预制箱梁施工方案
箱梁预制专项施工方案
箱梁预制专项施工方案一、施工前准备在进行箱梁预制施工前，需要充分准备工作，包括但不限于：•设计方案审核：对设计方案进行全面审查，确保各项参数符合要求。
•材料准备：准备好各种预制箱梁所需的材料，确保质量可靠。
•设备检查：检查各种施工设备是否完好，确保工作顺利进行。
二、模具制作1. 模具设计•结构设计：根据箱梁的设计要求，设计合适的模具结构。
•材料选用：选用耐磨、耐腐蚀的材料来制作模具，确保模具的使用寿命。
2. 模具制作•精确加工：采用精密加工工艺，保证模具的精度和稳定性。
•调试：对制作完成的模具进行严格的调试，确保能够满足箱梁的要求。
三、预制施工1. 钢筋加工•规格切割：根据设计要求，将钢筋进行规格切割，以备后续使用。
•弯曲成型：对需要弯曲的钢筋进行成型处理，确保与模具的结构契合。
2. 混凝土搅拌•原材料配比：根据设计要求，选择合适的水泥、骨料等原材料进行配比。
•搅拌方式：采用机械搅拌的方式，确保混凝土均匀。
3. 预制箱梁•模具安装：将模具安装在工作台上，准备进行混凝土浇筑。
•浇筑混凝土：在模具内浇筑混凝土，并采用振捣等方式排除气泡。
四、质量检验1. 外观检查•表面平整：检查箱梁表面是否平整、无裂缝等缺陷。
•尺寸精度：测量箱梁各部位的尺寸，确保与设计要求一致。
2. 强度检测•抗压性能：进行箱梁的抗压性能测试，确保其承载能力符合要求。
五、运输安装1. 运输•包装保护：对预制好的箱梁进行包装保护，防止在运输过程中受损。
•运输工具：选择合适的运输工具和路线，确保箱梁安全运达现场。
2. 安装•吊装安装：采用专业吊装设备，对箱梁进行安全、稳定的吊装作业。
•连接固定：将箱梁准确安装在指定位置，并进行连接、固定，确保施工质量。
以上是箱梁预制专项施工方案的基本流程，每个环节都需要严格执行，确保施工效果符合要求。
预制箱梁施工方案
预制箱梁施工方案第一篇：预制箱梁施工方案预制箱梁施工方案202*-07-05 10:38第一章工程概况我标段承建的魁元屯互通a匝道1#桥全长106.08m（双幅），中心桩号为：ak0+881.46，位于r=850m的左偏圆曲线上。
上部结构为一联5×20m预应力砼小箱梁，先简支后连续。
每跨横桥面由8片预制安装小箱梁构成。
单幅桥梁由2片中梁和2片边梁组成,梁中心横向间距为3.15，3.1，3.15米,箱梁高度为120厘米, 跨中断面腹板、底板厚度为18厘米,支点断面腹板、底板厚度为25厘米,顶板一般厚度为18厘米,箱梁底宽为100厘米,中梁翼缘顶宽为240厘米,边梁翼缘顶宽为285厘米。
本桥上跨长吉高速，交叉桩号为ak0+871.46，交角100.3°。
本桥在0#、5#台设置d80型伸缩缝。
伸缩缝处设置gyzf4 225×58ｍｍ四氟板支座，联中设gyz325×55板式橡胶支座。
本分项开工工程为c50预应力混凝土箱梁预制、安装，数量40片，合计混凝土 935.4立方米。
第二章施工准备本桥预制场设在ak0＋250～700段主线路基上,设置箱梁制梁台座16个,龙门吊机2台,配置箱梁侧模3套,内芯模2套,预制工期按60天控制。
1、台座：桩号ak0＋250～650为台座建设区域和存梁区域，共设箱梁制梁台座16个，存梁台座32个。
制梁底座结构：下部为混凝土及顶面采用角铁及6mm钢板焊接而成。
存梁台座结构： c30号混凝土浇筑而成砼台（砼尺寸为1.0×1.0×0.3m）。
根据模板结构的结构特点，制梁底座采用宽度拟为92.8cm，每个底座长度为20m，并在设计吊装位置，预留捆绑吊装孔。
底座内部横向设有预埋pvc管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。
为控制桥面混凝土厚度，依据20m箱梁结构和预应力配筋特点，每个底座顶部均设置最大值为1cm反拱度，并按照二次抛物线布置。
预制箱梁施工方案
预制箱梁施工方案预制箱梁施工方案1一、工程简介：不老河大桥箱梁预制场设在该桥0#台——4#墩之间，场地尺寸为长108米、宽30米，占用1#、2#、3#墩柱位置，场内设箱梁生产台座9个，每个台座的尺寸为长31米、宽1米。
每个墩位处并排设3个台座，分别位于两墩柱之间的空隙处，两排台座之间的间隙距离为5米。
箱梁生产期间，1#、2#、3#墩柱暂缓施工，待箱梁完成并移至已架设的第5孔至第13孔的部分桥面上存放时方可施工。
二、场地处理由于不老河桥的桩基施工中在该桥0#台——4#墩之间共挖设泥浆池3个，现桩基已施工完毕，为保证箱梁预制场地的施工，需做如下处理：⑴挖运泥浆：现有泥浆池内的泥浆，用挖掘机挖装，自卸汽车运输，弃于指定地点。
