压盖塑料注塑模具设计说明
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
小瓶盖塑料注塑模具设计说明书
小瓶盖塑料注塑模具设计说明书小瓶盖塑料注塑模具设计说明书一、引言本文档旨在详细说明小瓶盖塑料注塑模具的设计要求和技术规范，以确保设计和制造过程的准确性和可靠性。
二、设计需求1、尺寸要求：小瓶盖的外径为X毫米，内径为Y毫米，高度为Z毫米。
2、材料要求：模具材料为高强度工程塑料，具有耐磨、耐腐蚀和高温耐性能。
3、模具结构要求：采用分模式设计，包括模具外壳、进料系统、定位系统、冷却系统等。
三、模具结构设计1、模具外壳设计：a：外壳材料选择：选择耐腐蚀、耐磨性能好的工程塑料作为外壳材料，确保模具使用寿命长。
b：外壳尺寸：根据模具内部结构和小瓶盖尺寸确定外壳的高度、直径和厚度。
c：模具外壳装配：确保外壳的装配牢固，能够承受注塑过程中的压力和冲击。
2、进料系统设计：a：进料口位置：进料口位于模具外壳上方，方便塑料材料的注入和冷却。
b：进料系统结构：进料系统包括进料管道、进料阀门和喷嘴等组成，确保塑料均匀流动。
3、定位系统设计：a：定位杆：在模具内部设置定位杆，以确保小瓶盖注塑时的位置准确性。
b：定位孔：在小瓶盖上开设定位孔，使得小瓶盖能够准确地套在定位杆上。
4、冷却系统设计：a：冷却通道：在模具内部设置冷却通道，以降低注塑过程中的温度，提高生产效率和产品质量。
b：冷却介质：选择高效的冷却介质，如冷水或冷气等，快速降低模具温度。
四、模具制造要求1、加工工艺：采用先进的数控加工设备和工艺，确保模具的加工精度和表面光洁度。
2、查漏测试：在模具制造过程中进行查漏测试，确保模具没有任何渗漏。
五、附录本文档涉及以下附件：1、小瓶盖的详细尺寸图纸。
2、模具的3D设计图纸。
六、法律名词及注释1、注塑模具：指用于塑料注塑成型的模具，可分为热流道模具和冷流道模具。
2、工程塑料：指具有高强度、耐磨、耐腐蚀和高温耐性能的塑料材料。
3、渗漏：指模具在注塑过程中出现塑料渗漏的现象，对产品质量产生负面影响。
塑料盖注塑_模具设计
--塑料盖注塑模具设计毕业论文第1章概论1.1 课题背景及意义市场竞争的日趋激烈，使得产品的功能日趋多元化，产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构日趋多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。
这在一定程度上决定了模具设计和注射成型过程的复杂性，有些注射成型问题连有经验的模具设计师和注射工艺师都很难把握。
而传统的注射模设计首先考虑的是模具结构本身的需要，之后考虑的才是注射制品的需要。
例如，常规的注射模设计通常是根据经验确定浇注系统和冷却系统，而不是根据流动分析来确定，最后在试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数来勉强达到产品的质量要求。
模具试模周期过长、试模成本过高严重影响了企业的竞争力。
因此，--对塑料熔体的注射成型过程的计算机模拟对优化产品结构设计、模具设计以及注射成型工艺具有非常重要的指导意义[1][2][3]。
1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展1.2.1 塑料模功能分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。
塑料模优化设计，是当前高分子材料加工领域中的重大课题。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。
首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、浇注与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。
尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求起着无可代替的作用。
高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。
塑料盖模具设计说明书
专业: 学号: 姓名： 指导教师： 机械工程自动化 0701500108
IHale Waihona Puke 摘要本文介绍了摩托车灯罩的模具设计过程。本设计对塑件在模具中的位置和 分型面位置、选择浇注系统与排溢系统、成型零件的结构、合模导向机构、推 出机构、侧向分型与抽芯机构、温度调节系统的设计方案做了充分的论证，并 优化选取最合理的设计方案。 对于塑件的侧孔处理， 采取了斜导柱侧抽芯脱模， 带有脱模斜度的孔，则利用塑件的脱模斜度替代侧抽芯，简化了模具结构。通 过对型芯支承板和型腔板的计算，保证了模具的优良使用性，优化了模具的结 构设计，使得模具结构紧凑。
Keywords: injection mould; Raised mold；Core； Later parting Core with Angle Pin;
III
目录
