聚合体加工II热成型
塑料和金属板热成型加工方法
塑料和金属板热成型加工方法
塑料和金属板热成型加工方法包括以下几种：
1. 真空成型：利用真空吸力使受热软化的片材紧贴模具表面而成型。
这种方法简单，成本低，但只适用于外形简单的制品。
2. 气压热成型：采用压缩空气或蒸汽压力，迫使受热软化的片材紧贴于模具表面而成型。
由于压差比真空成型大，可制造外形较复杂的制品。
3. 对模热成型：将受热软化的片材放在配对的阴、阳模之间，借助机械压力进行成型。
此法的成型压力更大，可用于制造外形复杂的制品，但模具费用较高。
4. 柱塞助压成型：用柱塞或阳模将受热片材进行部分预拉伸，再用真空或气压进行成型，可以制得深度大、壁厚分布均匀的制品。
5. 固相成型：片材加热至温度不超过树脂熔点，使材料保持在固体状态下成型。
用于 ABS树脂、聚丙烯、高分子量高密度聚乙烯。
制件刚性、强度等都高于一般热成型产品。
6. 双片材热成型：两个片材叠合一起，中间吹气，可制大型中空制件。
以上是塑料和金属板热成型加工的几种方法，选择合适的加工方法取决于产品需求和材料特性。
聚合物的成型方法
聚合物的成型方法在现代工业生产和日常生活中，聚合物制品无处不在，其在各种领域的应用越来越广泛。
聚合物的成型方法对制品性能和外观质量具有重要影响，因此选择合适的成型方法至关重要。
压缩成型压缩成型是一种常见的聚合物成型方法，主要适用于制作小批量且简单形状的制品。
其原理是将加热后的聚合物原料放入模具中，然后施加一定压力使原料充分填充模具，经过冷却固化后，取出模具即可得到成型制品。
压缩成型简单易行，但生产效率较低。
注塑成型注塑成型是一种高效率的聚合物成型方法，适用于大批量生产复杂形状的制品。
其工艺流程为首先将聚合物颗粒加热熔化成熔体，然后通过注射机将熔体注入模具中，在模具中冷却固化后，取出模具即可得到成型制品。
注塑成型成本相对较高，但适用于各种聚合物材料。
吹塑成型吹塑成型适用于制作中空的聚合物制品，如瓶子、容器等。
其过程是将热熔的聚合物挤出成管状，并通过气流吹入模具中，随后在模具中冷却成型。
吹塑成型具有生产效率高、成型时间短的优点，但对原料的要求较高。
挤出成型挤出成型是一种连续生产方式，适用于生产长条状、各种横截面形状的聚合物制品，如管材、板材等。
其原理是将加热熔化的聚合物通过挤压机器挤出成型，然后经过冷却固化后切割定尺。
挤出成型工艺简单易行，成本较低。
旋转成型旋转成型适用于生产中空且对称的聚合物制品，如桶、椅子等。
其过程是将预先加热的聚合物放入模具中，然后将模具旋转，使聚合物均匀分布在模具内壁，最终在模具中冷却固化形成成型制品。
旋转成型成本适中，适用于中小批量生产。
综上所述，不同的聚合物成型方法适用于不同的生产需求和制品要求，选择合适的成型方法可以提高生产效率、降低生产成本，从而更好地满足市场需求。
同时，随着技术的不断发展，聚合物成型方法也在不断创新和完善，为聚合物制品的生产提供更多选择。
聚合物成型的主要方法
聚合物成型的主要方法在工业生产和制造过程中，聚合物成型是一项关键的工艺，用于生产各种塑料制品、橡胶制品以及复合材料。
聚合物成型的主要方法包括压力成型、注塑成型、挤出成型、吹塑成型和旋转成型等。
1. 压力成型压力成型是一种将熔化的聚合物材料注入模具中，然后施加一定压力使其固化成型的方法。
这种方法通常用于制造较大、较厚的塑料制品，如汽车零部件、家用电器外壳等。
