注塑模具典型结构2
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注塑模具结构
31
标准模架结构
1．大水口模架 总共有4种型式：A型、B型、c型、D型，
如图4—1所示：为使图纸简洁，模架图省 略剖面线。在国外很多模具装配图都不画 剖面线。 为更清楚的了解模架结构，此处 列出了大水口A，D，C三种类型的三维结 构，如图
32
33
34
2．小水口模架
小水口模架就是指采用点浇口的模具所 选用的模架，总共有8种型式：DA型、DB 型、DC型、DD型、EA型、EB型、EL型、 ED则．其中以D字母开头的4种型式适用于 自动断浇口模具的模架，如图4—3所示。
）
脱
拉料杆
模
机
构 复位杆
复位弹簧
顶杆固定板 螺钉
顶杆板
图14 脱模机构
设计的基本要求：保证塑件不因顶出而变形损坏，推出机构运动要准确、灵 活、可靠。同时机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。
61
图15 拉料杆 62
（
五
）
概念：完成
侧 向 分 型
侧向活动型 芯抽出和复 位的机构叫
和
侧向分型和
抽
抽芯机构。
浇注系统设计好坏对塑件成型难易程度、外观和性能有很大影响
定位环
59
导柱
定位销
（
三
）
导
向
定
位
导套
机
构
导向结构主要有两类： 导柱导向和锥面导向
图13 导向和定位
设计的基本要求：导向精确、定位准确，有足够的强度、刚度和耐磨性。一 般对称分布在分型面的四周，导柱安装在定模上。
60
支撑柱
支撑柱导套
（
四
顶杆
式、顶出方式等。
6. 分析 模具各零部件的名称、功用、相互配合关系。
标准模架结构
1．大水口模架 总共有4种型式：A型、B型、c型、D型，
如图4—1所示：为使图纸简洁，模架图省 略剖面线。在国外很多模具装配图都不画 剖面线。 为更清楚的了解模架结构，此处 列出了大水口A，D，C三种类型的三维结 构，如图
32
33
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2．小水口模架
小水口模架就是指采用点浇口的模具所 选用的模架，总共有8种型式：DA型、DB 型、DC型、DD型、EA型、EB型、EL型、 ED则．其中以D字母开头的4种型式适用于 自动断浇口模具的模架，如图4—3所示。
）
脱
拉料杆
模
机
构 复位杆
复位弹簧
顶杆固定板 螺钉
顶杆板
图14 脱模机构
设计的基本要求：保证塑件不因顶出而变形损坏，推出机构运动要准确、灵 活、可靠。同时机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。
61
图15 拉料杆 62
（
五
）
概念：完成
侧 向 分 型
侧向活动型 芯抽出和复 位的机构叫
和
侧向分型和
抽
抽芯机构。
浇注系统设计好坏对塑件成型难易程度、外观和性能有很大影响
定位环
59
导柱
定位销
（
三
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导
向
定
位
导套
机
构
导向结构主要有两类： 导柱导向和锥面导向
图13 导向和定位
设计的基本要求：导向精确、定位准确，有足够的强度、刚度和耐磨性。一 般对称分布在分型面的四周，导柱安装在定模上。
60
支撑柱
支撑柱导套
（
四
顶杆
式、顶出方式等。
6. 分析 模具各零部件的名称、功用、相互配合关系。
第5讲注塑模具基本结构
2024年3月29日
带动型芯滑块侧向移动的整个 机构称侧向分型与抽芯机构。
二、注射模具的分类
1.按塑料材料分类热 热塑性塑料模、热固性塑料模
2.按注射机类型分类 卧式注射机机用注射模、立式注射机机用注射模、角式
注射机用注射模
3.按浇注系统分类 普通流道注射模、热流道浇注系统注射模
4.按模具结构特征分类
2024年3月29日
思考题：
1.注射模有哪几种分类方法 2.注射模结构一般由哪几部分组成？各组成部
分的主要作用是什么？
完成任务： 为你设计的塑件选择模具类型
2024年3月29日
动画文件夹\侧 向分型与抽芯 机构\齿轮齿条 侧抽芯.swf
2024年3月29日
7.热流道注射模
动画文件夹\注射模分类 讲解\热流道注射模.swf
热流道注射模是利用加热或绝热的方式，使注射机喷嘴到型腔入口 这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑 件，不需取出流道凝料的一种塑料注射模具。
6.冷却与加热装置
为了满足注射工艺对模具温度的要求而设置的冷却或加热系统。 冷却系统一般在模具内开设冷却水道，加热则在模具内部或周围 安装加热元件，如电加热元件。
