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善意識(3)工作簡化和標準意識(发现问题,然后提出改善问题的方法,在予以实施, 建立标准并依据标准进行维护,再发现新问题如此循环PDCA)(4)全局和整體意識(寻求组
织,系统的最优点,改了是否是改善了,不能因为局部的该善在其他方面又带来了新问题,如“
翘翘板”效应)(5)“以人為本”意識(在改善面前人人平等,产线员工可能比工程师更易
4-1
現場IE手法 ---動改法
3. 三大分類為:
1) 有關於人類運用方面之原則,共包含10項
2) 有關於工作場所之佈置與環境之原則,共包含8項
3) 有關於工具和設備之設計原則。共包含4項
詳細之22項原則將在後面詳加介紹
4. 應用範圍:
1) 適用於生活上個人及家庭內之工作改善
2) 適用於工廠或辦公室有關於人體工作方面的改善
4-1-3 (三)有關場所布置方面
1.定點放置原則 2.雙手可及原則 3.按工序排列原則 4.使用容器原則
5.用墜送法原 則
6.近使用點原 則
7.避免擔心原 則
8.環境舒適原 則
4-2
現場IE手法 ---防錯法
• 定義﹕
不管誰去做﹐不管做法如何﹐也不管做多少數量 ﹐結果是一樣的﹐不會發生偏差。簡單的說﹐就是 不管愚笨的還是心不在焉的人去做﹐都可以防止他 做錯的方法。
4-1
現場IE手法 ---動改法
5. 功用 1) 減少操作人員的疲勞 2) 縮短操作人員的操作時間 3) 提高工作的效率
4-1-1 動作經濟的22原則
(一)有關人體動作方面 (二)有關工具及設備方面 (三)有關場所布置方面
4-1-1-1 (一)有關人體動作方面
1. 雙手并用原則 2. 對稱反向原則 3. 排除合并原則 4. 降低等級原則 5. 免限制性原則

IE基础知识培训内部培训

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减少零件的件数 使位置的决定单纯化 自动化,加工方式
规格的统一 传票的统一 作业标准的订定
收集配送时间定时化
有盖车、无盖车、家畜 车、冷冻车 设备及模等的专业化 职务的专门化(装配、 搬运、检查……)
10
◇以人为中心的意识:人起主导作用;人参与的积极性,成员的创造
性;
任何事情;归根揭底都是通过人来最终实现的,人是根本 ,人是资本,人是成本; 要想使事情完成的更成功,就要减少 人的失误,而人的失误是由人的变异性造成的,这种变异性 有两种,即随机变异和系统变异,从而失误也分为随机失误 和系统失误两种。
作业测定 决定时间标准
制定工作标准
2024/1/13
训练操作工人
Lean Production System
程序分析 操作分析 动作分析
工艺程序图 流程程序图 布置与经路分析
人机操作分析 联合作业分析 双手操作分析
动作要素分析 动作经济原则
运用上述分析技术,实现 工作方法、程序、环境、 条件的最佳化,为制定工 作标准打下基础,也为时 间研究作好准备。
2024/1/13
Lean Production System
效果 作业的排除 作业的简化
制程,步骤的变更 (结合) (交换)
作业的简化
合理化
21
5WHY
WHYWHY为什么-为什么分析;也被称作5个为什么分析,它是用来识别和说明因 果关系链,它的根源会引起恰当地定义问题;
不断提问为什么前一个事件会发生,直到回答没有好的理由或直到一个新的故障模 式被发现时才停止提问。解释根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么” 的语句都会定义真正的根源通常需要至少5个“为什么”,但5个why不是说一定就是 5个,可能是1个,也可能是10个都没有抓到根源。

