碎且不耐用。
而烧制温度过高，则会导致陶瓷过度熔化，使其变得过于致密，缺乏适当的孔隙结构，从而影响陶瓷的透气性和吸水性。
因此，选择适当的烧制温度对于保证陶瓷的物理性质至关重要。
其次，不同的烧制温度还会对陶瓷的化学性质产生影响。
陶瓷材料中的化学成分在烧制过程中会发生各种反应，形成不同的化合物。
烧制温度的高低会影响这些反应的速率和程度，从而影响陶瓷的化学性质。
例如，釉料中的颜料在不同的烧制温度下会呈现出不同的颜色。
此外，烧制温度还会影响陶瓷的化学稳定性，高温烧制可以使陶瓷更加稳定，降低其与外界环境的相互作用，从而提高陶瓷的耐久性。
另外，不同的烧制温度还会对陶瓷的外观质量产生影响。
陶瓷的外观质量是判断其艺术价值的重要指标之一。
烧制温度的不同会影响陶瓷的表面光泽、釉面质感以及装饰图案的清晰度等。
过低的烧制温度会导致陶瓷表面粗糙，釉面不光滑，影响其观赏价值。
而过高的烧制温度则可能使釉面过于晶莹剔透，丧失了一些原始材料的纹理和质感。
因此，选择合适的烧制温度对于保证陶瓷的外观质量至关重要。
最后，不同的烧制温度还会影响陶瓷的热传导性能。
陶瓷作为一种常见的隔热材料，其热传导性能对于保持温度的稳定性至关重要。
烧制温度的高低会影响陶瓷材料的晶体结构和孔隙结构，从而影响其热传导性能。
适当的烧制温度可以使陶瓷材料的孔隙结构得到优化，从而降低热传导性能，提高其保温效果。
综上所述，不同的烧制温度对陶瓷品质有着显著影响。
烧制温度的选择应综合考虑陶瓷的物理性质、化学性质、外观质量以及热传导性能等方面的要求。
烧成陶瓷原理
烧成陶瓷原理
烧成陶瓷是一种将陶瓷制品形成坚硬的原理。
在制造陶瓷过程中，陶瓷原料首先需要形成定形的模具或手工成型。
成型后的陶瓷制品需要进行烧成，以使其变得坚硬、耐磨和耐高温。
烧成过程中，陶瓷制品在高温下经历多个阶段。
第一阶段是干燥，陶瓷制品在室温下被放置一段时间，以去除残留的水分。
接下来是预烧阶段，使陶瓷制品在较低温度下逐渐失去其中的有机物质，减少烧结过程中产生的气泡和开裂。
随后是烧结阶段，陶瓷制品被加热到较高温度，使其中的颗粒逐渐结合，形成致密的结构。
在这个阶段，原子和分子之间发生了化学反应和离子迁移，使陶瓷制品逐渐变得坚硬。
温度的上升和保持时间的延长有助于提高陶瓷产品的致密度和力学性能。
最后是冷却阶段，陶瓷制品从高温环境中取出，并在室温下逐渐冷却。
冷却速度对于陶瓷制品的性能同样重要，过快的冷却可能导致开裂。
通过上述烧成过程，陶瓷原料中的颗粒之间得以结合并形成致密的结构，从而使陶瓷制品获得了较好的硬度、强度和耐用性。
烧成也有助于改变陶瓷原料的颜色和表面质感，使其具有更多的装饰性和艺术价值。
因此，烧成是制造陶瓷制品的至关重要的步骤。
回转窑处置危险废物过程中几个影响灼减率的因素探讨
回转窑处置危险废物过程中几个影响灼减率的因素探讨焚烧处理危险废物是实现危废无害化、减量化最有效的手段之一。
然而在实际焚烧过程中影响危废燃烧效率的因素较多，在焚烧风量不变以及必要的焚烧系统运行操作条件（如控制窑头、窑尾温度）外，其它影响热灼减率因素包括危险废物自身的热值、含水率、挥发份含量影响也较大。