⑵泥浆清运完成后，将坑壁一侧打成斜坡，以利机械上下，然后用山皮土分层回填，每层回填厚度不得大于25cm，并用压路机碾压密实，压实度的检测按路基90区标准执行。
⑶当回填至原地面时，将整个预制场范围内的`原地面统一找平碾压，再铺筑一层30cm厚山皮土，碾压密实。
三、台座施工台座所处的地面处理完成后，开挖宽1.2m、深0.6m基础，两端采用长3m、宽2.5m、深0.8m的扩大基础，用c30片石砼浇筑，浇筑混凝土时端部扩大基础底部铺设一层间距为10cmφ8钢筋网片，基础顶部预埋纵向间距1为20cm、横向间距为95cmφ8的钢筋与台座相接。
基础浇完后预埋钢筋外侧要进行抹平处理，以备台座施工时立模用。
待基础混凝土达到一定强度后，用经纬仪放出台座的两侧边线，然后将事先制作好的∟50_50的角钢框架安装到位，立模板、每间隔60cm安装一根φ5cm两端封口的pvc管，待模板加固好，用经纬仪将其调整顺直，并根据设计跨中预留预拱度。
浇筑c40的混凝土，并打磨成水磨石作为箱梁底模。
台座两侧每隔2.0m设混凝土地锚，用于紧固模板和拆模用。
待台座全部施工完后，将整个预制厂地面用10cm厚c15混凝土进行硬化，墩柱位置处绕开，用预制砼盖板覆盖。
预制箱梁施工方案
预制箱梁施工方案1. 引言预制箱梁是一种常用于桥梁建设的结构元素，具有轻质、高强度和耐久性的优点。
本文档旨在介绍预制箱梁施工的详细方案，包括工作流程、安全措施和质量要求等。
2. 施工准备在进行预制箱梁施工之前，需要进行以下的准备工作：•资源配置：确保具备足够的施工人员、重型起重设备、混凝土搅拌站等物资。
•现场准备：清理施工区域，确保施工现场平整并清除障碍物。
•项目计划：制定详细的工程施工计划，包括时间安排、工序顺序和协调措施等。
3. 施工工序3.1 模板制作首先，根据设计图纸制作适用于预制箱梁的模板。
模板应具有足够的强度和刚度，以确保混凝土浇筑过程中的精度和稳定性。
模板的尺寸和形状应与预制箱梁的要求一致。
3.2 钢筋加工与安装根据设计要求，对钢筋进行切割和加工，并按照要求的布置图纸进行浇筑。
钢筋应放置在适当的位置，并使用扎紧钢丝或钢筋连接器进行固定，以确保混凝土浇筑后的强度和稳定性。
3.3 混凝土浇筑在模板和钢筋安装完毕后，进行混凝土的浇筑工作。
在浇筑前，应先进行混凝土配制和搅拌，确保混凝土的品质和浇筑效果。
混凝土应均匀浇注至模板内，并采取振捣措施以排除气泡和保证浇筑质量。
3.4 预制箱梁固化待混凝土浇筑完成后，需要等待一定的时间以确保混凝土的充分固化和强度达到设计要求。
这个过程通常需要几天的时间，具体时间取决于混凝土配方和环境温湿度等因素。
3.5 模板拆除和清理在预制箱梁固化完全后，可以进行模板拆除工作。
拆除模板的过程需要小心进行，以避免对梁体造成损害。
拆除后，还需要清除模板残渣和其他杂物，并对施工现场进行清理和整理。
4. 安全措施4.1 人员安全在施工过程中，必须严格遵守相关的安全规定和操作规程。
所有工作人员应接受必要的安全培训，了解个人安全责任和应采取的措施。
必须配备个人防护设备，如安全帽、安全鞋、手套和护目镜等。
4.2 施工现场安全施工现场应设立合适的警示标识和安全警戒线，以确保人员和设备的安全。
箱梁施工方案
箱梁施工方案第一篇：箱梁施工方案5.1、箱梁预制施工5.1.1、制梁底座底座采用c20混凝土浇筑成厚20cm的矩形台座，底座与箱梁梁底等宽等长，中部设有穿拉筋的孔洞，孔洞位置与梁的侧模固定拉筋位置相配套。
上铺5mm厚的钢板做底模，底模用磨光机打光后涂脱模黄油。
存梁台座采用c15号混凝土硬化场地，上铺15cm15cm方木。
安排两层存放箱梁。
根据工期要求，计划设置50个制梁底座。
5.1.2、绑扎底板与腹板钢筋钢筋在加工棚内严格按设计加工，现场人工绑扎成型。
绑扎自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。
钢筋按设计图纸分别加工成型后，运至制梁现场人工绑扎。
钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。
钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。
绑扎前在台座底模顶面用红漆标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。
钢筋绑扎完毕核对无误，即可进行下道工序。
