预制箱梁施工
箱梁预制施工作业指导书
箱梁预制施工作业指导书一、引言箱梁预制施工是现代桥梁建设中常用的一种施工方式，通过在工厂预制箱梁，然后将其运输到现场进行安装，可以提高施工效率，减少现场作业时间，保证施工质量。
本指导书旨在提供详细的作业指导，确保箱梁预制施工的顺利进行。
二、施工准备1. 施工人员组织：根据施工计划确定所需的施工人员数量和岗位分工，确保施工人员熟悉各自的工作职责。
2. 施工设备准备：包括起重机械、运输车辆、模具设备等。
确保设备完好，满足施工需要。
3. 施工材料准备：包括混凝土、钢筋、膨胀剂等。
根据设计要求，准备足够的材料，并进行质量检验。
三、箱梁预制作业1. 模具制作：根据设计图纸制作箱梁模具，确保模具的准确度和稳定性。
模具表面应平整，无明显破损和变形。
2. 钢筋加工：根据设计要求，对钢筋进行切割、弯曲和焊接等加工，确保钢筋的几何尺寸和位置满足设计要求。
3. 混凝土浇筑：按照施工方案，将预制箱梁的底板、侧板和顶板逐层浇筑，确保混凝土的均匀性和密实性。
浇筑过程中应注意混凝土的搅拌时间和浇注速度。
4. 养护：混凝土浇筑完成后，应进行适当的养护措施，包括覆盖塑料薄膜、喷水养护等，以保证混凝土的强度和耐久性。
四、箱梁运输与安装1. 运输准备：运输前应对箱梁进行全面检查，确保箱梁的完整性和稳定性。
运输车辆应符合相关要求，并做好固定措施，确保箱梁在运输过程中不发生位移和损坏。
2. 安装准备：根据设计要求和现场情况，确定箱梁的安装方案。
包括起吊点的确定、起吊机械的选择、安装顺序的确定等。
3. 起吊与安装：根据安装方案，使用起重机械将箱梁吊装到指定位置，并进行精确定位和调整。
吊装过程中应注意吊点的合理设置，保证箱梁的平稳吊装。
4. 拼接与固定：根据设计要求，对箱梁进行拼接和固定。
包括焊接、螺栓连接等。
确保箱梁的拼接缝隙符合要求，固定坚固可靠。
五、安全注意事项1. 施工人员应熟悉相关安全操作规程，佩戴个人防护装备，严格遵守安全操作规范。
预制箱梁施工方案
预制箱梁施工方案预制箱梁施工方案1一、工程简介：不老河大桥箱梁预制场设在该桥0#台——4#墩之间，场地尺寸为长108米、宽30米，占用1#、2#、3#墩柱位置，场内设箱梁生产台座9个，每个台座的尺寸为长31米、宽1米。
每个墩位处并排设3个台座，分别位于两墩柱之间的空隙处，两排台座之间的间隙距离为5米。
箱梁生产期间，1#、2#、3#墩柱暂缓施工，待箱梁完成并移至已架设的第5孔至第13孔的部分桥面上存放时方可施工。
二、场地处理由于不老河桥的桩基施工中在该桥0#台——4#墩之间共挖设泥浆池3个，现桩基已施工完毕，为保证箱梁预制场地的施工，需做如下处理：⑴挖运泥浆：现有泥浆池内的泥浆，用挖掘机挖装，自卸汽车运输，弃于指定地点。
⑵泥浆清运完成后，将坑壁一侧打成斜坡，以利机械上下，然后用山皮土分层回填，每层回填厚度不得大于25cm，并用压路机碾压密实，压实度的检测按路基90区标准执行。
⑶当回填至原地面时，将整个预制场范围内的`原地面统一找平碾压，再铺筑一层30cm厚山皮土，碾压密实。
三、台座施工台座所处的地面处理完成后，开挖宽1.2m、深0.6m基础，两端采用长3m、宽2.5m、深0.8m的扩大基础，用c30片石砼浇筑，浇筑混凝土时端部扩大基础底部铺设一层间距为10cmφ8钢筋网片，基础顶部预埋纵向间距1为20cm、横向间距为95cmφ8的钢筋与台座相接。
基础浇完后预埋钢筋外侧要进行抹平处理，以备台座施工时立模用。
待基础混凝土达到一定强度后，用经纬仪放出台座的两侧边线，然后将事先制作好的∟50_50的角钢框架安装到位，立模板、每间隔60cm安装一根φ5cm两端封口的pvc管，待模板加固好，用经纬仪将其调整顺直，并根据设计跨中预留预拱度。
浇筑c40的混凝土，并打磨成水磨石作为箱梁底模。
台座两侧每隔2.0m设混凝土地锚，用于紧固模板和拆模用。
待台座全部施工完后，将整个预制厂地面用10cm厚c15混凝土进行硬化，墩柱位置处绕开，用预制砼盖板覆盖。
预制箱梁施工方案
预制箱梁施工方案1. 引言预制箱梁是一种常用于桥梁建设的结构元素，具有轻质、高强度和耐久性的优点。