2024年3月29日
7.排气系统
在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外而开设的排气 系统。一般由分型面间隙、型芯、型腔间隙或排气槽排气。
模具中用于成型塑料制件的空腔部分，模腔的形状与 塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。
2.成型零部件
构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包 括型芯（成型塑件内部形状）、型腔（成型塑件外部 形状）。
3.浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统， 浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分， 是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。
注塑模具知识大全
注塑模具的基本组成部分及分类一、注塑模具组成模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。
1.浇注系统浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
2.主流道它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。
主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。
主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。
进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。
主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
3.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。
如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。
冷料穴的直径约8-10mm，深度为6mm。
为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。
脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
4.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。
为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。
分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。
注塑模具简介
2.2.4流道断面形状
圆形分流道：表 面积小，热量损 失小，阻力小； 制造较困难，费 用高 梯形分流道： 只切削加工一 个模板，热损 失和阻力均不 太大 半圆形分流道： 表面积大，热 量损失大
正六面体分流道： 表面积略大于圆 形 制造较较圆形形 稍易
U形分流道： 特点同梯形分 流道
矩形分流道： 表面积大于； 脱模斜度小， 不易脱模
Guide pin
Stop pin
顶杆顶 出
司筒 顶出
推板顶 出
2.8冷却系统
目的:
提高制品的质量{调整变形度,光泽度(咬花)等} 缩短生产周期,提高生产效率
冷却系统示意图
模溫調節機 Temperature controlling unit
冷卻迴路 1 Cooling Circuit 1
軟管 Hoses 泵 Pump
二 注塑模具的结构
2.1注塑模具典型结构介绍
注塑模具典型结构： (1)成型零部件：公模；母模；型芯 (2)浇注系统：浇口；主流道；分流道；冷料井。 (3)导向系统：导套；导柱。 (4)分型抽心系统：滑块，斜导柱。 (5)顶出系统：顶杆，顶杆底板，顶杆固定板。 (6)排气系统:排气槽，顶杆或型芯与模具间隙。 (7)模温调节系统：冷却水路，模温机等
用于三板模中，开模时料头与制品自动断开，制品 上残留浇口痕迹很小；另外，可降低假塑性流体的 表观粘度。
2.4.3边缘浇口
加工容易，精度高，易于修改浇口尺寸 gate
part
2.4.4扇形浇口
物料在垂直于料流方向均匀分配。用以成型宽度较 大的薄片制品
2.4.5平缝浇口
类似扇形浇口，物料能均匀填充型腔，降低制件的 内应力；但是除去浇口的工作量大，提高产品成本。