为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架外侧捆扎砼曲面垫块，曲面向内。
5.1.3、波纹管安装波纹管采用厂制，材料为冷扎薄钢带。
按照设计图位置，在绑扎钢筋的过程中即安装波纹管。
在原设计的基础上增加方形定位筋控制波纹管位置，定位筋用_phi;10钢筋弯制，间距0.5m。
为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑一根_phi;10钢筋作为导向钢筋。
需接头的，采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为200mm，将待接的两端对称地穿入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防水泥浆进入管内。
混凝土浇筑完毕后和初凝前分两次来回抽动钢绞线以防堵管。
5.1.4、钢绞线的下料、编束和穿束钢绞线下料长度即要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。
每根钢绞线下料长度按下式确定：l=l孔+2（l1+l2+l3+l4）式中l孔为孔道净长，l1为工作锚长度，l2为千斤顶长度，l3为后端张拉工具锚长度，l4为预留量取100mm。
钢绞线编束时，每隔1.0m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线编号挂牌堆放在库棚中待用。
箱梁预制施工方案
箱梁预制施工方案一、编制依据本施工技术方案是根据业主提供的《S301大林线安阳永和乡至许家沟乡段一级公路改建工程B2合同段招标文件》、两阶段施工图设计、现行有效的国家标准和交通部部颁公路施工规范、规程及质量检验标准、施工招标补遗文件等，结合我项目部组织参与该项目施工的工程管理、施工、质检、试验人员对现场实地考察、调查、采集、咨询所获得的资料，充分考虑影响工程质量、工期的有利和不利因素，以及考虑我单位现有机械设备装备水平、技术力量、管理水平；同类或类似工程所积累的施工经验和本单位所掌握的成熟施工方法以及国内外施工新技术、先进经验和各种施工统计资料。
并参考以下规范、规程编制而成。
1、S301大林线安阳永和乡至许家沟乡段一级公路改建工程B2合同段招标文件2、S301大林线安阳永和乡至许家沟乡段一级公路改建工程施工设计图3、S301大林线安阳永和乡至许家沟乡段一级公路改建工程B2合同段实施性施工组织设计4、《公路工程技术标准》 JTG B01-20035、《公路桥涵施工技术规范》 JTG/TF50-20116、《公路工程集料试验规程》 JTG E42-20057、《钢筋焊接及验收规程》 JGJ 18-20038、《公路工程质量检验评定标准》 JTG F80/1-20049、《公路工程施工安全技术标准》 JTJ 076-9510、《公路工程施工监理规范》 JTG G10-200611、补充技术规范河南省地方标准《河南省高速公路设计技术要求》DB10/T419-2005二、工程概况本合同段位于河南省安阳市水冶、许家沟境内，全5.8km。
本合同段起始桩号为K56+691.3,终点桩号为K62+489.432。
本工程采用一级公路技术标准，汽车荷载等级为公路—I级，路面宽度24.5/32.0m，设计速度80Km/h。
全线桥梁设计荷载为公路-1级，设计洪水频率：大、中桥为1/100，小桥涵洞和路基为1/100，地震动峰值加速度为0.20g。
箱梁预制专项施工方案
箱梁预制专项施工方案一、项目概述本次箱梁预制专项施工方案是针对道路桥梁项目的特定需要，旨在通过预制箱梁的方式提高施工效率和质量，减少现场施工难度和对交通的影响。
施工范围包括箱梁预制、运输、安装和后续加固等环节。
二、施工前准备1.设计方案确认：确认设计方案，包括箱梁的尺寸、数量和布置等，与设计单位进行充分沟通和确认。
2.施工准备：按照设计方案制定详细的工艺流程和施工计划。
准备必要的材料和设备，并组织施工队伍做好配合工作。
3.施工现场准备：清理施工现场，确保施工场地平整、干净，并设置必要的安全标志和围挡保护。
三、箱梁预制1.材料准备：根据设计方案准备好各种钢筋、混凝土和模板等材料，并按要求进行质量检验和验收。
2.模板制作：制作箱梁的模板，根据设计方案的要求确定模板的尺寸和形状，并进行工艺设计和校核，确保模板的强度和刚度满足施工要求。
3.钢筋加工：根据设计方案的要求，对钢筋进行加工、焊接和预埋件的安装等工作，确保钢筋的位置和质量符合要求。