一.废物热值对焚烧温度的影响固体废物的热值大于3500大卡时，在其燃烧过程中因本身易于实现自燃烧，燃料使用量较少。
同时通过对回转窑炉膛燃烧情况的观测，废料热值高时，影响回转窑窑砖的使用寿命，因此对于热值较高的废料不宜单独焚烧，应与热值较低的废料混合均匀后进行焚烧。
危险废物的热值不仅会影响到焚烧炉辅助燃料的用量，还会影响到焚烧炉的处理能力。
危险废物的热值太低，为使废物燃烧完全需要使用较多燃料，系统运行费用增加；相反，若废物热值太高，会使焚烧炉尾部温度过高，温度而变得难以控制，焚烧后的废渣形成熔渣，造成焚烧炉尾部和捞渣机斜坡结焦；若温度持续升高，甚至会造成二燃室温度过高，需要打开二燃室紧急烟囱降低温度。
过高的温度还会影响进料量，从而影响处理能力。
通常情况下，当焚烧炉温度过高时，必须停止进料，以减少温度过高引起的事故。
2.废物含水率对热灼减率的影响无论固态或液态废料焚烧时，所含水分都将以水蒸气的形式挥发出去，焚烧初期含水率越高，水分蒸发所吸收的热量就越多，并且大量水蒸气将带走热量，所以回转窑温度就越低；随着含水率的增高，回转窑炉膛温度上升需要的时间就越长，一次焚烧过程内最高温度就出现得越晚，废料燃尽所需要的时间就越长，将影响下一次进料时间，降低炉膛的处理能力，而回转窑的长度有限，造成物料难以烧尽。
因此，含水率越高，水分蒸发对炉膛的处理能力影响越大。
二燃室的炉温情况和回转窑相似，都是随着含水率的增高而温度有所降低，但实际运行过程中发现物料含水率较高时(40％)，水分蒸发带走热量是促使温度降低的主要原因。
并且由炉膛内部燃烧情况可以看到，在燃烧初期，含水率高时炉膛内水蒸气现象严重，对燃烧初期的火焰生成影响较大，严重影响焚烧进程。
废瓷掺量料对陶瓷烧成性能影响
成再生陶瓷， 可使陶瓷企业减少废弃物的排放量， 甚至可以实
现零排放 ， 据测 ， 再生 陶瓷 比普通陶瓷原料 成本 可下降 ３ ０ ％，
图ｌ 是经鄂式破碎过的废瓷 ， 球磨 １ ８ ｈ 后的粒 度分布。 从 图 中看 到 ， 废 瓷 主 要 在 ３— ２ ５ ｍ 范 围 内（ 占７ ５ ％） ， 小 于
中 国 陶 瓷 工 业
１ ３
２ ｍ颗粒很少 。 而对泥浆性能和烧结性能产生重大影响的是 坯料 中小于 ２ ｍ颗粒所 占的比例。因此 ， 废料的利用须配以 可塑性好 ， 细颗粒多的二 次粘 土 ， 在配方 的改进方 面也要多考
虑从粘土方面着 手，并且合理控制各工 序的含水率和分散剂 的加入量 ， 确保成品泥浆的含水率和工 艺性能达到生产要求 。
１ ． ３ 废瓷 的 组 成
废 瓷粉 的化 学组成如表 ｌ 所 示 ，化学组成 中 Ｓ ｉ Ｏ 、 ． ￣ Ｊ ２ ０。 含量与长石接近 ， Ｋ ｑ Ｏ、 Ｎａ ＝ Ｏ比长石低 ， 在一般情况 下 ， 废瓷粉