(完整)模具基本结构及分类
模具基本结构及分类：一、基本结构，根据部分起作用不同分类:〈一> 浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道,内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成.〈二> 成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状),型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成.<三〉结构零件构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用.导向零件：导柱，导套。
装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分:一部份留于模具机座的定模板上，动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一> 按注射机类型分：立式注射机,卧式注射机,直角式注射机上用的模具<二> 按注射模具的总体结构特征分:1、单分型面模分流道位于分型面上,需切除流道凝料.2、点浇口脱出模具（三板式模具)3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上.在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成.其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
模具基本结构及分类
D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图示。
一.浇注系统
浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
2、点浇口脱出模具（三板式模具）
3、带横向轴芯的分型模具
4、自动卸螺纹注射成型模具
注塑模基本组成
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图示。
一.浇注系统
浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
2、点浇口脱出模具（三板式模具）
3、带横向轴芯的分型模具
4、自动卸螺纹注射成型模具
注塑模基本组成
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
典型注塑模具结构、工作原理及维护保养
由动模和定模两大部分组成，固定在注塑机的固定模板上 这一部分是固定不动的，故称为定模。固定在注塑机移动 板上，随移动板前进和后退，与定模形成合模或开模状态， 故称为动模。
2.按模具功能结构划分为八大部分
1）成型部分：与塑件表面接触，直接成型塑料件的模具零 件，如型芯：成型塑料件内表面的外凸模具零件（大部分 在动模，故称动模型芯）。型腔：成型塑件外表面的内凹 模具零件（大部分在定模，因此称定模型腔，有时动模也 存在有型腔）。
2) 先闭合模具后注塑塑料 。塑料制品材料不同，成型时模具 温度也不同，有的模具需要冷却降温，有的模具则需要加热 升温。 通常模具升温是由高温塑料传导而得，当模温超过所需温度 范围时，则需冷却降温。需要时可在模具中设置加热或冷却 系统。
3) 注塑模生产适应性强，大、小塑件及简单、复杂塑件均可生 产，且生产效率高，容易实现自动化。
第三章 典型注塑模具结构、工作原理及维护保 养
塑料模具分类：
注塑模 压注模 压缩模 挤出模 气动成形模 发泡成型模 空气辅助成型模
大型、复杂、精密、 超级镜面模具
注塑 模具 高度 3米 重量 20顿
世界上最大的注塑模具，重量160吨，注塑 机重量超过2000吨。
3.1 注塑模组成和特点
1. 注塑模按组成分类（或分型面分）
1.浇注系统的组成和分类
如图a)、b)所示的侧浇口、点浇口应用实例。
2.浇注系统的设计原则
1）保证塑件外观质量 浇口在塑件表面会留下痕迹，影响表面质量，因此浇口应
设置在塑件隐蔽部位，且浇口容易切除、痕迹不明显。 2）避免熔料直接冲击细小型芯、嵌件或薄壁等薄弱环节，防 止模具型芯和其他成型零件的变形。 3）排气良好。
4）流程要短 5）尽可能采用平衡式布置使收缩均匀，尺寸精度高，塑件有
2.按模具功能结构划分为八大部分
1）成型部分：与塑件表面接触，直接成型塑料件的模具零 件，如型芯：成型塑料件内表面的外凸模具零件（大部分 在动模，故称动模型芯）。型腔：成型塑件外表面的内凹 模具零件（大部分在定模，因此称定模型腔，有时动模也 存在有型腔）。