精选IE基础知识培训课件

精选IE基础知识培训课件
工厂布置
经济分析
工艺改进
成本降低
生产流程
现有各系统
设施改进
产品标准化
信息系统
质量控制
系统组织
库存计划
安全系统
员工业绩
工作方法
员工培训
卫生系统
制定评价指标及规程
创新激励(管理创新体制创新技术创新)
……
……
……
……
7、IE在我国的发展状况
我国工业工程产生的社会背景与美日等国家有相当大的历史落差 80年代初,引进、学习、模仿国外的工业工程经验 1989年,中国机械工程学会工业工程分会成立并举办第一次全国工业工程学术会议;至今已举办八次全国会议。联络了1000多名工业工程学者 和专家,3000多个企业应用工业工程成绩斐然 国内实施工业工程的成功案例 长春一汽变速箱厂降低流动资金70%,提高劳动生产率0%二汽车桥厂转向节生产线产量提高29.8%,废品率下降68%,设备故障率下降84%上海大众一线劳动生产率接近德国同行水平科龙冰箱供应系统一次性降低流动资金3000万元邯钢1994~1996年38个IE项目累计创利1.66亿元
人员
是否遵守作业标准?
工作技能足够吗、全面吗?
工作干劲高不高?
作业条件、作业环境如何?
材料
材料品质状况如何?
材料库存数量是否合适?
材料存放、搬运方式好不好?
材料成本如何,能否更便宜?
方法
作业标准内容是否合适?
作业前后的准备工作是否经济高效?
前后工序的衔接好吗?
作业安全性如何?
使用问题检查表,
逐条对照找出问
题点。
4.查找问题的方法
运用统计数据、报告分析,找出问题点。
5.查找问题的方法

IE资料基础IE概论课件

IE资料基础IE概论课件

*方法研究
方法研究的主要內容:程序分析—程序是任何個人、機構完成任何工作所需經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合.動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
標準時間
*通常情況下的標準時間
掌握真實和業確的數據進行分析﹔不放過細少的浪費和改善點﹔遵守解決問題的程序﹔錯了只需要馬上改正﹔不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔改善與學習無止境﹔
4.IE的改善意識(1)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才可以共同進步﹔8) 改善不應大量投資﹔9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由﹔10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
個個方法行不通﹔沒有預算﹔那是件遙遠的事情﹔這事情超過我們的權限﹔不是我的工作﹔沒有時間﹔客戶不會接受﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)
這違反公司的策略﹔我們沒有准備好﹔我們會虧本的﹔現在也不錯﹔再研究研究﹔不可能﹔太理想化了﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)
5.一般活動程序(1)
2.IE的定義
我們的定義:“工業工程是通過規劃/改善/創新/診斷等手段﹐發展先進制造生產力﹐整合企業之工程技術/管理技術/制造系統,使工作流程標准化﹑高效化﹐提升企業經營績效” ---DT(II)IE 2003年
2.IE的定義
3.IE的基本意識
成本和效率﹔改善和變革﹔簡化和標准化﹔系統和人本意識﹔
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體
操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間

IE基础知识培训

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大 纲
现场浪费之源 IE的主要分析技术
1、方法研究--程序分析 2、人的效率——动作分析 3、设定时间标准方法 4、提高效率的改善方法 5、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念 传统的看法 材料、报废、退货、废弃物 现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 (精益生产)
EXL: 在連續幾個測詴站間加檔板,防止未測品流至下一站.
5.基本原理
1>. 排除化: 剔除會造成錯誤的原因.
2>. 替代化: 利用更確實的方法來代替.
3>. 容易化: 使作業變得更容易、更合適、更獨特,或共同性以減低失敗.適合化、共同化、 集中化、特殊/個別化. 4>. 異常檢出: 雖然已經有不良或錯誤現象,但在下一制程中,能將之檢出,以減少或剔除其危害性.
原則8: 動作宜輕鬆有節奏. 原則9: 眼睛的視點應盡少變動並盡量接近. 原則10: 適當之照明;應有適當之照明設備,使視覺滿意舒適. 所謂合適的照明,其意義應包括: 1>.必頇有合適其工作的充足光度. 3>.必頇有合適的投射方向. 原則11: 工作抬椅高度適當舒適 原則12: 盡量以足踏/夾具替代手之工作. 2>.必頇有合適顏色的光線,且應避免閃光.
8、产业废弃物浪费
内容:指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。
造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、 作业工数增加
自我问答:如何产生?处理方法是? 改善:计划性的使用材料
无纸箱化 残材活用 容器内的间隔化
IE七大手法簡介
改善(IE)七大手法有哪些?
名 稱
1.動改法 2.防錯法 3.五五法
的地方.
7.抽查法 藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.