在 釉料 配方 中可 以部分代替长石 ， 既降低了釉料 中碱 金属氧 化 物 的含 量 ， 同时使 釉 料 中 Ｓ ｉ Ｏ 。 、 Ａ １ ２ ０ 。 含量 不发 生 明显 变 加 加 ５ 化， 从而提高釉的始融温度。 而 釉的始融温 ， 有利于坯 ∞ 度提高 ∞ ∞ ∞ ０ 体 分解物的排出。 废瓷 已经过高温烧成 ， 在烧 成过程 中不会再 分解气体 ， 因此 ， 烧失量小 ， 可以改善釉面质量 ， 同时可 以增强 坯体抵抗变形的能力。 图 ２为废瓷的 Ｘ Ｒ Ｄ图。 从 图中可 以看到废瓷 主要物相为 莫来石和石英 ， 图谱 中还有较多的弥散峰 ， 说明废瓷 中还有部 分玻璃相 。 玻璃相的存在主要是废瓷含有釉层 ， 釉 层中玻璃相 较多脚 。玻璃相有利于 降低 陶瓷 的烧成温度 。
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料： 要 么引 人了超常 规 的玻璃 熔 剂 ， 烧 成 范 同很 窄 ， 而且 作 为助熔 剂 的替代 品进 行 实验 ，井 研 究 了泥浆 细度 、 熟
Ｈ 』 于 抛 光 砖 时 颜 色 要 求 很 高 ，难 于 在 陶 瓷 企 业 产 业 化 推 料 、 压力、 矿化剂 等［ 六 ｌ 素 对 陶 瓷 降 温烧 成 的影 响 ．
和Ｃ Ｎ１ ０ ２ ９ ７ ６ ７ ２ ｌ Ａ Ｉ Ｉ 涉 及 一 种 低 温 快 烧 大 吸 水 率 陶 瓷 釉 面 降低等 。为进 一步摸清 降低烧成温 度的机理 ． 许从企、 ｌ 生
砖 的 制 造 万 法 ：Ｃ Ｎ１ ０ ２ ８ ７ ５ ｌ ５ ５ Ａ １ ６ １ 、 Ｃ Ｎ１ ９ ０ ７ ９ ０ ８ Ａ １ ７ １ 和 产 实 际 和 成 本 【 六 １ 素 … 发 ．同 时 ． 为 ｒ不 改 变坯 体 主 要 组 Ｃ Ｎ１ ６ ８ ３ ２ ８ ２ Ａ １ ８ １ 均 报 道 了 一种 低 温 快 烧 玻 化 瓷 质 砖 的 制 备 成 ， 本文从 引入陶瓷 Ｉ 厂 瓷 质／ 炻 瓷 睹 废 砖坯 破 碎 （ 以 下 简 方 法 ．以 ＿ ｌ Ｌ报 导 要 么 引 入 了特 殊 配 方 成 本 高 昂 的 煅 烧 物 称熟 料 ， 相 对应的瓷 质／ 炻 瓷坯体生 产粉 料配 方简称 生料 ）
１ ． １ 低 温快烧 的意义
一
２ ０３ １ ５ ％～ ２ ３ ％、 Ｒ２ ０＋ＲＯ ４． ５ ％～ ８ ． ５ ％ 圈。 般 说 来 低 温 快 烧 坯 料 必 须 满 足 如 下 几 个 工 艺 条 Ａｌ 国 内低 温 快 烧 应 用 于 建 筑 陶 瓷 墙 地 砖 领 域 的 相 关 报 件： 干燥 和烧成 收缩均小 ， 保证制 品尺寸 准确 ， 不变形 ； 热 膨 胀 系数小 ， 以避免 开裂 ； 导 热性 好 ， 以利 于坯体 内部物 导大多 数与坯釉 配方新 工艺相 关 ，并且 集 中在 大 吸水率
综合工艺条件及熟瓷废料对 陶瓷降温烧成 的影 响
陈志 川 ， 王永 强 ， 陈伟 胤 ， 黄 春保
（ 广 东 家 美 陶瓷 有 限公 司 ， 清远 ５ １ １ ５ ３ ３ ）
摘 要： 为 了实 现 低 吸 水 率 陶 瓷 的 低 温 快 速 烧 成 ， 本 文
从泥浆 细度 、 助熔 剂 、 成型 压力 、 矿 化 剂 等 方 面 分 析 对
１ 前 言
低 温 快 速 烧 成 是 陶 瓷 行 业 发 展 的 一 大 趋 势 和 永 恒 话