2) 先闭合模具后注塑塑料 。塑料制品材料不同，成型时模具 温度也不同，有的模具需要冷却降温，有的模具则需要加热 升温。 通常模具升温是由高温塑料传导而得，当模温超过所需温度 范围时，则需冷却降温。需要时可在模具中设置加热或冷却 系统。
3) 注塑模生产适应性强，大、小塑件及简单、复杂塑件均可生 产，且生产效率高，容易实现自动化。
第三章 典型注塑模具结构、工作原理及维护保 养
塑料模具分类：
注塑模 压注模 压缩模 挤出模 气动成形模 发泡成型模 空气辅助成型模
大型、复杂、精密、 超级镜面模具
注塑 模具 高度 3米 重量 20顿
世界上最大的注塑模具，重量160吨，注塑 机重量超过2000吨。
3.1 注塑模组成和特点
1. 注塑模按组成分类（或分型面分）
1.浇注系统的组成和分类
如图a)、b)所示的侧浇口、点浇口应用实例。
2.浇注系统的设计原则
1）保证塑件外观质量 浇口在塑件表面会留下痕迹，影响表面质量，因此浇口应
设置在塑件隐蔽部位，且浇口容易切除、痕迹不明显。 2）避免熔料直接冲击细小型芯、嵌件或薄壁等薄弱环节，防 止模具型芯和其他成型零件的变形。 3）排气良好。
4）流程要短 5）尽可能采用平衡式布置使收缩均匀，尺寸精度高，塑件有
注塑模具结构最清晰讲解 原创 图文 含动画
Ye
1
导言
连接器新项目开发过程中，经常要评估塑胶结构可行性或是改善类的设计变更，需要开发工程师做出判断，给到团 队内成员PM或模具工程师相关信息，才能够快速推动项目进度。 本文《注塑模具结构讲解》的主要内容是对注塑模具的模板系统结构、斜顶和滑块动作、生产原理和加工方式及设 备作大致介绍, 以便工程设计人员对注塑模具有全盘的了解, 并作为内部技术交流用。另为了方便产品开发工程师在 结构设计时查阅一些常用的、关键的数据，更好地设计零件，使其具有较好的加工工艺性，减少不必要的开模和修 模，提升项目进度，降低加工成本，提高产品质量，因此特地将行业内知名企业的技术文件罗列出来作为参考。参 见本文最后一页。
PART ONE PART TWO PART THREE PART FOUR
05 冷却系统
PART FIVE
06 产品顶出
PART SIX
07 典型模具零件加工及设备 PART SEVEN
IVU
Ye
产品分模
3
正面
背面 产品3D图
正面
背面 分模图
分模线，公母模仁结合面。 本产品的背面槽穴非常多，因此把 背面定为公模，顶针将从公模向外 顶出，易于脱模。
分流道1和2位置不完全对称，会导致每穴 产品注塑压力不相等。 如果产品精度不高，则可行； 如果产品要求高，则需要设计完全 对称结构，保证一致性。否则易出现 翘曲/毛边/不饱模等问题。
1 2
4
注道，接通注塑机喷嘴喷出的液态胶料。直 径大小影响塑料注射时的压力损失，流动速 度和充模时间。
(潜)胶口，需要特别注意角度和孔径 大小，会直接影响生产时脱料是否顺 畅。产品与水口料分离。 直进胶，则产品与水口料不分离，需 要员工掰断或剪断。
1
导言
连接器新项目开发过程中，经常要评估塑胶结构可行性或是改善类的设计变更，需要开发工程师做出判断，给到团 队内成员PM或模具工程师相关信息，才能够快速推动项目进度。 本文《注塑模具结构讲解》的主要内容是对注塑模具的模板系统结构、斜顶和滑块动作、生产原理和加工方式及设 备作大致介绍, 以便工程设计人员对注塑模具有全盘的了解, 并作为内部技术交流用。另为了方便产品开发工程师在 结构设计时查阅一些常用的、关键的数据，更好地设计零件，使其具有较好的加工工艺性，减少不必要的开模和修 模，提升项目进度，降低加工成本，提高产品质量，因此特地将行业内知名企业的技术文件罗列出来作为参考。参 见本文最后一页。
PART ONE PART TWO PART THREE PART FOUR
05 冷却系统
PART FIVE
06 产品顶出
PART SIX
07 典型模具零件加工及设备 PART SEVEN
IVU
Ye
产品分模
3
正面
背面 产品3D图
正面
背面 分模图
分模线，公母模仁结合面。 本产品的背面槽穴非常多，因此把 背面定为公模，顶针将从公模向外 顶出，易于脱模。
分流道1和2位置不完全对称，会导致每穴 产品注塑压力不相等。 如果产品精度不高，则可行； 如果产品要求高，则需要设计完全 对称结构，保证一致性。否则易出现 翘曲/毛边/不饱模等问题。
1 2
4
注道，接通注塑机喷嘴喷出的液态胶料。直 径大小影响塑料注射时的压力损失，流动速 度和充模时间。
(潜)胶口，需要特别注意角度和孔径 大小，会直接影响生产时脱料是否顺 畅。产品与水口料分离。 直进胶，则产品与水口料不分离，需 要员工掰断或剪断。