IE基础培训资料(ppt 41页)

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方法:物料需求计划(MRP)、生产资源计划(MRPⅡ)、
企业资源计划(ERP)、准时制(JIT)
14.12.2019
8
IE的常用技术
4、工程经济、价值工程
5、质量管理与可靠性:TQC(全面质量控 制)、 TQM(全面质量管理)
6、 工效学:在系统设计中科学地进行工作职务设计、
设施与工具设计,工作场地布置,确定合理操作方法,使人 获得安全、健康、舒适、可靠的作业环境,提高效率。
Hale Waihona Puke 2.简化操作方法,减少工作疲劳,降低劳动强度;

3.由此制定标准的操作方法;

4.为制定动作时间标准(标准工时)作技术准备。
14.12.2019
18
17个动素
动素:基本动作,由人完成工作的动作分解成的。
1.伸手 2.握取 3. 移物 4.装配 5.使用 6.拆卸 7.放手 8.检查 9.寻找
规定的作业标准:“经过方法研究后制定 的标准工作方法,及有关设备、材料、负 荷、动作等的一切规定。”
--基础IE的全过程是:利用程序分析、操作
分析、动作分析获得最隹程序和方法 ,再利用作业测定制定出标准时间。
制定标准时间的方法
制定标准时间的方法一般有三种: 1。经验估工法 2。统计分析法 3。作业测定法
Lm= 200*0.5=100人*时
LE= LR`- Lm= 1500-100=1400人*时
LS= Q*ST=1200*0.9=1080人*时
Lu= Lo+ Lm=100+100=200人*时 EW=LS/LE =1080/1400=77%
τR`=LS/ LR =1080/1600=68%

IE基础知识培训课程

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评估和改进人机交互效果
评估方法
用户满意度调查、任务完成时间分析、错误率统 计等。
改进策略
优化界面布局和元素设计、增加用户帮助和提示 信息、提供个性化设置选项等。
迭代设计
根据用户反馈和评估结果,不断对人机交互设计 进行迭代和优化,提高用户体验和满意度。
THANKS
感谢观看
持续改进和六西格玛管理
1 2 3
持续改进理念
阐述持续改进的概念、意义和价值,强调持续改 进在提升企业竞争力中的重要作用。
六西格玛管理
介绍六西格玛管理的起源、发展、核心理念和方 法论,详细解析DMAIC和DFSS等六西格玛改进 路径和实施步骤。
精益生产与六西格玛整合
探讨精益生产与六西格玛管理的异同点,分析二 者整合的必要性和可行性,提出整合的方法和策 略。
IE在现代企业中应用
工艺流程改善
分析现有工艺流程中的瓶颈和问 题,提出改善方案,实现流程优 化。
工作研究与人机工程
研究工作方法、工作条件、工作 环境等,提高人的工作效率和舒 适度。
生产计划与控制
运用IE理论和方法,制定生产计 划和控制策略,确保生产顺利进 行。
生产系统设计与优化
运用IE理论和方法,对企业生产 系统进行整体规划和设计,提高 生产效率和质量。
人因工程原理
人体测量学、人体力学、视觉感知、听觉感知、认知心理 学等。
人机交互设计原则和技巧
设计原则
用户友好性、一致性、反馈性、可学习性、效率性等。
设计技巧
简化操作过程、提供明确的操作指示、使用自然语言和图形符号 、考虑不同用户的需求和习惯等。
交互方式
命令行界面、图形用户界面(GUI)、自然语言界面、虚拟现实 界面等。