摘 要 ............................................................................................................................................ I Abstract ........................................................................................................................................III 绪 论 ..............................................................................................................................................1 第一章 塑件分析与模具材料和注射机的选取 ..........................................................................3 1.1 塑件结构和技术要求的分析 .........................................................................................3 1.1.1 塑件结构分析 .......................................................................................................3 1.1.2 塑件零件图技术要求分析 ...................................................................................3 1.2 塑料材料的成型特性与工艺参数 .................................................................................3 1.2.1 基本特性 ...............................................................................................................3 1.2.2 主要用途 ...............................................................................................................4 1.2.3 成型特点 ..............................................................................................................4 1.3 模具材料的选取及热处理 .............................................................................................4 1.4 注射机的选取 .................................................................................................................5 第二章 确定模具的结构方案 ....................................................................................................7 2.1.1 型腔数目的确定 ...................................................................................................7 2.1.2 塑件在模具中的位置和分型面的方案确定 ......................................................7 2.2 选择浇注系统与排溢系统的方式 ...............................................................................10 2.2.1 浇注系统的设计和浇口的选择 ........................................................................10 2.2.2 排溢系统的设计 ................................................................................................14 2.3 成型零件的结构设计 ...................................................................................................15 2.3.1 凹模 ....................................................................................................................15 2.3.2 凸模和型芯 .........................................................................................................17 2.4 合模导向机构设计 .......................................................................................................18 2.4.1 导向机构的作用 .................................................................................................18 2.4.2 导柱导向机构 .....................................................................................................19 