4.砼浇筑：按照施工计划，将预制好的模板安装在制定的位置上，并进行砼的浇筑和振捣工作，确保砼的均匀分布和密实性。
5.养护处理：对浇筑完成的箱梁进行养护处理，包括加湿保温等，确保砼的早期强度和稳定性。
四、箱梁运输1.运输计划：编制箱梁的运输计划，包括运输路线、时间和运输车辆等。
与相关单位和交通管理部门进行沟通和协调，确保运输安全和畅通。
2.装载作业：根据设计方案和运输计划，对箱梁进行装载和固定作业，确保箱梁的稳固和安全。
3.运输过程：按照运输计划进行箱梁的运输，严格遵守交通法规和安全操作规程，确保箱梁的完整和安全。
4.卸载作业：到达目的地后，进行箱梁的卸载作业，确保箱梁的无损和放置位置的准确。
五、箱梁安装1.安装准备：根据设计方案和现场实际情况，确定箱梁的安装位置和方法，制定详细的安装方案，并准备必要的设备和人员。
2.吊装作业：根据安装方案，利用吊车或起重机进行箱梁的吊装作业，确保吊装过程平稳和箱梁的安全。
箱梁预制施工技术方案
箱梁预制施工技术方案一、项目概况本项目是地区的一座铁路桥梁工程，桥梁类型为箱梁。
为加快桥梁施工进度，降低工程成本，决定采用箱梁预制施工技术。
二、箱梁预制工艺流程1.模具制作：按照设计要求制作预制模具，模具要求结构牢固、尺寸精确、表面光滑。
2.钢筋加工：根据设计图纸要求对箱梁钢筋进行加工，确保钢筋的长度、直径等符合设计要求。
3.钢筋预埋：将预加工好的钢筋按照设计要求放入箱梁模具中，并固定牢固，保证钢筋预埋的准确性和稳定性。
4.混凝土浇筑：在完成钢筋预埋后，进行混凝土浇筑，采用现场搅拌的方式，确保混凝土的质量和均匀性。
5.后处理：浇筑完成后对箱梁进行后处理，包括振捣、养护等，以确保混凝土的密实性和强度。
6.箱梁运输：运用适宜的运输工具将预制好的箱梁运输至桥梁施工现场。
三、关键技术点与注意事项1.模具制作：模具制作是箱梁预制施工的关键环节，要求模具的制作精度高。
在制作过程中要保证模具的互相契合度，以及与设计要求的契合度。
2.钢筋预埋：钢筋预埋要求准确，且预埋部位要有足够的保护层，以保证钢筋不受损坏。
3.混凝土浇筑：混凝土浇筑要均匀、顺畅，以确保混凝土的密实性和一致性。
4.后处理：浇筑完成后要及时进行振捣，并按照设计要求进行养护，以确保混凝土的均匀性和强度。
5.箱梁运输：箱梁在运输过程中应采取适当的措施，保证箱梁的安全运输，并防止在运输时受到损坏。
四、施工计划与时间安排1.模具制作：根据设计图纸计划制作预制模具，预计耗时7天。
2.钢筋加工：根据模具制作进度安排钢筋加工，预计耗时5天。
3.钢筋预埋：根据钢筋加工进度安排钢筋预埋，预计耗时3天。
4.混凝土浇筑：根据模具制作、钢筋预埋进度安排混凝土浇筑，预计耗时10天。
5.后处理：在混凝土浇筑完毕后及时进行振捣和养护工作，预计耗时7天。
6.箱梁运输：在后处理完毕后进行箱梁的运输，根据运输距离预计耗时3天。
五、安全措施1.在模具制作、钢筋预埋、混凝土浇筑等工序中，要严格按照安全操作规程进行操作，确保施工人员的人身安全。
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目录1工程概况 (1)1.1工程简介 (1)1.2编制依据 (1)1.3主要工程数量 (2)2施工安排 (2)3工期安排 (3)4资源配置 (3)4.1人员配置 (3)4.2机械配置 (4)4.3模板配置 (5)5施工方法 (5)5.1工艺流程图 (5)5.2台座 (7)5.3钢筋制作绑扎 (10)5.4波纹管安装 (11)5.5模板安装 (12)5.6预应力筋穿束 (15)5.7混凝土的浇筑 (15)5.8预应力箱梁张拉 (20)6质量预控与通病防止 (29)6.1壁厚超差 (29)6.2梁顶面裂缝 (29)6.3漏浆： (30)6.4预应力施工常见问题及处理措施 (30)7质量保证措施 (35)7.1管理体系 (35)7.2质量保证措施 (36)8安全保证措施 (37)9文明施工及环境保护 (39)1工程概况1.1 工程简介本工程预制箱梁共有176片、车站轨道梁36片，预制箱梁分为30m、27.5m、25m 3种形式，轨道梁分为10m、15m、20m 3种形式。
区间预制箱梁梁高1.9m，顶板宽度3.28m（含两侧各25cm预留筋），底板宽1.5m，腹板厚度25～40cm，底板厚度21～30cm,顶板厚度25cm；车站轨道梁梁高1.2m，顶板宽3.8m，底板宽1.7m，腹板厚度25cm，底板厚20cm，顶板厚18cm。
30m预制箱梁重量150t，20m轨道梁重量80t。