IE基础培训知识

IE基础培训知识
求:为完成2000PCS产量,需要几台机器
1,IE简介
例2,IE的系统设计:
已知:1.CTV车间每班8H,计划生产某产品2500PCS 2.产品的ST=20MIN 3.8H内休息0.5H 4. CTV车间生产综合效率为70%
求:为完成2500PCS产量,需要几个人
2,标准工时
标准工时的定义: 在特定的工作环境条件下,用规定的作业方法和设备
,以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作 所必需的时间
标准工时的重要性: IE的一切方法及手段都是为了保证所制定的标准时间公平合 理,因为它是衡量生产效率的基准,同时也是进行科学的效 率管理的基础。
标准工时的具体运用: 1,制定生产计划; 2,人工工时计划及人员安排 3,工作绩效 4,产品价格、设备及工装需求计划等
被冠名为“单位分钟快速切换”。最初使用在汽车制作厂,以达到快速的模具切换 (Exchange of Dies)。
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效率损失比例
快速切换的意义
产品A
切换时间1H 产品B
5天订单,5000PCS
1.67%
A
B
1天订单,1000PCS
8.3%
AB AB
半天订单,500PCS 临时订单,100PCS
16.6% 83.3%
换模工具配件在上模前进行点检
1.冷却进出水管用不同颜色标明 2.模具存放区实施目视管理
换模工具放于作业员身边
1.水嘴采用长度为3CM的铜管(最短的一种) 2.利用方便灵活的治工具(T型扳手﹐连续扳手 )
换模工具配件由专人统一保管发放
注塑参数存储于注塑机中
换模单填写时间准确,并及时反馈给生管
改善前后换模流程
22
内外部作业定义
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移动动作 移动动作 胳膊的基本动作 反射性动作
边看边抓 的动作
结束动作
现 场 的 动 作
放的动作 腿的动作
结合动作
2011-1-10
MODAPTS 基本图 基本图
移 动 动 作
G0
M1 M2 M3 M4 M5 1 MOD = 0.129 Sec = 0.00215分 分 1 Sec = 7.75 MOD 1 分 = 465 MOD
2011-1-10
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程序分析技巧
一、提问技术(5W1H或6W)
What:完成了什么 : ? Where:何处做? 为 :何处做? 什 么 When:何 做? 做? : ( Why Who: : 做? 做? ) 要做这, 是否有 要做这 , 必要? 必要? 要在此处做? 要在此处做? 做? 要此 做? 做? 要此 做? 做? 要这 做?
2011-1-10
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为什么IE能够如此呢? 为什么IE能够如此呢? IE能够如此呢
因为它有如下内容: • 方法研究:寻求完成任何工作的最经济合理的方法, 达到减少人员、机器、无效动作和消耗,并使方法标 准化。 • 作业测定:制定用经济合理的方法完成工作所需的时 间标准,达到减少人员 、机器设备的空闲时间。
程序分析
何谓程序?方法研究与程序分析的关系? • 以整个生产过程为研究对象,研究分析 一个完整的工艺(加工、制造、装配) 从第一个工作地到最后一个工作地全面 研究,分析有无多余或重复作业,程序是 否合理,搬运是否太多,等待是否太长 等。
程序分析的符号
重点 !
• 分析符号: • 操作 • 搬运、运输 • D 暂存或等待 • 检验 • 受控制的贮存 • 同一人执行操作、检验
2011-1-10
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17个动素
重点
• 动素:基本动作,由人完成工作的动作分解成的。