料之 间 的反 应 ；少 含相变成 份 ，免 遭体 积变化 引起 的破 坏： 入窑坯体 水分少隔 。
对环境 而言 ， 高温烧 成产生 的气体会 形成 酸雨 、 温 室
破 坏臭氧层 ； 对企业 而言 ， 意味着 能耗增 大 ， 成 本增 题． 低 温与快 速都是 相对 于传统方 法而 言 的。一 般说 来 ， 效应、
Ｆ ＯＳ Ｈ ＡＮ ＣＥ Ｒ ＡＭＩ ＣＳ ｌ Ｖ ｏ １ ． ２ ５ Ｎ ｏ ． ５ （ Ｓ ｅ ｉ ｒ ａ ｌ Ｎ ｏ ． ２ ２ ６ ）
釉 面 砖 以 及抛 光 砖 开 发 应 用 相 关 领 域 。 Ｃ Ｎｌ ０ ２ ６ １ ７ １ ２ ３ Ａｌ ４ 现 一些缺 陷 ， １ 如： 坯 体 整 个 架 的 改 变 或 烧 成 ｝ ｌ 包 罔 的 大 幅
同时也进 一步减缓 和克 服温室效 应 ， 实现节 能减排 和 而定Ｉ ｌ １ 。 近 年来 ， 建 筑 陶 瓷 企 业 竞 争 已 经 进 入 白热 化 阶段 ， 命， 能够掌 握降低烧 成温度 和实现 快速烧 成 的同时又 不 降低 促进 产业结构 调整 。另一方 面低温 快速烧 成也 有利 于提
瓷 砖 烧 结 温 度 降 低 的影 响 。 着 重 研 究 了 以抛 光 砖 回收
料 为 代 表 的熟 料 在 炻 瓷 砖 产 品 降 温 快 速 烧 成 中 的 应
用， 并 提 出 了相 应 的生 产 建 议 。
关健词 ： 陶瓷 ； 降温烧成 ； 工艺途径 ； 熟料 ； 炻瓷砖 ； 影 响
度介于 １ １ ８ ０ － １ ２ ２ ０ 之间 ， 烧 成时 间 在 ４ ｏ ￣ ７ ５ ｍ ｉ ｎ 之间 。
于Ｋ ２ ０ 一 Ｎ ａ ２ ０ 一 Ａ １ ２ ０ ３ 一 Ｓ ｉ Ｏ ： 四元长石 质瓷 坯料 ， 在 实 际生产
中 ，化 学 组 成 一 般 在 下 述 范 围 内 变 动 ： Ｓ ｉ Ｏ ： ６ ５ ％～ ７ ５ ％、
凡烧 成 温度 有较 大 幅度 降低 （ ６ ０ ～ １ ０ ０℃ ） ， 且 产 品 性 能 与 加 。 因 此 低 温 快 速 烧 成 是 建 筑 陶 瓷 生 产 技 术 发 展 的 一 个 降低 烧成温 度和缩 短烧成周 期 ， 不 但 可大 幅降 通 常烧成 的性能 相近 的烧 成方 法可称 为低温 烧成 。快速 重要趋 势 ． 烧 成 是 相 对 而 言 。应 视 坯 体 类 型 和 窑 炉 结 构 等 具 体 情 况 低 总 能 耗 ．充 分 利 用 原 料 资 源 ，提 高 窑 炉 和 窑 具 使 用 寿
丰富釉彩 和色釉 的 品种 ， 给 产 品设 计 产 品 品质的生 产管理技 色 料 的显 色 效 果 ， 的核心竞 争力 。目前 ， 国内建筑 陶瓷领域吸水率低于 ３ ％的 和 开 发 提 供 了更 广 阔 的色 彩 表 现 平 台 。
． ２ 国 内外 陶瓷砖 低温成瓷 理论研究现状 地砖 品 种 主 要包 括 抛 光 砖 、 哑 光 釉饰 砖 、 全 抛 釉 及 微 晶 石 等 １ 国 内建 筑 陶瓷低 吸水率 地砖 的坯方类 型从 本质 上属 等。 在 陶瓷地砖产品市场 占有率超过 ９ ０ ０ ／ ０ ， 这些产 品烧成温