压力成型包括压缩成型和压注成型两种形式，其中压缩成型适用于热塑性聚合物，而压注成型适用于热固性聚合物。
2. 注塑成型注塑成型是将熔化的聚合物材料注入模具中，通过高压使其充分填充模具腔，在一定时间后冷却硬化成型的方法。
注塑成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料杯、塑料箱等小型制品。
这种方法能够实现快速、高效的生产，且成品精度高。
3. 挤出成型挤出成型利用挤出机将熔化的聚合物材料挤出成型，常用于制造长条状截面均匀的制品，如塑料管、塑料板材等。
在挤出成型过程中，可通过模具来改变截面形状，并且可实现连续生产，提高生产效率。
4. 吹塑成型吹塑成型是将加热的聚合物颗粒或预制坯料放入成型腔中，然后通过气压将其吹塑成型的方法。
这种方法适用于中空制品的生产，如塑料瓶、塑料液体容器等。
吹塑成型可分为注吹成型和挤吹成型两种形式，具有生产速度快、成本低的优点。
5. 旋转成型旋转成型是将液态或半固态的聚合物材料注入旋转模具中，在高速旋转的同时将材料均匀分布到模具表面，然后在恒温下硬化成型的方法。
旋转成型常用于制造中空或大型制品，如水箱、雕塑等。
通过控制旋转速度和温度，可以获得不同形状和厚度的成型制品。
综上所述，压力成型、注塑成型、挤出成型、吹塑成型和旋转成型是聚合物成型的主要方法，每种方法在不同的产品制造领域有着独特的应用，为各行业的生产提供了多样化的选择。
随着技术的不断进步，聚合物成型方法也在不断演变和改进，以满足市场对于制品质量、生产效率和环保要求的需求。
聚合物的成型方法有哪几种
聚合物的成型方法有哪几种聚合物的成型方法是指利用各种工艺手段将聚合物料制成所需形状和尺寸的过程。
聚合物作为一种重要的材料，在工业生产和生活中扮演着重要角色。
下面将介绍几种常见的聚合物成型方法。
注塑成型注塑成型是一种广泛应用的聚合物成型方法。
该方法通过加热固态聚合物颗粒使其熔化，然后将熔融聚合物注入模具中，经过冷却后得到所需的成型品。
注塑成型具有生产效率高、成型精度高、适用范围广等优点，被广泛应用于塑料制品的生产。
吹塑成型吹塑成型是将加热的塑料颗粒挤出成管状，然后再通过气压将管状的熔融塑料吹成所需形状的一种成型方法。
吹塑成型适用于制备中空物体，如塑料瓶、塑料容器等。
这种方法操作简单，可实现批量生产。
压缩成型压缩成型是将加热的聚合物颗粒加压在模具中，使其充分融合，然后通过冷却固化成型的一种方法。
压缩成型适用于在常温下较易软化的聚合物，如热塑性聚合物等。
这种方法成本较低，适用于小批量生产。
挤出成型挤出成型是通过将加热的聚合物料压入形状特殊的模具中，使其通过模具出口挤出成型的一种方法。
挤出成型适用于生产连续断面较复杂的成型品，如管材、板材等。
这种方法生产效率高，适用范围广。
旋转成型旋转成型是将加热的聚合物料放入模具中，然后通过旋转模具使其均匀涂覆在模具内表面，经过冷却后得到所需的成型品。
旋转成型适用于制备表面要求较高的成型品，如球形、异型等。
这种方法操作简单，易于控制成型质量。
以上是几种常见的聚合物成型方法，不同的成型方法适用于不同形状和尺寸的成型品。
在实际生产中，根据成型品的要求和生产规模选择合适的成型方法能够提高生产效率，降低成本，满足市场需求。
聚合物成型加工原理
聚合物成型加工原理聚合物成型加工是一种通过加工工艺将原料转化为所需形状的方法。