1.伸手 伸手 2.握取 握取 3. 移物 4.装配 4.装配 5.使用 使用 6.拆卸 拆卸 7.放手 放手 8.检查 检查 9.寻找 寻找 10.选择 选择 11.计划 计划 12.定位 定位 13.预定位 预定位 14.持住 持住 15.休息 休息 16.迟延 迟延 17.故延 故延
IE(工业工程)普及基础知识培训
改善无止境
2011-1-10
1
IE的精神
2011-1-10
2
IE的概念 IE的概念
• 定义:(IE是一门科学,一种方法) 它是在人们致力于提高工作效率和生产率、 降低成本的实践中产生的一门学科;就是把 技术和管理有机地结合起来,去研究如何使 生产要素组成生产力更高和更有效运行的系 统,去实现提高生产率目标的工程学科。
MODAPTS的起源 2. MODAPTS的起源
1966年AUSTRALIA的 Heyde, 1966年AUSTRALIA的 G.C Heyde, 把现有的各个动作分析技法的使用经验和 人类工学为基础,摸索出分析简单,结果却不亚于详细法的技法, 人类工学为基础,摸索出分析简单,结果却不亚于详细法的技法,定立了 MODAPTS技法 技法。 MODAPTS技法。
2011-1-10
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IE的应用及常用技术 E
一、应用领域:工业、服务业、建筑、超级市场、军 事后勤、政府部门(行业管理与规划)、航空、银行 等。 二、常用技术: 1、工作研究:利用方法研究和作业测定两大技术, 分析影响工作效率的各种因素,帮助企业挖潜、革新, 消除人力、物力、财力和时间方面浪费,减轻劳动强 度,合理安排作业,用新的方法代替现行的方法,并 制定该项工作所需时间。
3. 内 容
MODAPTS是 Standards”的简称 的简称, MODAPTS是“Modular Arrangement of Predetermined Time Standards 的简称, 简略已定时间标准法” 叫“简略已定时间标准法”。
2011-1-10
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MODAPT的特征 MODAPT的特征
方法研究
定义:对现有的或拟议的工作(加工、制造、装配、操作) 方法进行系统的记录和严格的考查,作为降低成本的手段。
目的:
改 进 工 艺 和 程 序
改 进 平 面 布 置
提 高 生 产 率
降 低 劳 动 强 度
2011-1-10
10
方法研究内容:
1。程序分析 2。操作分析 3。动作分析 4。路线分析
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MODAPTS 基本体系和记号 基本体系和记
M1 手指 M2 手 M3 下臂 M4 上臂 M5 肩膀 (M1/2,M1,M2,M3) G0 接触后抓 G1 抓在手里 G3 难抓的动作 P0 容易放的动作 边看放1 P2 边看放1次 边看放2 P5 边看放2次 F3 踩Pedal W5 步行 L1 重量要素 E2 眼 R2 改抓 D3 判断 压力( A4 压力(按) C4 回转 B17 弯曲 起来 S30 坐 起来
例 螺栓上拧螺母
M1
“手指的动作” 只用手指的动作 “手的动作” 从手腕到手掌 和手指的动作 “前臂的动作” 使用前臂的手和手指 的移动动作 “上臂的动作” 以上臂为主,从肩膀 到肘部的全体的活动
5
M2
5.0cm
10
打开手册, 用笔划5cm的线 一般的短距离范围 内的动作 线体上推PCB 插件拿料 以常见的上臂动 作,在比较广的 范围内的动作 侧面拿取高频头 用M5 动作时, 能感觉到有困难 ,身体上有阻碍 整机套包装袋
重点
How: 何做? : 何做?
有 无 其 他 更好 的 成 就? 有 无 其 他 更合 适 的 地方? 地方? 有 无 其 他 更合 适 的 ? 有 无 其 他 更合 适 的 ? 有无其 更合适的 方 ?
2011-1-10