本文档旨在介绍预制箱梁施工的详细方案，包括工作流程、安全措施和质量要求等。
2. 施工准备在进行预制箱梁施工之前，需要进行以下的准备工作：•资源配置：确保具备足够的施工人员、重型起重设备、混凝土搅拌站等物资。
•现场准备：清理施工区域，确保施工现场平整并清除障碍物。
•项目计划：制定详细的工程施工计划，包括时间安排、工序顺序和协调措施等。
3. 施工工序3.1 模板制作首先，根据设计图纸制作适用于预制箱梁的模板。
模板应具有足够的强度和刚度，以确保混凝土浇筑过程中的精度和稳定性。
模板的尺寸和形状应与预制箱梁的要求一致。
3.2 钢筋加工与安装根据设计要求，对钢筋进行切割和加工，并按照要求的布置图纸进行浇筑。
钢筋应放置在适当的位置，并使用扎紧钢丝或钢筋连接器进行固定，以确保混凝土浇筑后的强度和稳定性。
3.3 混凝土浇筑在模板和钢筋安装完毕后，进行混凝土的浇筑工作。
在浇筑前，应先进行混凝土配制和搅拌，确保混凝土的品质和浇筑效果。
混凝土应均匀浇注至模板内，并采取振捣措施以排除气泡和保证浇筑质量。
3.4 预制箱梁固化待混凝土浇筑完成后，需要等待一定的时间以确保混凝土的充分固化和强度达到设计要求。
这个过程通常需要几天的时间，具体时间取决于混凝土配方和环境温湿度等因素。
3.5 模板拆除和清理在预制箱梁固化完全后，可以进行模板拆除工作。
拆除模板的过程需要小心进行，以避免对梁体造成损害。
拆除后，还需要清除模板残渣和其他杂物，并对施工现场进行清理和整理。
4. 安全措施4.1 人员安全在施工过程中，必须严格遵守相关的安全规定和操作规程。
所有工作人员应接受必要的安全培训，了解个人安全责任和应采取的措施。
必须配备个人防护设备，如安全帽、安全鞋、手套和护目镜等。
4.2 施工现场安全施工现场应设立合适的警示标识和安全警戒线，以确保人员和设备的安全。
预制箱梁施工安全技术交底
预制箱梁施工安全技术交底1. 施工前的准备工作在进行预制箱梁施工前，必须对施工现场进行认真的安全检查和准备工作。
首先，要确保施工现场的道路、平台、场地等基础设施建设完善，确保施工现场的通行、堆料和操作的安全顺畅。
其次，对预制箱梁、预应力吊杆等施工设备进行检查和试验，确保设备运行正常。
再次，要组织施工人员进行安全教育和培训，提高他们的安全意识和操作技能。
2. 施工现场的安全防护预制箱梁施工现场必须设立明确的安全警示标志和警戒线，在施工期间，严禁无关人员进入施工区域。
同时，要配备足够数量的安全帽、安全鞋、防护眼镜等个人防护用品，确保施工人员的个人安全。
3. 预制箱梁的吊装安全预制箱梁的吊装是整个施工过程中最危险的环节之一。
因此，在吊装前后要进行详细的安全交底。
首先，要确保吊车的安全性能符合要求，并由具备相应资质的专业人员进行操作。
其次，要对吊装过程中的起重机构、吊具和吊装绳索等进行检查和试验，保证吊装设备的可靠性。
再次，要制定详细的吊装方案，并安排专人负责指挥吊装作业，确保吊装过程中的安全性。
最后，要加强对吊装现场的监控和管理，确保安全防护措施的执行。
4. 预制箱梁的安装安全预制箱梁的安装是整个施工过程中另一个重要环节。
在进行安装前，要认真检查预制箱梁的质量和几何尺寸，确保其符合设计要求。
同时，要安排专业人员进行标高测量和定位，确保预制箱梁的安装位置准确无误。
在安装过程中，要对吊装、定位和固定等关键环节进行详细的安全交底，并加强现场的监控和管理，确保安全防护措施的执行。
5. 预制箱梁的预应力张拉安全预制箱梁的预应力张拉是整个施工过程中的最后一个环节。
在进行预应力张拉前，要对预应力器材、设备和技术进行全面考核和试验，确保其安全可靠。
同时，要制定详细的张拉方案，并安排专业人员进行张拉操作。
在张拉过程中，要严格控制预应力张拉力度，避免过大或不均匀造成的潜在安全隐患。
同时，要加强对张拉现场的监控和管理，确保安全防护措施的执行。
箱梁预制专项施工方案
箱梁预制专项施工方案一、项目概述本次箱梁预制专项施工方案是针对道路桥梁项目的特定需要，旨在通过预制箱梁的方式提高施工效率和质量，减少现场施工难度和对交通的影响。