在这个过程中，聚合物材料会经历一系列的物理和化学变化，最终形成我们所需要的成型产品。
本文将介绍聚合物成型加工的原理，包括热塑性聚合物和热固性聚合物的成型原理，以及常见的成型方法。
热塑性聚合物是一类在一定温度范围内可软化、可塑性较好的聚合物材料。
在成型加工过程中，热塑性聚合物首先需要加热至其软化温度，然后通过模具或挤出机等设备将其加工成所需形状。
热塑性聚合物的成型原理主要是利用温度的变化来改变材料的物理状态，从而实现加工成型。
常见的热塑性聚合物成型方法包括注塑、挤出、吹塑等。
而热固性聚合物则是一类在加工过程中通过化学反应形成三维网络结构的聚合物材料。
在成型加工过程中，热固性聚合物首先需要在一定温度下发生固化反应，形成不可逆的化学键，然后再进行成型加工。
热固性聚合物的成型原理主要是利用化学反应来实现材料的固化和成型。
常见的热固性聚合物成型方法包括压缩成型、注塑成型等。
除了热塑性和热固性聚合物的成型原理外，还有一些其他的成型方法，如挤压成型、发泡成型、旋转成型等。
这些成型方法都是根据聚合物材料的特性和加工要求来选择的，每种方法都有其独特的成型原理和适用范围。
总的来说，聚合物成型加工的原理是通过控制温度、压力、化学反应等因素，将聚合物材料加工成所需形状的过程。
不同类型的聚合物材料和不同的成型方法都有其特定的成型原理，只有深入理解这些原理，才能更好地掌握聚合物成型加工技术，实现高质量的成型产品。
在实际应用中，我们需要根据具体的产品要求和材料特性来选择合适的成型方法，并且合理控制加工参数，以确保成型产品的质量和性能。
同时，还需要不断探索和创新，不断改进成型工艺，以适应不断变化的市场需求和技术发展。
通过深入研究聚合物成型加工的原理，不断提高我们的技术水平和创新能力，为聚合物成型加工行业的发展做出贡献。
PC耐力板热成型、二次成型加工技术
PC耐力板热成型、二次成型加工技术正是由于金三元PC耐力板有着其特殊的性能，所以便可以很容易地通过热加工成型，做成我们想要的成品！a)有一种特殊类型的金三元耐力板，它的表面贴有隔热保护层，可以耐受对聚碳酸酯板材进行热加工时的温度。
对这种板材热加工处理无需特殊的准备过程，保护层在加热后仍可以起到在以后的运输和安装时保护耐力板不受损伤的作用。
b)常规的金三元PC耐力板在大多数情况下要求在送入特殊的除湿炉干燥过程前，剥去两面的保护层。
缺少预干燥过程，热加工成型时可能导致耐力板中出现气泡或者板材不规则变形。
这是因为没有排走的水分在这个过程要求的高于100摄氏度的环境下会气化。
c)不需要进行预干燥处理的最简单加工是“热弯折加工”。
在这个过程中，PC板的弯折区域被单侧或双侧（取决于板厚）线状电加热器加热到110℃到120℃后软化。
然后沿选定的轴线弯折板材到指定角度，并自然冷却。
进行这个过程最好用专用的设名，便于准确的控制弯折角度（见图所示）。
不耍把加热器和板材贴得太近，以免使板材变质、融化。
可以对一块耐力板进行多处弯折来得到特殊的形状d)另种对金三元PC耐力板的热加工弯曲方法可以达到比“冷加工弯曲”更小的弯曲半径。
板材被放入合适的炉子中加热到软化的温度，然后迅速将它拿出并放入到准备好的模具中，仍然很软的板材就会沿模具的曲率铺开。
之后轻轻地在模具两端扶住板材，保持几秒使之冷却并保持住模具的形状。
这个万法的一种改进做是，使用一个能够装下金三元PC耐力板以及合适的带轮子模具的加热炉。