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热流道注塑模具通常分为绝热流道注塑模具和加 热流道注塑模具两种 。
绝热流道注塑模具
所谓绝热流道是将流道截面尺寸设计得较大， 让靠近流道表壁的塑料熔体因温度较低而迅速冷凝 成一个固化层，这一固化层对流道中部的熔融塑料 产生绝热作用。
1．井式喷嘴绝热流道注塑模具
这是最简单的绝热式流道，适用于单型腔注射模。 它是在注射机喷嘴和模具入口之间装设主流道杯。 杯外侧采用空气隔热，杯内物料容积应为塑件体积 的1/3 ～ 1/2，主要结构尺寸如图3-16所示。此种 形式主要适合于成型周期较短的塑件（每分钟的注 射次数不少于3次）。
d) 顶出塑件
图3-4 拉钩式双分型面注塑模具
a) 合模状态
b) 第一次分型拉出主浇道凝料
c) 第二次分型拉断 点浇口
注 塑 机 顶 杆
d) 推出机构的推板 推出塑件
图3-5 定距拉杆式双分型面注塑模具
斜导柱侧向抽芯注塑模具
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等，其成型零件 就必须做成可侧向移动的，否则，塑件无法脱模。 带动型芯侧向移动的整个机构称侧向抽芯机构或 横向抽芯机构。侧向抽芯机构种类很多，最常见 的有斜导柱侧向抽芯机构。其结构与工作原理如 下图6所示。
b) 模具浇注系统部分剖面图 图3-25双型腔加热流道模具浇注系统结构
以上结构加热流道注塑模具在沿海企业使用 相当广泛，如深圳的“康佳集团精密模具 厂”，“深圳爱义模具厂”等企业热流道注 塑模具浇注系统都采用这种加热流道结构， 加热组件及相应的结构都是在外购买。
复习思考题
1 注塑模具按结构分成那几类？ 2 注塑模具基本组成部分有哪些？ 3 成型部分包括哪些零件？ 4 何谓单分型面注塑模具？何谓双分型面注塑模具？各适合哪
加热流道注塑模具
加热流道是指在流道内或流道附近设置加热组件， 利用加热的方法使注射机喷嘴到浇口之间的浇注系 统处于高温状态，从而让浇注系统内的塑料在生产 过程中一直保持熔融状态。
现在加热组件与流道体一起做成标准件，可到市场 上（外资企业或国外企业）购买，具体结构见图21 所示，这里只列出很少几种，这些热流道组件品种 繁多，进行热流道模具设计时可向有关企业索取热 流道组件资料进行选购。
利用斜导柱等侧向抽芯机构，仅能适用于抽 芯距较短的塑件。当塑件上侧向抽芯抽距大 于80mm时，往往采用齿轮齿条抽芯或液压 抽芯等。图12所示齿轮齿条侧向抽芯注塑模 具结构及工作原理。
另一种结构形式的齿轮齿条抽芯注塑模具
a)合模状态 d)顶出塑件
b) 第一次分模传动齿条通过齿轮带 动齿条型芯完成侧抽芯动作
b）开模状态
注塑机使 其推进
图3-1 单分型面注塑模具
注：推杆的作用是推出包在凸模上的塑 件；回程杆的作用是使推杆在闭模时回 到原来状态； 拉料杆的作用是在开模 时，拉出主浇道的凝料。
图3-1
c）塑件被顶出状态
双分型面注塑模具
双分型面注塑模具具有两个分型面,如图2所示。标 有A- A符号为第一次分型面，B-B符号为第二次分 型面。第一次分型的目的是拉出浇道的凝料,第二 次分型拉断进料口使浇道的凝料与塑件分离，从而 顶出的塑件不需要再进行去除料道凝料的处理。双 分型面注塑模具常用于点浇口进料的单型腔或多型 腔模具。点浇口直径通常为1毫米左右。
第 4 章 注塑模具典型结构
俗话说：“熟读唐诗三百首，不会作诗 也会吟。”同样，我们只要多看一些典 型的模具结构，加上自己所具有的机械 制图知识，既使没有学过模具设计知识， 我们也能简单地设计模具了。实际上， 世界上塑料产品形状千变万化，但模具 种类不过十余种。下面将介绍一些常见 的模具结构。
注塑模具的结构组成 注塑模具组成部分 按其结构特征来进行分类 复习与思考题
注塑模具的组成部分
注塑模具组成
成型部分 浇注系统 导向机构 侧向抽芯机构 推出机构 冷却和加热系统
成型部分
成型部分是由构成塑件形状的模具型腔组成 的，它由模具的动、定模有关部分组成，通 常是由凸模（成型塑件内部形状）、凹模 （成型塑件外部形状）、型芯、嵌件和镶块 等组成。
浇注系统
熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经 的模具内信道称为浇注系统。它通常由主流 道、浇口及冷料井等组成。
推进
d) 注塑机推出机构 推动模具的顶杆 从而推动模具的 推板将塑件推出。
图3-7 斜导柱在动模、滑块在定模的结构
斜 导 柱 和 滑 块 同 在 定 模 的 结 构
动模后移
定模
a) 合模状态
动模后移
斜导柱 滑块
b) 第一次开模完成侧抽 芯及拉出主浇道的凝料
定模