施工范围包括箱梁预制、运输、安装和后续加固等环节。
二、施工前准备1.设计方案确认：确认设计方案，包括箱梁的尺寸、数量和布置等，与设计单位进行充分沟通和确认。
2.施工准备：按照设计方案制定详细的工艺流程和施工计划。
准备必要的材料和设备，并组织施工队伍做好配合工作。
3.施工现场准备：清理施工现场，确保施工场地平整、干净，并设置必要的安全标志和围挡保护。
三、箱梁预制1.材料准备：根据设计方案准备好各种钢筋、混凝土和模板等材料，并按要求进行质量检验和验收。
2.模板制作：制作箱梁的模板，根据设计方案的要求确定模板的尺寸和形状，并进行工艺设计和校核，确保模板的强度和刚度满足施工要求。
3.钢筋加工：根据设计方案的要求，对钢筋进行加工、焊接和预埋件的安装等工作，确保钢筋的位置和质量符合要求。
4.砼浇筑：按照施工计划，将预制好的模板安装在制定的位置上，并进行砼的浇筑和振捣工作，确保砼的均匀分布和密实性。
5.养护处理：对浇筑完成的箱梁进行养护处理，包括加湿保温等，确保砼的早期强度和稳定性。
四、箱梁运输1.运输计划：编制箱梁的运输计划，包括运输路线、时间和运输车辆等。
与相关单位和交通管理部门进行沟通和协调，确保运输安全和畅通。
2.装载作业：根据设计方案和运输计划，对箱梁进行装载和固定作业，确保箱梁的稳固和安全。
3.运输过程：按照运输计划进行箱梁的运输，严格遵守交通法规和安全操作规程，确保箱梁的完整和安全。
4.卸载作业：到达目的地后，进行箱梁的卸载作业，确保箱梁的无损和放置位置的准确。
五、箱梁安装1.安装准备：根据设计方案和现场实际情况，确定箱梁的安装位置和方法，制定详细的安装方案，并准备必要的设备和人员。
2.吊装作业：根据安装方案，利用吊车或起重机进行箱梁的吊装作业，确保吊装过程平稳和箱梁的安全。
箱梁预制施工技术方案
箱梁预制施工技术方案一、项目概况本项目是地区的一座铁路桥梁工程，桥梁类型为箱梁。
为加快桥梁施工进度，降低工程成本，决定采用箱梁预制施工技术。
二、箱梁预制工艺流程1.模具制作：按照设计要求制作预制模具，模具要求结构牢固、尺寸精确、表面光滑。
2.钢筋加工：根据设计图纸要求对箱梁钢筋进行加工，确保钢筋的长度、直径等符合设计要求。
3.钢筋预埋：将预加工好的钢筋按照设计要求放入箱梁模具中，并固定牢固，保证钢筋预埋的准确性和稳定性。
4.混凝土浇筑：在完成钢筋预埋后，进行混凝土浇筑，采用现场搅拌的方式，确保混凝土的质量和均匀性。
5.后处理：浇筑完成后对箱梁进行后处理，包括振捣、养护等，以确保混凝土的密实性和强度。
6.箱梁运输：运用适宜的运输工具将预制好的箱梁运输至桥梁施工现场。
三、关键技术点与注意事项1.模具制作：模具制作是箱梁预制施工的关键环节，要求模具的制作精度高。
在制作过程中要保证模具的互相契合度，以及与设计要求的契合度。
2.钢筋预埋：钢筋预埋要求准确，且预埋部位要有足够的保护层，以保证钢筋不受损坏。
3.混凝土浇筑：混凝土浇筑要均匀、顺畅，以确保混凝土的密实性和一致性。
4.后处理：浇筑完成后要及时进行振捣，并按照设计要求进行养护，以确保混凝土的均匀性和强度。
5.箱梁运输：箱梁在运输过程中应采取适当的措施，保证箱梁的安全运输，并防止在运输时受到损坏。
四、施工计划与时间安排1.模具制作：根据设计图纸计划制作预制模具，预计耗时7天。
2.钢筋加工：根据模具制作进度安排钢筋加工，预计耗时5天。
3.钢筋预埋：根据钢筋加工进度安排钢筋预埋，预计耗时3天。
4.混凝土浇筑：根据模具制作、钢筋预埋进度安排混凝土浇筑，预计耗时10天。
5.后处理：在混凝土浇筑完毕后及时进行振捣和养护工作，预计耗时7天。
6.箱梁运输：在后处理完毕后进行箱梁的运输，根据运输距离预计耗时3天。
五、安全措施1.在模具制作、钢筋预埋、混凝土浇筑等工序中，要严格按照安全操作规程进行操作，确保施工人员的人身安全。
箱梁预制施工方案
箱梁预制施工方案一、箱梁预制制作步骤：1.材料采购：根据设计要求和施工方案，采购合格的混凝土、钢筋、模板等材料。
2.制作模板：根据设计图纸的要求，制作箱梁的模板。
模板要严格按照设计要求和规范进行制作，确保尺寸和形状的精确度。