1.2 编制依据《城市桥梁工程施工质量验收规范》DJG08-117-2005《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/T F50-2011）《后张预应力施工规程》（DBJ08-235-1999-75）《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002）《预应力混凝土结构设计规程》 (DGJ 08-69-2007)《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2007）《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB1499.1-2008）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）《铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件》（TB/T3045）1.3 主要工程数量2施工安排本工程区间预制箱梁、车站轨道梁全部采用预制厂预制，预制箱梁分四批预制，轨道梁分两批预制。
预制箱梁共设20个台座，每8天一个循环，生产能力1.5片/天。
最大存梁能力70片梁。
第一批预制梁：光明路站～夏前泾34片，徐公桥路～纵五路22片。
第二批预制梁：纵五路～光明路站32片，光明路站轨道梁20片。
第三批预制梁：起点～徐公桥路46片。
花桥站轨道梁16片。
第四批预制梁：夏前泾～花桥站30片，花桥站～终点12片。
3工期安排第一批预制梁（光明路站～夏前泾34片、徐公桥～纵五路22片）：2011.10.10～2011.11.24，共56片，工期45天。
第二批预制梁（纵五路～光明路站32片、光明路站轨道梁20片）:2011.11.25～2012. 1.4，制梁52片，工期40天。
第三批预制梁（起点至徐公桥路46片、花桥站轨道梁16片）：2012.1.5～2012.2.29，制梁62片，工期55天。
第四批预制梁（夏前泾～花桥站30片、花桥站～终点12片）：2012.3.1～2012.3.31，制梁42片，工期30天。
4资源配置4.1 人员配置预制梁厂人员配置如下，在生产过程中，项目安排一名技术人员对箱梁预制过程进行全过程检查、监督，项目部每个月对梁厂进行一次安全质量大检查，发现问题及时进行整改，确保预制箱梁安全、质量受控。
4.2 机械配置4.3 模板配置5施工方法5.1工艺流程图5.2 台座底模为在场地内原有基础混凝土面层的基础上，在其上面横向铺设与箱梁底同宽的16号槽钢，沿纵向每80cm设置一道，上面再纵向按设计长度每30cm一档铺设6号槽钢，面层采用5mm厚的钢板。
底模计算：底模承载最大受力部位为梁端70cm范围内实芯混凝土，混凝土方量为2.5m3，分配到［16槽钢均布荷载23KN/m，［6.3槽钢均布荷载21KN/M，为安全起见，分别对［16、［6.3槽钢进行简支梁验算。
［16槽钢跨度为 1.5 M截面为普槽16截面Ix = 9.345e+006 mm4截面Wx = 116813 mm3面积矩Sx = 69575 mm3腹板总厚8.5 mm塑性发展系数γx = 1.05整体稳定系数φb = 0.6由最大壁厚10 mm 得：截面抗拉抗压抗弯强度设计值f = 215 MPa截面抗剪强度设计值fv = 125 MPa剪力范围为-18.1777--18.1777 KN弯矩范围为-6.81663---1.99219e-007 KN.M最大挠度为0.829917 mm (挠跨比为1/1807) 由Vmax * Sx / (Ix * Tw) 得计算得最大剪应力为15.9219 MPa 满足!由Mx / (γx *Wx) 得计算得强度应力为55.5765 MPa 满足!由Mx / (φb *Wx) 得计算得稳定应力为97.2589 MPa 满足!［6.3槽钢跨度为0.7 M截面为普槽6.3截面Ix = 512000 mm4截面Wx = 16254 mm3面积矩Sx = 9707.4 mm3腹板总厚4.8 mm塑性发展系数γx = 1.05整体稳定系数φb = 0.6由最大壁厚7.5 mm 得：截面抗拉抗压抗弯强度设计值f = 215 MPa截面抗剪强度设计值fv = 125 MPa剪力范围为-7.72786--7.72786 KN弯矩范围为-1.35238--0 KN.M最大挠度为0.654463 mm (挠跨比为1/1069)由Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得计算得最大剪应力为30.5247 MPa 满足!由Mx / (γx x Wx) 得计算得强度应力为79.2407 MPa 满足!由Mx / (φb x Wx) 得计算得稳定应力为138.671 MPa 满足!由于张拉时箱梁发生起拱，使台座两侧集中受力，在张拉时，为保证台座两侧不变形，将两侧2m范围内空当使用混凝土预制块填实，确保满足两侧集中受力要求。
每次张拉完成后，将梁移走时，必须对台座进行标高复核，如发现台座局部变形立即进行调整。
5.3 钢筋制作绑扎预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。
对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。
在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。
绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。
钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。
钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。
直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。
钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。
底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。
然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。
5.4 波纹管安装非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设塑料波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。
钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。
定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。
用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。
喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。
用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。
安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。
5.5 模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。
两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。
模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。
不符合规范要求的模板，不能用于施工。
模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。
等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。
在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。
对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。
第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。
梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。
在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。
（1）外模：外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。