板材被放在模具上面，然后被推入加热炉。
经过加热软化，板材在自重的作用下摊铺在模具的表面上。
根据经验等待适当的时间后，取出板材扶住两端让它自然冷却以上便是“PC耐力板热成型、二次成型加工技术”的相关介绍。
文章创作单位：无锡市金三元塑胶有限公司原创文章地址：/html/qyxw/Art_128.htm。
超高分子量聚乙烯热成形工艺研究及应用
超高分子量聚乙烯热成形工艺研究及应用超高分子量聚乙烯（UHMWPE）是一种优良的工程塑料，具有高密度、高强度、高耐磨性和化学稳定性等优点，在航空航天、医疗器械、汽车零部件等领域得到广泛应用。
随着热成形工艺的不断发展，UHMWPE热成形技术也逐渐成为了一种流行的加工方法。
本文将对UHMWPE热成形工艺的研究及应用进行探讨。
1. UHMWPE 热成形工艺UHMWPE 热成形工艺是将 UHMWPE 板材通过加热软化，利用压力将其塑成所需形状的一种塑料加工方法。
该工艺可以分为热压成型、热吹拉成型和热成形吹塑成型三种方法。
1.1 热压成型热压成型是将加热软化的UHMWPE板材放置于成型模具中，然后利用压力将其塑成所需形状。
该方法可以制造平面件、箔材、薄壁管片等。
1.2 热吹拉成型热吹拉成型是将加热软化的UHMWPE板材拉伸成细丝，并将其冷却固化。
该方法可以制造细丝、棒材、管道等。
1.3 热成形吹塑成型热成形吹塑成型是将加热软化的UHMWPE板材通过吹塑成型方法制成三维形状的零件。
该方法可以制造容器、箱子等。
2. UHMWPE 热成形工艺的优点与传统的加工方法相比，UHMWPE 热成形工艺具有以下优点：2.1 塑性好热成形工艺可以使 UHMWPE 板材软化，提高其塑性，从而更容易地成型。
2.2 成型精度高UHMWPE 热成形工艺可以通过模具提高成型精度，而传统的机械加工容易产生误差。
2.3 可制成复杂形状热成形工艺可以制成任意复杂形状的零件，而传统的机械加工受到加工方式和模具限制。
2.4 节约材料热成形工艺可以将UHMWPE板材塑成所需形状，减少浪费材料。
3. UHMWPE 热成形工艺的应用UHMWPE 热成形工艺在航空航天、医疗器械、汽车零部件等领域有着广泛的应用。
3.1 航空航天UHMWPE 热成形工艺可以制造航空航天领域的零部件，如复合材料结构件、卫星隔热材料等。
3.2 医疗器械UHMWPE 热成形工艺可以制造医疗器械，如骨科材料、人造关节等。
高分子材料加工成型原理--塑料二次成型 ppt课件
• 由于存在工序周转间隙，加热时尽可能采用较高 温度(分解温度以下)。
成型速度
• 成型温度低，应慢速成型，但不宜过慢，否则因 冷却成型困难且周期长
• 适当提高加热温度的同时快速成型
PPT课件
15
第三节 热成型
热成型的影响因素
加热到Tm以上
加热到稍高于Tg
骤冷到Tg以下
结晶聚合物
厚片
薄膜
挤出骤冷Tg下
快速拉伸
高强度、尺寸
拉幅薄膜 最大结晶速率温度
稳定、热收缩 形成均匀分布 小、透明性好 PPT的课件微晶结构
（0.85Tm） 19
短时热处理冷却
第四节 拉幅薄膜的成型
拉幅薄膜成型工艺
平膜法逐向拉伸薄膜成型
18
第四节 拉幅薄膜的成型
Tg-Tf间热
处理，只允
拉幅薄膜成型工艺
许大分子链 段松弛，保
要求：生产过程中形成适度结晶与取向结构。留其他取向
无定型聚合物
厚结片晶/管聚坯合（物非晶）消构续恒除，均加结利匀温热晶于取/到温结后向T梯g以拉上伸