3.制作钢筋骨架：根据设计要求，对钢筋进行剪切、弯曲和焊接等加工工序，制作出箱梁的钢筋骨架。
钢筋骨架要按照设计图纸和规范要求进行制作，确保钢筋的几何尺寸和位置的准确性。
4.预制混凝土浇筑：将预先配制好的混凝土倒入模板中，并进行振捣，确保混凝土的密实性。
还需要做好养护工作，保持适宜的温湿度，使混凝土得到良好的强度和耐久性。
5.质量检验：对制作好的箱梁进行质量检验，包括尺寸检查、外观质量检查、强度检查等。
确保箱梁的质量符合设计要求和规范要求。
6.包装和运输：将制作好的箱梁进行包装，并进行运输到施工现场。
包装要符合运输要求，确保箱梁在运输过程中不会受损。
二、箱梁预制施工要点：1.选择合适的预制场地：预制场地要求平整、干燥，并有车辆进出和货物堆放的便利条件。
2.合理安排施工进度：预制场地和施工现场之间的距离不同，需要根据预制箱梁的数量和施工进度合理安排制作和运输的时间。
3.保证箱梁的几何尺寸和位置的准确性：制作好的模板要保持合适的几何尺寸和位置的准确性，以保证箱梁安装时能够正确拼接和连接。
4.加强质量控制：在制作过程中要加强质量控制，包括材料的选择和检验、制作过程的监督和记录、成品的质量检查等，确保箱梁的质量符合要求。
5.做好箱梁的养护工作：预制好的箱梁要做好适当的养护工作，在养护期内保持一定的湿度和温度，使混凝土得到良好的强度和耐久性。
6.加强安全工作：预制施工时要做好相关的安全工作，包括现场安全、材料搬运安全、机械设备安全等，确保施工过程中的人员和设备安全。
总结：箱梁预制施工是一种高效、便捷的施工方式，具有工期短、质量可控、安全性高的优点。
但也需要注意预制场地的选择和准备、制作过程的质量控制、运输和安装过程的安全、箱梁的养护等方面的要点，以确保预制箱梁的质量和工程的顺利进行。
30米预制箱梁施工方案
30米预制箱梁施工方案一、工程目标及要求1.1工程目标本工程旨在建造一座30米预制箱梁，用于桥梁的建设。
梁体应具备足够的强度和稳定性，以满足桥梁的设计要求。
1.2工程要求1)施工过程中应确保施工质量和安全。
2)施工速度应尽量缩短，以减少对交通的影响。
3)材料选择应符合设计要求，并能够实现预制箱梁在预设期限内的施工完成。
二、施工准备2.1施工设备准备1)起重设备：吊车、吊篮、支架等。
2)预制箱梁模具：根据设计要求，制定箱梁模具的设计方案，并进行制作。
3)墩台基础：根据桥梁设计要求，提前完成墩台基础施工。
2.2施工团队准备1)施工队伍：建筑工人、模具师傅、机械操作人员等。
2)技术支持：配备有经验丰富的专业技术人员，以确保施工质量。
2.3材料准备1)预制箱梁：根据设计要求，提前完成箱梁的制作，并进行质量检查。
2)钢筋及混凝土：按照设计要求，提前准备好钢筋和混凝土。
三、施工步骤3.1模具安装1)在墩台上安装模板，确保模板的平整度和垂直度满足要求。
2)对模板进行调整和加固，以确保模板的稳定性。
3.2钢筋安装1)根据设计要求，在模板内安装钢筋，保证钢筋的位置和数目符合要求。
2)在钢筋的连接处进行焊接，确保连接牢固。
3.3混凝土浇筑1)在模板中的顶部设置振动器，以确保混凝土的密实性。
2)在浇筑混凝土前，进行充分的搅拌和配比。
3)将混凝土均匀地倒入模板中，确保模板内的混凝土不出现空洞。
3.4养护1)在浇筑完成后，立即进行养护，保持适当的湿度。
2)根据混凝土的强度发展情况，进行适当的养护时间。
四、安全措施4.1安全警示标志在施工现场的周围设置安全警示标志，以确保施工区域的安全性。
4.2防护设施在高空作业现场设置防护网和安全带，以确保作业人员的安全。
4.3灭火设备配备灭火器、消防水带等灭火设备，以应对可能发生的火灾。
4.4安全培训向施工人员提供必要的安全培训，以提高他们的安全意识和操作技能。
五、质量控制5.1模板质量检查在模板安装前，对模板进行检查，确保其质量满足设计要求。
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H-C31标箱梁预制施工计划书一、概况本标段位于鱼洞子乡五郎坪村和王家庄村，大中桥梁共计27座，其中特大桥1座；大桥23座；中桥3座，共有梁板2128片，均为20米预应力混凝土连续箱梁，采用后张法预制，具体情况详见下表。