c) 继续开模 动、定模 分开，塑件 随着凸模脱 离凹模
部件说明
图3-12
齿轮齿条侧向抽 芯注射模结构 传动齿条固定在 定模一侧
另
一
种
结
构
形
式
a)合模状态
的
齿
轮
齿
条
抽
芯
注
塑
模
具
c)推出机构动作完成
齿条侧抽芯
b)开模将塑件拉出凹模
d)推出机构进一步推 进从而顶出塑件
图3-15 齿轮齿条抽芯传动齿条固定在动模一侧的结构
热流道注塑模具
由于快速自动化注射成型工艺的发展，热流道注 塑模具正逐渐推广使用。它与一般注塑模具的区别 是注射成型过程中浇注系统内的塑料是不会凝固的， 也不会随塑件脱模，所以这种模具又称无流道模具。 这种模具的主要优点如下： 1．基本上实现了无废料加工，既节约了原材料，又省 去了切除冷料工序。 2．减少进料系统压力损失，充分利用注射压力，有利 于保证塑件质量。
加热流道注塑模具浇注系统如图3-24、图3-25所示
HR——喷嘴定位圈，BHA——加热体，WTO——绝缘环，DI——热电偶加热组件， ECB——支承块，EEP——端盖，MSP（MSO）——平头针口式喷嘴。
图3-24 多型腔加热流道注塑模具浇注系统结构
a) 模具浇注系统部分立体图
DI——热电偶加热组件，WTO——绝缘环，BHA——加热体，HR——喷嘴定位 圈，DR——垫片，ECB——支承块，ERP——垫块，EEP——端盖，EHR—— 密 封 环 ， GMB—— 喷 嘴 体 ， SCH—— 热 电 偶 线 圈 加 热 组 件 ， GMT—— 针 式 喷 嘴 ， ESR——间隔环。
为了避免流道中物料凝固，有的结构设计成 在开模时或塑件基本固化后，使主流道杯连 同喷嘴一起与定模稍微分离一点。如图 17所 示。
使喷嘴前端伸入主流道杯中一段距离的设计， 如图18所示。
使主流道杯中的凝固料随喷嘴一起拔出的结 构设计，如图19所示。
2．多型腔绝热流道注塑模具
如图20所示,这类流道的周围有一固化 绝缘层,流道的截面尺寸都取得相当大并多 用圆形截面,分流道直径取16 ～32mm,最大 可达75mm。为了加工分流道，模具中一般增 设一块分流道板，同时在其上面开凹槽以减 小分流道对模板的传热。
另外，一些塑料成型时对模具有一定的温度要求， 要求对模具加热。加热系统则是在模具内部或四周 安装加热组件。
大部分的热塑性塑料成型，需对模具进行冷却。
按其结构特征来进行分类
单分型面注塑模具
双分型面注塑模具
注塑模具分类
斜导柱侧向抽芯注塑模具 带活动镶件的注塑模具
齿轮齿条侧向抽芯注塑模具
热流道注塑模具 典型注射模具成型的工作过程演示
c)顶出塑件
带活动镶件的注塑模具
有时对一些具有侧向通孔、凹穴、凸台的塑 件，为了使模具结构简单，不采用侧向抽芯 机构，而是在型腔的局部设置活动镶件。开 模时，这些活动镶件与塑件一起脱出模具外， 然后通过手工或专门的工具使它与塑件分离， 在下一次合模注射之前，再重新将其放入模 内。其结构与工作原理如图11所示。
1－定距拉板；2－弹簧；3－限位钉；5－脱模板；6－型芯固定板；7－动模垫板；8－模脚； -顶出底板；10-顶出板；11-顶杆；12-导柱；13中间伴；14－定模板；15－主流道衬套
图3－2 定距拉板式双分型面注塑模具
合模状态
）第一次开模分型。
注
拉出主浇道凝料
塑
机
顶
杆
）第二次开模分型 拉断点浇口。
）顶出塑件
动模座板 2-支承块 3-推杆 4-支承板 5-顶销6-弹簧 7-压块 8-导柱 9-定模板 10-浇口
11-中间板 12-导柱 13-定距钉 14-推件板 15-动模板 16-凸模 17-推杆固定板 18-推板
图3-3 定距导柱式双分型面注塑模具
合模状分型
导向机构
为了确保动、定模之间的正确导向与定位， 通常在动、定模部分采用导柱、导套或在动、 定模部分设置互相吻合的内外锥面导向。
侧向抽芯机构
塑件上的侧向如有凹凸形状的孔或凸台，这 就需要有侧向的凸模或型芯来成型。在塑件 被推出之前，必须先拔出侧向凸模或抽出侧 向型芯，然后方能顺利脱出。使侧向凸模或 侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。
推进 推进
d) 注塑机顶 杆推动模 具顶出机 构从而顶 出塑件
图3-8 斜导柱与滑块同在定模的结构
动模后退
定模
斜
导
柱
和
滑
块
同
a) 合模状态
b) 开模拉出主浇道凝料
在
动
模
注塑机顶杆推进
的
结
构
c) 顶出并侧抽芯
图3-9 斜导柱和滑块同在动模结构
斜
导
柱
的
内
抽
芯
结
a)合模状态
构
b)开模分型并完成侧抽芯
图3-10 斜导柱内抽芯结构
种浇口进料？ 5 双分型面注塑模具有哪几种结构形式？ 6 什幺形状的注射塑件其模具需要侧抽芯结构？举例说明。 7 斜导柱抽芯注塑模具有哪几种结构形式？ 8 齿轮齿条侧向抽芯结构相对于斜导柱侧向抽芯结构有什幺优