2.5 推出机构设计 ...............................................................................................................20 2.5.1 推杆推出机构 .....................................................................................................21 2.5.2 推件板推出机构 .................................................................................................21 2.5.3 推出机构的导向与复位机构设计 .....................................................................22
模具毕业设计98压盖模具设计说明书
前言冲压加工在汽车、电子、电器、仪表、航空和航天产品及日用品生产中得到了广泛的应用。
20多年来，我国工业发展迅速，产品更新换代快。
冲压模具设计与制造的课程设计的目的是陪养学生对冲压工艺规程的编制方法、掌握应用现代化设计手段和运用CAD/CAM软件设计中等复杂程度的冲压模具、编制模具零件的加工工艺和程序并能数控机床进行加工。
冲压件的生产过程一般都是从原材料剪切下料开始的，经过各种工序和其他必要的辅助工序加工出图纸要求的零件，对于某些组合冲压和精度要求较高的冲压件，还需要经过切削、焊接或铆接等加工才能完成。
进行冲压模具设计与制造就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面的因素，合理安排零件生产工序，最优的选用并确定各工艺参数，合理设计模具结构、选择加工方法和设备等本次毕业设计我设计了一个小型水管的联接件，其中水管联接件压盖作为模具设计的课题。
根据零件的特点，该副模具将其设计为、双侧刃定距、弹压卸料、自然漏料的多工位连续冲裁模。
由于本人的实践经验及理论水平有限，毕业设计中不妥和错误之处在所难免，还请老师同学多提宝贵意见，以便得以修正，以臻完善，则不盛感激。
设计者：2007-4-12压盖模具设计说明书零件的名称：水管联接压盖（见图1-1）生产批量：大批量材料：08F 板厚：t =2.5mm未标注公差：IT14级图（1—1）一，冲压件工艺的分析该工件为非圆形带孔带翻边件，翻边高度较大，因此需要拉深冲底孔后再翻边，两个孔在顶部且不在拉深变形区。
工件的材料为08F，具有良好的可冲压性能，易于拉深翻边成形。
又由于产品批量较大，不宜采用单一工序生产，由工序要求，采用级进模结构。
由于该模具翻边过程不能一次完成，需拉深后再翻边，故压盖端部切槽不能连续冲裁完成，需后序加工完成。
二，主要工艺参数的计算1．确定冲压的基本工序如（图1—1）零件图所示。
通过工艺计算翻边高度H超过一次翻边最大H，故该零件行进冲压加工的基本工序为冲孔、拉深冲孔后翻边、落高度max料。
塑料盖子的注塑模设计说明书
XX学校XX学校毕业设计说明书课题名称：塑料盖子的注塑模设计学生姓名学号所在学院专业班级指导教师起讫时间：年月日～年月日摘要根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，选择塑件制件尺寸。
本模具采用一模两件，点浇口进料，注射机采用海天160XB型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。
附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。
关键词：机械设计；模具设计；CAD绘制二维图；UG绘制3D图，注射机的选择English the moldTake toAccording to the plastic products requirements, understand the use of plastic parts, plastic parts of the process analysis, dimensional accuracy and other technical requirements, selection of plastic parts size. The use of a mold of a mold two, a side gate feed, injection machine uses the Haitian 160XB models, cooling system, CAD and UG mapping of2D assembly drawing and parts drawing, mold reasonable processing method. Enclose brochures, the systematic use of a brief text, concise schematic diagram and calculation analysis of plastic parts, so as to makereasonable mold design.Key words: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; UG rendering3D map, the choice of injection machine目录摘要 (I)第1章绪论 (4)1.1塑料简介 (4)1.2注塑成型及注塑模 (4)第2章塑料材料分析 (6)2．1 塑料材料的基本特性 (6)第3章塑件的工艺分析 (7)3．1 塑件的结构设计 (7)3．2 塑件尺寸及精度 (8)3．3 塑件表面粗糙度 (9)3．