工程区内地形复杂，以中山地貌为主，植被覆盖率较高，高峰林立，河谷深切、狭窄，岸坡陡峭，根据现场情况拟在K430+177.01～K430+481.99路基段（骆家坝）和K431+500鱼洞子2号、3号桥右侧（闫家湾）各设预制场集中预制，桂花树岭大桥左侧（K433+800）设置一拌合、预制场，利用运梁平车，架桥机吊装就位的方法施工。
H-C31标预应力箱梁工程量统计表二、预制场设置预制场设置：预制梁在预制场内集中预制，整个梁场划分成制梁区、存梁区、混凝土拌合区、装梁区、办公生活区五大区域，并设置相应吨位的龙门吊。
砼采用自拌砼，砼罐车运输。
三个箱梁预制作业队完成2188片箱梁预制安装工作，施工时间为12个月（2009年8月—2010年7月），出第一片梁的时间为2009年8月20日，出梁量6片/日，箱梁吊装时间为2009年11月。
一队预制安装884片、二队716片、三队568片。
（1）一队负责五郎坪大桥、碾子湾1号大桥、碾子湾2号大桥、黄泥梁大桥、骆家坝大桥的箱梁预制安装、桥面及护栏工作。
资源配置为：预制台座32个、箱梁模板8-10套，高频振动器16台，100T—30米架桥机1套（包含轮胎式运梁车），60吨以上龙门1套，750型拌和楼2套，砼灌车2台，装载机1台，630 KV A变压器1台，小龙门（5T）2-3套，用于拆除安装模板、浇注砼、安装钢筋，真空压浆设备1套，张拉设备2套；钢筋工50名，砼工30名，模板工50名，张拉工12名，附属工人10名。
（一号梁场布置图见附件一）（2）二队负责鱼洞子1号、2号、3号桥、蒋家梁1号、2号桥、崖湾村桥、棺山岭桥的箱梁预制安装、桥面及护栏工作。
资源配置为：预制台座32个、箱梁模板6-8套，高频振动器16台，100T—30米架桥机1套，60吨以上龙门1套，750型拌和楼2套，砼灌车2台，装载机1台，500 KV A变压器1台，小龙门2-3套，用于拆除安装模板、浇注砼、安装钢筋，真空压浆设备1套，张拉设备2套；钢筋工40名，砼工25名，模板工40名，张拉工12名，附属工人10名。
（二号梁场布置图见附件二）（3）三队负责廖家沟桥、桂花树岭桥的箱梁预制安装、桥面及护栏工作。
资源配置为：预制台座24个、箱梁模板4-6套，高频振动器16台，100T—30米架桥机1套，60吨以上龙门1套，750型拌和楼2套，砼灌车2台，装载机1台，630 KV A变压器1台，小龙门2套，用于拆除安装模板、浇注砼、安装钢筋，真空压浆设备1套，张拉设备2套；钢筋工25名，砼工20名，模板工30名，张拉工10名，附属工人10名。
（三号梁场布置图见附件三）三、预应力箱梁预制和养护（1）、场地平整与台座制作预制场地用灰土（水稳层）碾压处理后施工箱梁台座，首先依照设计尺寸浇筑15cm厚的20号混凝土底座基础，表面按设计预留为消除台座弹性变形而设置的预拱度，抹平压光，并在台座两边预埋角钢，待台座混凝土强度达到要求后铺设台座钢板（4mm），钢板形状、尺寸与箱梁底板一致，并与预埋角钢焊接牢固，防止在使用过程中翘曲变形。
浇筑混凝土前应对台座进行预压，预压重量不小于箱梁的100%，以消除台座的非弹性变形和不均与沉降。
预制场建设完毕后应由监理工程师验收合格方可投入使用。
台面使用前应打磨、抛光，涂脱模剂，•按设计尺寸放样钢筋位置和侧模内线，绑扎底板、腹板钢筋和芯模定位钢筋。
（2）、预制模板制作及安装采用分片拼装式定型钢模板，侧模采用6mm 厚钢板，背肋用10号角钢；底模亦采用钢板，厚度为10mm ，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模用5mm钢板。
预制底座采用现浇混凝土。
浇筑底座前要先对地基进行夯实。
侧模外侧安装附着式振捣器。
模板制作完成后要进行组装检验，合格后方可使用。
模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时应注意以下事项：①、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。