绝热流道注塑模具
所谓绝热流道是将流道截面尺寸设计得较大， 让靠近流道表壁的塑料熔体因温度较低而迅速冷凝 成一个固化层，这一固化层对流道中部的熔融塑料 产生绝热作用。
1．井式喷嘴绝热流道注塑模具
这是最简单的绝热式流道，适用于单型腔注射模。 它是在注射机喷嘴和模具入口之间装设主流道杯。 杯外侧采用空气隔热，杯内物料容积应为塑件体积 的1/3 ～ 1/2，主要结构尺寸如图3-16所示。此种 形式主要适合于成型周期较短的塑件（每分钟的注 射次数不少于3次）。
d) 顶出塑件
图3-4 拉钩式双分型面注塑模具
a) 合模状态
b) 第一次分型拉出主浇道凝料
c) 第二次分型拉断 点浇口
注 塑 机 顶 杆
d) 推出机构的推板 推出塑件
图3-5 定距拉杆式双分型面注塑模具
斜导柱侧向抽芯注塑模具
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等，其成型零件 就必须做成可侧向移动的，否则，塑件无法脱模。 带动型芯侧向移动的整个机构称侧向抽芯机构或 横向抽芯机构。侧向抽芯机构种类很多，最常见 的有斜导柱侧向抽芯机构。其结构与工作原理如 下图6所示。
b) 模具浇注系统部分剖面图 图3-25双型腔加热流道模具浇注系统结构
以上结构加热流道注塑模具在沿海企业使用 相当广泛，如深圳的“康佳集团精密模具 厂”，“深圳爱义模具厂”等企业热流道注 塑模具浇注系统都采用这种加热流道结构， 加热组件及相应的结构都是在外购买。
复习思考题
1 注塑模具按结构分成那几类？ 2 注塑模具基本组成部分有哪些？ 3 成型部分包括哪些零件？ 4 何谓单分型面注塑模具？何谓双分型面注塑模具？各适合哪
加热流道注塑模具
加热流道是指在流道内或流道附近设置加热组件， 利用加热的方法使注射机喷嘴到浇口之间的浇注系 统处于高温状态，从而让浇注系统内的塑料在生产 过程中一直保持熔融状态。
现在加热组件与流道体一起做成标准件，可到市场 上（外资企业或国外企业）购买，具体结构见图21 所示，这里只列出很少几种，这些热流道组件品种 繁多，进行热流道模具设计时可向有关企业索取热 流道组件资料进行选购。
利用斜导柱等侧向抽芯机构，仅能适用于抽 芯距较短的塑件。当塑件上侧向抽芯抽距大 于80mm时，往往采用齿轮齿条抽芯或液压 抽芯等。图12所示齿轮齿条侧向抽芯注塑模 具结构及工作原理。
另一种结构形式的齿轮齿条抽芯注塑模具
a)合模状态 d)顶出塑件
b) 第一次分模传动齿条通过齿轮带 动齿条型芯完成侧抽芯动作
b）开模状态
注塑机使 其推进
图3-1 单分型面注塑模具
注：推杆的作用是推出包在凸模上的塑 件；回程杆的作用是使推杆在闭模时回 到原来状态； 拉料杆的作用是在开模 时，拉出主浇道的凝料。
图3-1
c）塑件被顶出状态
双分型面注塑模具
双分型面注塑模具具有两个分型面,如图2所示。标 有A- A符号为第一次分型面，B-B符号为第二次分 型面。第一次分型的目的是拉出浇道的凝料,第二 次分型拉断进料口使浇道的凝料与塑件分离，从而 顶出的塑件不需要再进行去除料道凝料的处理。双 分型面注塑模具常用于点浇口进料的单型腔或多型 腔模具。点浇口直径通常为1毫米左右。
第 4 章 注塑模具典型结构
俗话说：“熟读唐诗三百首，不会作诗 也会吟。”同样，我们只要多看一些典 型的模具结构，加上自己所具有的机械 制图知识，既使没有学过模具设计知识， 我们也能简单地设计模具了。实际上， 世界上塑料产品形状千变万化，但模具 种类不过十余种。下面将介绍一些常见 的模具结构。
注塑模具的结构组成 注塑模具组成部分 按其结构特征来进行分类 复习与思考题
注塑模具的组成部分
注塑模具组成
成型部分 浇注系统 导向机构 侧向抽芯机构 推出机构 冷却和加热系统
成型部分
成型部分是由构成塑件形状的模具型腔组成 的，它由模具的动、定模有关部分组成，通 常是由凸模（成型塑件内部形状）、凹模 （成型塑件外部形状）、型芯、嵌件和镶块 等组成。
浇注系统
熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经 的模具内信道称为浇注系统。它通常由主流 道、浇口及冷料井等组成。
推进
d) 注塑机推出机构 推动模具的顶杆 从而推动模具的 推板将塑件推出。
图3-7 斜导柱在动模、滑块在定模的结构
斜 导 柱 和 滑 块 同 在 定 模 的 结 构
动模后移
定模
a) 合模状态
动模后移
斜导柱 滑块
b) 第一次开模完成侧抽 芯及拉出主浇道的凝料
定模
c) 继续开模 动、定模 分开，塑件 随着凸模脱 离凹模
部件说明
图3-12