薄
张紧轮上热处理 膜
抑制结晶冷 却
拉幅薄膜
抑制解
取热向收缩小
• 管坯生产效率高，温度均匀，熔接缝少；
• 制品强度高；设备简单，投资少；
• 对制品形状、大小、壁厚允许范围大，适用性广。
工业生产应用较多。
注射-吹塑
油罐吹塑
• 制品无飞边、口部无需修整； • 制品尺寸和壁厚精度较高，无需切断操作； • 型坯需重新加热，增大了能耗。
PPT课件
大瓶吹塑8
第二节 中空吹塑成型
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2.008
2004
面向制造的设计
浇口
-限制熔化塑料的流动和方向。
制件
浇口
浇道
侧浇口
潜伏浇口
制件
浇口
长度
横截面厚度
宽度
浇口位置
浇口
浇道
喷射
模头膨胀>厚度t
强度问题
裂缝
使底部加厚分子沿流动的主方向
排列，因此强度较高
分子取向
浇口1
浇口2
缺陷缩痕
-从表面开始，均等地冷却
熔接线
由于熔化塑料的溶解不充分，而导致的不同流动力；改变浇口位置，阻止高应力区域熔接线的扩
熔接线喷射
这是一种由于制件具有牙膏状流动到表面的现象。
模头膨胀>厚度t
浇口
浇道
喷射
模头膨胀
模头膨胀
粘度
剪切率
粘
度
剪切变稀
剪切增稠
牛顿液体
Log(剪切率)
L
o
g
(
粘
度
)
温度增加
压力增加
流痕
这是一种熔化塑料的初始流动已凝固，并与随后
；增加保压时间，以获得较好的压力质量。
流痕
浇口位置排气、除气
浇道注入口浇口
型腔板与型芯
板间的间隙：
0.02~0.025
模具外侧
排气和除气通
道：约1mm
分模线
截面A-A
台面宽度：3~5mm
台面节距：20~50mm
台面：2~3mm
注射模件的设计均匀冷却
缩痕
起模角
-为了从模具中取出制件
模具冷却后收缩与粘附型芯
增强
补强肋与凸起设计参数补强肋设计
带角撑板凸起
靠近墙壁的带角撑板凸起
设计准则
补强肋应按模具开模方向排列。
凸起不应设置在靠近平行墙的位置；而应将凸起偏置，并用角撑板来增加其强度。
可以采用角撑板支撑远离墙壁的凸起。
步强肋可采用皱褶状。
（或蜂巢状）
注射成型的成本
注射成型的成本反应注射模塑多羟基化合物+二异氰酸盐
↓聚亚安酯
压力
成型材料A 催化剂
成型材料B 催化剂
在模具中混合两种或多种反应材料，产生共聚作用
真空板材
真空
优点
压力成型
(14.5~300psi)
插销辅助式真空成型
-壁厚均匀性较好，特别适合于杯子或盒子形状
-插销的温度
插销辅助式压力成型
无模吹制
a-预加热固定板，b-压力盒，c-比例光电监视器，d-给空气压力的信号，e-牵制环，f-空气压力
-固定环的设计可以导致控制形状成为半球(圆环)和长半球(泪滴环逆向拉制成型
a-牵制环，b-预加热固定板，c-带压力/真空孔的阴模，d-施加压力，e-真空
-较好的厚度一致性
-深冲压
-成型周期长
光敏元件
压力逆向拉制真空逆向拉制
成型机构厚度一致性
成型需要考虑的事项成型需要考虑的事项
凸形
凹形
成型需要考虑的事项底板
模具
切口
薄板
成型需要考虑的事项自密封自密封
大气压
真空源
面向加热成形的设计
吹塑
吹塑
聚对苯二甲酸乙二醇酯吹膜挤出
产品
挤出挤出成型的优缺点热固树脂SMC (
团状模塑料聚亚安酯
聚亚安酯可用下面方
压力
成型材料
A 催化剂
成型材料
B 催化剂
在模具中混合
两种或多种反
应材料，产生
共聚作用。