4 塑件的体积和质量 (9)第4章注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 (10)4．1、注射成型工艺过程分析[5] (10)4．2 浇口种类的确定 (10)4．3 型腔数目的确定 (11)4．4 注射机的选择和校核 (11)4.4.1 注射量的校核 (12)4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 (12)4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 (12)第5章注射模具结构设计 (14)5．1 分型面的设计 (14)5．2 型腔的布局 (14)5．3 浇注系统的设计 (15)5．3．1 浇注系统组成 (15)5．3．2 确定浇注系统的原则 (15)5．3．3 主流道的设计 (15)5．3．4 分流道的设计 (17)5．3．5 浇口的设计 (17)5．3．6 冷料穴的设计 (18)5．4 注射模成型零部件的设计[7] (18)5．4．1 成型零部件结构设计 (18)5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算 (20)5．5 排气结构设计 (20)5．6 脱模机构的设计 (20)5．6．1 脱模机构的选用原则 (20)5．6．2 脱模机构类型的选择 (21)5．6．3 推杆机构具体设计 (21)5．7 注射模温度调节系统 (21)5．7．1 温度调节对塑件质量的影响 (22)5．9 模架及标准件的选用 (22)5．9．1 模架的选用 (22)5．10 两分型面的开模顺序与控制机构 (24)第6章模具材料的选用 (25)6．1 成型零件材料选用 (25)6．2 注射模用钢种 (25)总结 (26)致谢 (28)参考文献 (29)第1章绪论模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。
塑料盒盖模具设计项目说明书
塑料盒盖模具设计项目说明书塑料盒盖注射模具设计一、设计任务书塑件名称：盒盖 材 料：PS 生产批量：大批量D1=Φ60 D2=Φ24 H=22 δ=1.5 RA=6 RB=7 技术要求：1、D1为配合尺寸，公差按3.001+D ；2、配合尺寸要求深度大于10mm 。
二、塑料成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸 该塑件的外形基本上为回转体，外圆圆角较大，利于脱模，厚度为1.5mm ，高度为22mm ，外圆直径为60mm ，外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合注射成型。
（2）精度等级 此塑件表面没有特殊要求，表面粗糙度0.8um ，除了3.001+D 外，其他尺寸均未标注公差，为自由尺寸，可按MT5公差等级计算。
（3）脱模斜度 PS 收缩率比较小（0.5%～0.8%），成型收缩率比较小，参考表2-10选择该塑件型芯和型腔的统一脱模斜度为1º。
2、PS 的性能分析（1）使用性能 化学性能好，透明性好，电性能好，抗拉、抗弯强度高，但耐磨性差，质脆，抗冲击强度差，适合制造装饰制品、仪表壳、灯罩、绝缘零件、容器、泡沫塑料、日用品等。
（2）成型性能 成型性能好，可用于注射、挤出及吹塑等成型工艺加工。
吸湿性不大，不必加热干燥，但预备干燥较为安全，70～85℃为宜。
为消除内应力，成型塑件加以退火为宜，80℃温度，2～4h为宜。
（3）PS主要性能指标其性能指标见表项目性能参数项目性能参数密度/(g/cm3)1.04～1.06 屈服强度/Mpa35～63拉伸强度/MPa 35～63 吸水率（%）0.03～0.05拉伸弹性模量/MPa 2.8～3.5熔点/℃131～165拉弯强度/MPa 2.8~3.5计算收缩率(%)0.5～0.6比热容/J.（kg..℃）1340 比体积/cm .g 0.03～0.05PS主要性能指标3、PS注射成型过程及工艺参数（1）注射成型过程①成型准备对PS的色泽、均匀度等进行检验。
注塑模具课程设计说明书--罩盖
课程设计说明书题目：塑料罩盖注塑模设计院系：机械工程系专业：材料成型及控制工程姓名：导师：时间：2011年9月13日目录一、设计课题_______________________________________________________ 2二、塑件成型工艺性分析____________________________ 错误！未定义书签。
2.1.塑件工艺分析_______________________________________________________ 3 2.2.ABS性能分析 _______________________________________________________ 32.3.ABS塑料的成型加工 ________________________________ 错误！未定义书签。
三、拟定模具的结构形式_____________________________________________ 5 1分型面位置的确定 ______________________________________________________ 5 2型腔数量和排列方式的确定 ______________________________________________ 6四、浇注系统的设计_________________________________________________ 81、主流道的设计 92、分流道的设计 103、浇口的设计 114、校核主流道的剪切速率 115、冷料穴的设计和计算 12五、成型零件的结构设计和计算 121、零件的结构设计 122、成型零件的尺寸及动模垫板厚度的计算 14六、模架的确定 15七、排气槽的设计 16八、脱模推出机构的设计 17九、冷却系统的设计 17十、导向与定位结构的设计 18 十一、总装配图和零件图的绘制 19 结论 20一、设计课题罩盖，结构如图所示。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