齿轮齿条侧向抽 芯注射模结构 传动齿条固定在 定模一侧
另
一
种
结
构
形
式
a)合模状态
的
齿
轮
齿
条
抽
芯
注
塑
模
具
c)推出机构动作完成
齿条侧抽芯
b)开模将塑件拉出凹模
d)推出机构进一步推 进从而顶出塑件
图3-15 齿轮齿条抽芯传动齿条固定在动模一侧的结构
热流道注塑模具
由于快速自动化注射成型工艺的发展，热流道注 塑模具正逐渐推广使用。它与一般注塑模具的区别 是注射成型过程中浇注系统内的塑料是不会凝固的， 也不会随塑件脱模，所以这种模具又称无流道模具。 这种模具的主要优点如下： 1．基本上实现了无废料加工，既节约了原材料，又省 去了切除冷料工序。 2．减少进料系统压力损失，充分利用注射压力，有利 于保证塑件质量。
加热流道注塑模具浇注系统如图3-24、图3-25所示
HR——喷嘴定位圈，BHA——加热体，WTO——绝缘环，DI——热电偶加热组件， ECB——支承块，EEP——端盖，MSP（MSO）——平头针口式喷嘴。
图3-24 多型腔加热流道注塑模具浇注系统结构
a) 模具浇注系统部分立体图
DI——热电偶加热组件，WTO——绝缘环，BHA——加热体，HR——喷嘴定位 圈，DR——垫片，ECB——支承块，ERP——垫块，EEP——端盖，EHR—— 密 封 环 ， GMB—— 喷 嘴 体 ， SCH—— 热 电 偶 线 圈 加 热 组 件 ， GMT—— 针 式 喷 嘴 ， ESR——间隔环。
为了避免流道中物料凝固，有的结构设计成 在开模时或塑件基本固化后，使主流道杯连 同喷嘴一起与定模稍微分离一点。如图 17所 示。
使喷嘴前端伸入主流道杯中一段距离的设计， 如图18所示。
使主流道杯中的凝固料随喷嘴一起拔出的结 构设计，如图19所示。
2．多型腔绝热流道注塑模具
如图20所示,这类流道的周围有一固化 绝缘层,流道的截面尺寸都取得相当大并多 用圆形截面,分流道直径取16 ～32mm,最大 可达75mm。为了加工分流道，模具中一般增 设一块分流道板，同时在其上面开凹槽以减 小分流道对模板的传热。
另外，一些塑料成型时对模具有一定的温度要求， 要求对模具加热。加热系统则是在模具内部或四周 安装加热组件。
大部分的热塑性塑料成型，需对模具进行冷却。
按其结构特征来进行分类
单分型面注塑模具
双分型面注塑模具
注塑模具分类
斜导柱侧向抽芯注塑模具 带活动镶件的注塑模具
齿轮齿条侧向抽芯注塑模具
热流道注塑模具 典型注射模具成型的工作过程演示
c)顶出塑件
带活动镶件的注塑模具
有时对一些具有侧向通孔、凹穴、凸台的塑 件，为了使模具结构简单，不采用侧向抽芯 机构，而是在型腔的局部设置活动镶件。开 模时，这些活动镶件与塑件一起脱出模具外， 然后通过手工或专门的工具使它与塑件分离， 在下一次合模注射之前，再重新将其放入模 内。其结构与工作原理如图11所示。
1－定距拉板；2－弹簧；3－限位钉；5－脱模板；6－型芯固定板；7－动模垫板；8－模脚； -顶出底板；10-顶出板；11-顶杆；12-导柱；13中间伴；14－定模板；15－主流道衬套
图3－2 定距拉板式双分型面注塑模具
合模状态
）第一次开模分型。
注
拉出主浇道凝料
塑
机
顶
杆
）第二次开模分型 拉断点浇口。
）顶出塑件
动模座板 2-支承块 3-推杆 4-支承板 5-顶销6-弹簧 7-压块 8-导柱 9-定模板 10-浇口
11-中间板 12-导柱 13-定距钉 14-推件板 15-动模板 16-凸模 17-推杆固定板 18-推板
图3-3 定距导柱式双分型面注塑模具
合模状分型
导向机构
为了确保动、定模之间的正确导向与定位， 通常在动、定模部分采用导柱、导套或在动、 定模部分设置互相吻合的内外锥面导向。
侧向抽芯机构
塑件上的侧向如有凹凸形状的孔或凸台，这 就需要有侧向的凸模或型芯来成型。在塑件 被推出之前，必须先拔出侧向凸模或抽出侧 向型芯，然后方能顺利脱出。使侧向凸模或 侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。
推进 推进
d) 注塑机顶 杆推动模 具顶出机 构从而顶 出塑件
图3-8 斜导柱与滑块同在定模的结构
动模后退
定模
斜
导
柱
和
滑
块
同
a) 合模状态
b) 开模拉出主浇道凝料
在
动
模
注塑机顶杆推进
的
结
构
c) 顶出并侧抽芯
图3-9 斜导柱和滑块同在动模结构
斜
导
柱
的
内
抽
芯
结
a)合模状态
构
b)开模分型并完成侧抽芯
图3-10 斜导柱内抽芯结构
种浇口进料？ 5 双分型面注塑模具有哪几种结构形式？ 6 什幺形状的注射塑件其模具需要侧抽芯结构？举例说明。 7 斜导柱抽芯注塑模具有哪几种结构形式？ 8 齿轮齿条侧向抽芯结构相对于斜导柱侧向抽芯结构有什幺优