②、模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。
③、模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。
除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后进涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。
④、装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。
在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。
（3）、施工放样在台座上涂脱模剂，按图纸设计尺寸放出钢筋和模板线。
（4）、钢筋绑扎钢筋骨架的制作在钢筋加工棚进行，钢筋的连接采用100KV A焊机对焊。
骨架的焊接采用分段、分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。
骨架的主筋在对焊时应适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按规范要求错开设置。
钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，其装配程序是：安装梁底支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线，绑扎底板钢筋→安装腹板钢筋并用临时支架撑稳→安装内芯模→安装定位波纹管→安装外侧模→绑扎顶板钢筋→安装堵头模板及锚垫板。
所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。
（5）、混凝土浇筑①、预制箱梁，砼采用集中拌和拌制，混凝土采用水平分层一次浇注完成。
分层一次浇注时，先浇底板及下承托以上30cm砼，再浇砼腹板及顶板砼。
②、底板混凝土振捣只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。
下倒角混凝土浇注振捣密实后再浇注其上腹板。
③、为使现浇桥面板与箱梁紧密地结合为整体，预制箱梁时应先清除板顶浮浆，在顶面混凝土初凝前对板顶必须横桥方向拉毛。
④、箱梁预制时应在梁两端底板中心设置芯模分节制作，全梁拼缝用密封胶带密封接头，调整固定位置，绑扎顶板钢筋，检查合格后，先浇一段底板砼，依次浇筑完成腹板和顶板混凝土，用附着式振配合插入式小型振捣棒振捣腹板，不得碰撞钢筋和波纹管，梁端钢筋部位，粗骨料采用钢筋或预埋件净距1/2尺寸的粒径浇筑，且使用腹振加强振捣以确保砼密实，板顶用平板振捣器振捣，木镘刀抹平并拉毛。
混凝土表面收水并硬化后进行养生，养生期应至施加预应力完成为止，最少保持７天。
梁体外露面用土工布严密覆盖，蒸汽养生，始终保持混凝土表面湿润。
当气温低于+5℃时不能洒水养生，密封管道口。
钢铰线切割时，每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢，编束时，每隔1.0～1.5m绑扎一道铁丝，编号挂牌堆放。
千斤顶、压力表应配套，按照监理工程师同意的校准设备或试验机构进行校准。
使用过程中出现异常情况时，要及时校准。
正常情况６个月或张拉200次应进行校准。
确定每部千斤顶与配套压力表读数的关系曲线，•计算各规格钢绞线张拉控制应力，油表对应读数、伸长量的资料报监理工程师审批。
当梁体砼强度达到设计强度的95%时，可进行张拉。
先用空压机清洁管道，穿钢铰线束，•且能在管道内移动自由。
按设计要求的顺序，两端对称同时进行，按张拉力、伸长量双控制，其程序（图纸有规定或监理工程师另有指示除外）为：０→10%σcon（初始应力）→σcon（持荷2min）(锚固)要作好记录，张拉结束后经报验合格，进行封锚切割端头钢绞线。
预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。