前言大学四年的学习即将结束，毕业设计是最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
在完成大学四年的课程学习和课程、生产实习的基础上，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个全面、系统的理解，达到了学习的目的。
塑料是近代兴起的一门新兴产业，在人民生活、工业生产、国防等多方面都得到了越来越大的应用。
塑料制件在工业中应用日趋普遍，这是由于它的一系列特殊的优点所决定的。
塑料密度小、质量轻，所以有“以塑代钢”的优点。
塑料强度高，绝缘性能好，介电损耗低，是电子工业不可缺少的原材料；塑料的化学稳定性高，对酸、碱和许多化学药品都有很好的耐腐蚀能力；塑料还有很好的减摩、耐磨及减震、隔音性能也较好。
因此，塑料跻身于金属、纤维材料和硅酸盐三大传统材料之列，在国民经济中，塑料制件已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。
模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统工程。
模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，尤其是结合了计算机辅助系统之后，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、管理信息化、经营国际化的方向发展。
在塑料模具中注射模具是应用最广泛、类型最多、结构最复杂的一种。
在现代塑料制件的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求，满足塑料制件的使用要求，降低塑料制件的成本起着重要的作用。
一副好的注塑模可成型上百万次，这与模具的设计、模具材料及模具的制造有着很大的关系。
由于工业塑件和日用塑料制品的品种的需求量很大，对塑料模具也提出了越来越高的要求，因此促进塑料模具生产不断向前发展。
1绪论1.1塑料注射模具简介模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料和设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
因此，模具工业已成为国民经济的基础工业，被称为“工业之母”。
模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志。
塑料成型加工及模具技术不仅随着高分子材料合成技术的提高、成型设备成型机械的革新、成型工艺的成熟而进步，而且随着计算机技术、数值模拟技术等在塑料成型加工领域的渗透而发展。
注射成型也称为注塑成型，其基本原理就是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。
采用这种方法既可以生产小巧的电子器件和医疗用品，也可以生产大型的汽车配件和建筑构件，生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产效率高和消耗低的特点，有很大的市场需求和良好的发展前景。
据统计，注射制品约占所有塑料制品总产量的30%，全世界每年生产的注射模数量约占所有塑料成型模具数量的50%。
早期的注射成型方法主要用于生产热塑性塑料制品，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品的应用范围不断扩大，目前的注射成形方法已经推广应用到热固性塑料制品和一些塑料复合材料制品的生产中。
例如，日本的酚醛（热固性塑料）制品生产过去基本上依靠压缩和压注方法生产，但目前已经有70%被注射成型所取代。
注射成型方法不仅广泛应用于通用塑料制品生产，而且就工程塑料而言，它也是一种最为重要的成型方法。
据统计，在当前的工程塑料制品中，80%以上都要采用注射成型的方法生产。
随着塑料材料技术和注塑成型加工技术的不断进步，塑料注塑加工行业得以持续发展。
塑料加工是将原材料变为制品的关键环节，只有迅速的发展塑料加工业，才可能把各种性能优良的高分子材料变成功能各异的制品，在国民经济的各领域发挥作用。
1.2国内外塑料模具现状我国塑料模具的质量、技术和制造能力近年来发展很快，有些已达到或接近国际水平。
随着改革开放政策的不断深入，国外先进制造技术的不断引进，模具CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍，特别是CAD/CAM技术的应用较为普遍，已经取得了很大成绩。
目前，使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构及零件的设计、数控机床加工的编程已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段。
应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。
这不仅缩短了生产前的准备时间，而且还为扩大模具出口创造了良好的条件，也相应缩短了模具的设计和制造周期。
此外，气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，热流道技术的应用更加广泛，精密、复杂、大型模具的制造水平有了很大提高，模具寿命及效率不断提高，同时还采用了先进的模具加工技术和设备。
这些先进技术的发展对我国塑料模具设计制造水平的提高起到了重大的作用。
然而，由于我国模具制造基础薄弱，各地发展极不平衡，其中广东、江苏昆山、浙江宁波等沿海一带模具工业最为发达，但内地模具工业基本上还是空白。