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二、“ECRS” 二、“ECRS”四大原 则

重点
取消(Eliminate) 在经过“What完成了什么 完成了什么” (1) 取消(Eliminate):在经过“What完成了什么”、“是 否必要” 为什么”等问题的提问, 否必要 ” 及 “为什么 ” 等问题的提问 , 而不能有满意答复者皆非 必要,即予取消。 必要,即予取消。 合并(Combine) 对于无法取消而又必要者, (2) 合并(Combine):对于无法取消而又必要者,看是否能 合并,以达到省时简化的目的。 合并,以达到省时简化的目的。 重排(Rearrange) 取消、合并后,可再根据“Who何 (3) 重排(Rearrange):取消、合并后,可再根据“Who何 Where何处 When何时 三提问进行重排, 何处、 何时” 人、Where何处、When何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺 除去重复、办事有序。 序、除去重复、办事有序。 简化(Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作, (4) 简化(Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作, 就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、 就可考虑能否采用最简单的方法及设备 ,以节省人力 、时间及费 用。
把手指的动弹作为一个单位, 1) 把手指的动弹作为一个单位,其他动作是以手指动作的正数 倍来表示。 倍来表示。 把使用的身体部位用2 个记号来分类。 2) 把使用的身体部位用21个记号来分类。 时间单位以MOD表示。 MOD表示 3) 时间单位以MOD表示。 0.129秒 0.00215分 经济速度时) 1 MOD = 0.129秒 = 0.00215分(经济速度时) 4) 记号和时间值是一致的。 记号和时间值是一致的。 5) 使用很容易使用的基本图。 使用很容易使用的基本图。 因为是数字式的记号,也可以用汉字来表示。 6) 因为是数字式的记号,也可以用汉字来表示。 时间分析时只需要分析用纸。 7) 时间分析时只需要分析用纸。 使用程度高。 8) 使用程度高。 易活用于作业改善活动。 9) 易活用于作业改善活动。 和最初时间值同样的数字表示。 10) 和最初时间值同样的数字表示。 动作分析及ST的算出简单。 ST的算出简单 11) 动作分析及ST的算出简单。
结 束 动 作
G1
G3
(注意) 注意)
需要注意力的动作
P0
不必要 注意力 的动作
P2
(注意) 注意)
P5
(注意) 注意)
2011-1-10
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MODAPTS 基本图 基本图
L1
E2
(独)
D3
(独)
Yes
A4
(独)
W5
2-6Kg
其 他 动 作
R2
No
(独)
F3
C4
B 17
S 30
2011-1-10
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2011-1-10
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IE的常用技术
• 4、工程经济、价值工程 • 5、质量管理与可靠性:TQC(全面质量控制)、 TQM(全面质量管理) • 6、 工效学:在系统设计中科学地进行工作职务设 计、设施与工具设计,工作场地布置,确定合理操 作方法,使人获得安全、健康、舒适、可靠的作业 环境,提高效率。 • 7、组织行为学:个人在组织中的作用及相互关系, 工作激励、组织管理与领导有效性。 • 8、管理信息系统、现代制造系统。
2011-1-10
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IE的常用技术
2 、 设施规划与设计:对系统进行具体的规划和设计,包括厂 设施规划与设计: 对系统进行具体的规划和设计, 址选择,工厂平面布置, 址选择,工厂平面布置,物流分析和物料搬运方法和设备选 择等,使各生产要素和各系统实现整体优化。 择等,使各生产要素和各系统实现整体优化。 目前新LCD LCD工厂就是这样 ---- 目前新LCD工厂就是这样 情况 3 、 生产计划与控制 : 研究生产过程和资源的组织 、 计划 、 调 生产计划与控制:研究生产过程和资源的组织、计划、 度和控制,包括生产计划过程的时间和空间组织, 度和控制,包括生产计划过程的时间和空间组织,生产和作 业计划生产线平衡,库存控制等, 业计划生产线平衡,库存控制等,分析研究生产作业和库存 控制的理想方案,通过对人、财、物、信息的合理组织调度, 控制的理想方案,通过对人、 信息的合理组织调度, 加快物流、信息流和资金周转率,达到高效率。 加快物流、信息流和资金周转率,达到高效率。 方法:物料需求计划(MRP) 生产资源计划(MRPⅡ) 方法:物料需求计划(MRP)、生产资源计划(MRPⅡ)、企 业资源计划(ERP) 准时制(JIT---精益生产) ---精益生产 业资源计划(ERP)、准时制(JIT---精益生产)
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