施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。
竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。
先压下部管道，再压上部管道。
压浆工作连续进行，中途不得中断，同时作好记录。
压浆结束后，•按设计图纸，绑扎封锚钢筋，立模，用同标号砼封端。
压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。
严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。
若串孔，立即检查原因，及时处理。
真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。
而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以大于0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。
（6）、孔道压浆孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整体，并防止预应力筋的锈蚀。
为保证压浆的密实性、延长预应力筋和梁体使用寿命，采用真空辅助压浆法连续压注。
预应力管道采用真空辅助压浆工艺。
真空灌浆的工作原理是：首先在孔道一端采用真空泵对管道抽真空，使孔道达到负压0.1Mpa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以≥0.7Mpa的正压力将水泥浆压入孔道，提高孔道灌浆的饱满度和密实度，减少气泡和水分对预应力筋的影响。
真空辅助灌浆工艺原理示意图如下图所示。
图真空辅助灌浆工艺图6.1、灌浆设备压浆设备选用UBL3螺杆式连续灌浆泵、SZ-2型真空泵。
①真空泵：抽真空能力达到-0.09～-0.1MPa。
②压浆泵：采用气密性较好的螺杆式压浆泵，其的电机功率为3kw、最大压力0.8MPa、压浆能力3m3/h。
6.2、压浆工艺孔道压浆：张拉锚固后应及时压浆（一般在48小时之内）。
其操作过程如下：①压浆前必须将孔道中冲洗洁净，湿润。
水泥浆配合比：水灰比0.35～0.4，并掺减水剂和不含氯盐的膨胀剂。
掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2%左右；水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥；若掺入粉煤灰，则符合相关规定；初凝时间大于3h，终凝时间小于24h。
切割锚外多余钢绞线：使用砂轮机切割，余留长度不低于3cm。
封锚：采用保护罩封锚（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后浆体初凝后拆除），可重复使用。
冲洗孔道：孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水。
检查设备完好性。
水泥浆的拌和：在拌浆机内先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂。
拌和时间不少于2分钟，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。
储浆桶不停地低速搅拌，并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能连续进行。
②封锚前将锚垫板表面进行清理，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩套与锚垫板的安装孔对准后用螺栓拧紧，注意将排气口安装在正上方。
在孔道一端的灌浆孔上安装压浆咀，另一端安装出浆阀和真空泵，然后检查压浆设备。
③检查合格后，打开真空泵，待管道中真空度达到-0.09～-0.1Mpa 时保持稳定。