而且从总体上来看，与国际先进水平相比差距还很大。
主要表现在以下方面：塑料模具生产技术水平不高，与国外先进水平相差甚远；我国塑料模制造企业设备数控化率和 CAD/CAM应用覆盖率比国外低很多，且设备不配套、利用率低的现象十分严重；开发能力低，在市场上处于被动地位，创造的经济效益方面，国内有些企业是微利甚至亏损；国内外模具企业管理上的差距十分明显；我国塑料模具市场总体上供不应求，特别是大型、复杂、长寿命塑料模产需矛盾十分明显。
1.3模具的发展趋势随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。
模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。
由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。
根据上述需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有一定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品。
塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，高精度、高效率、自动化、精密、高寿命仍然是模具发展必然的趋势。
从技术上来说，主要有以下几个方面：（1）CAD/CAM/CAE 技术将全面推广；（2）快速原型制造（RPM）、高铣削加工、热流道技术、气体辅助注射技术、高压注射成型及相关技术将得到更好的发展；（3）开发新的模具材料，如采用粉末冶金及喷射成型工艺制作出硬制合金、陶瓷及复合材料；（4）模具表面强化热处理新技术应用，如我国研制的PMS镜面塑料模具，就是在低级材料中加入Ni、Cr、Al、Cu、Ti等合金元素后，经过毛坯淬火与回火处理，使其硬度≤30HRC，然后加工成型，再进行时效处理，使模具硬度上升到40~50HRC，从而大大提高了模具的使用寿命。
用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
振兴和发展我国塑料模具工业，特别是注射模具将越来越受到人们的重视。
2 塑料制件及材料的分析2.1.塑料制件结构的设计2.1.1塑件形状及结构的设计原则[]1塑料制件主要是根据使用要求进行设计，由于塑料有其特殊的物理机械性能，因此在设计塑件时要充分发挥其性能优点。
在满足使用要求的前提下，塑件形状应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺要求。
塑料制件主要是根据使用要求进行设计，塑件设计原则是在保证使用性能、物理性能、力学性能、电气性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，尽量选用价格低廉和成型性能好的塑件。
同时还应力求结构简单，壁厚均匀，成型方便。
在设计塑件时，还应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于制造，模具抽芯和推出机构简单。
塑件设计时应注意以下事项：（1）塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、对应力的敏感性；（2）塑料的成型工艺性，如流动性；（3）塑件形状应有利于冲模流动、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化；（4）塑件在成型以后的收缩情况及各向收缩率的差异；（5）模具的总体结构，特别抽芯与脱出塑件的复杂程度；（6）模具零件的形状及其制造工艺；对于流动性差、收缩率大、易变形、精度要求高、形状复杂、内应力不平衡的制品，其尺寸都不易过大。
制品的配合表面按需要选取，非配合表面精度可低一些。
模具粗糙度低于制品1~2个等级，塑件常用脱模斜度为1~1.5°，当塑件有特殊要求时，斜度可设计为外表面5′，内表面10~20′，塑件上有凸起或加强筋时，单边应有4~5°的斜度，侧壁有花纹时4~6°的脱模斜度。
2.1.2压盖结构的设计及分析本设计塑料制件为压盖，外形如图2－1所示：图2－1 塑料制品Fig. 2-1 plastic product（1）从结构上分析，该制品的结构比较简单，但是考虑到塑件应有一定的厚度，壁厚太薄熔料充满型腔时的流动阻力大，会出现缺料现象，而壁厚太厚塑件内部又会产生气泡，外部会产生凹陷等现象，同时还增加了成本，壁厚不均还造成收缩不均，因此塑件的壁厚一般取1~4mm为宜，此塑件壁厚为3 mm；（2）从尺寸精度分析，该制品除了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，，一般精度等级，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证；（3）从表面质量分析，该零件表面质量要求较高，外表面不得有熔接痕、气痕、飞边等缺陷产生.。
综合分析可以看出，注射时在工艺参数控制的较好的情况下，该制品的成型要求可以得到保证。
2.2塑料制件材料的选用分析塑料可分为两种：热固性塑料和热塑性塑料；其中热塑性塑料又分为四大类：烃类塑料（非极性塑料）、含有极性基团的乙烯基类塑料、工程塑料和纤维素类塑料。
2.2.1塑件材料的选用原则塑料制件的选材应考虑以下几个方面[]2：（1）塑料的力学性能，如强度，刚性，韧性，弹性，弯曲性能，冲击性能以及对应力的敏感性；（2）塑件的物理性能，如对使用环境温度变化的适应性，光学特性，绝热或电气绝缘的程度，精加工和外观的完美程度；（3）塑件的化学性能，如对接触物（水、溶剂、油、药品）的耐性，卫生程度以及使用上的安全等；（4）必要的精度，收缩率的大小以及各项收缩率的差异；本设计中压盖选用ABS树脂作为材料,即丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。