PMC数据输出和分析应用

计算方法：
PMC系统中的计算公式为：
Average Cycle Time = Total Cycle Time / （Good
Parts + Reject Parts）
• MTTR ( Mean Time to Repair)

定义：
平均停机时间。用以衡量维修效率、换刀效率、质检效率或 其他恢复生产中断的效率指标。

计算方法：
可以通过工件传感器或机械手判断堵料状态的，直接由设备
根据逻辑程序，进行计时。
无法准确判断堵料状态的，在设备中设置上下料时间，加工
完成后超过设定时间而未下料的，即为堵料。
•
Starved Time

定义：
设备在自动模式下，由于上料工位无法提供工件而处于等待状 态下的计时。

计算方法：
可以通过工件传感器或机械手判断缺料状态的，直接由设备
• Gross JPH

定义：
工位在实际生产状况下每小时产量，其中包括堵塞、待料、故 障、换刀、质检、换料等正常生产因素。

计算方法：
PMC系统中的计算公式为： Gross JPH = 3600/( 60 * Total Cycle / Number of Cycle)
• Net JPH

定义：
27
报表数据输出
报表输出之后，可以另存为Excel、PDF等不同的格式。
28
分析思路及应用
综合效率分析
“Calculation Sort”报表输出 分析Net JPH
评估综合效率
详细分析
生产时间
产量
节拍
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综合效率分析
使用“Calculation Sort”报表，输出的Net JPH值可以反映 工位时间利用率、节拍效率以及良品率等综合情况。
详细分析 — 生产时间
对于生产能力低或者生产线瓶颈工位，可以使用报表进行详细 分析。 生产时间报表如下，主要分析停机、堵塞、待料等时间影响。
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详细分析 — 产量
通过产量报表，分析工位产量完成情况，以及合格品、不合格 品对工位产能的影响。
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详细分析 — 节拍
节拍报表，主要用来评估工位节拍时间是否达标，进而分析设 备加工时间、人工时间等对加工速度的影响。
根据逻辑程序，进行计时。
无法准确判断缺料状态的，在设备中设置上下料时间，下料
完成后超过设定时间而未上料的，即为缺料。
•
Over Time

定义：
在PMC系统中设置理论加工节拍，实际加工循环时间超出理 论加工节拍的时间，为循环超时。
与某些设备自身定义的循环超时，有差异。

计算方法：
设备每次上传的Last Cycle Time，与PMC中设定的理论节
设备在非自动模式，或者在旁路状态下的时间之和。 非自动状态通常包括手动模式、加工设备的空循环、热机、换 刀、调整模式、关机及网络中断等状态。

计算方法：
在设备非自动模式，或旁路状态，或设备关机，或网络中断
的情况，PMC系统累计计时。
•
Blocked Time

定义：
设备在自动模式下，由于下料工位无法接收上一工位的产品而 处于等待状态下的计时。
•
Target Work Time

定义：
理论的工作时间。 按照规划JPH、规划开动率和目标产量计算的理论纯工作时
间。

计算方法：
PMC系统中的计算公式为： Target Work Time = (3600s / 规划JPH * 规划开动率 ) * 目 标产量
•
Purchased Cycle Time
40
单机无堵塞和待料持续运行状况下每小时净产出量，包括设 备故障、换刀、质检、换料等正常生产停机因素。 此指标可用来衡量单机综合效率，相当于OEE。

计算方法：
PMC系统中的计算公式为：
Net JPH = SAA * (3600 / Average Cycle time) * (1 %Scarp)
课间休息
38
数据问题来源
报表
• 报表程序问题
数据库
• SQL数据库触发器或处理程序问题
• OPC采集地址错误 数据采集处理 • 数据处理程序问题（Cimplicity PE） • 作息时间设置问题
底层设备
• PLC程序逻辑错误 • PLC外围电路或I/O问题
39
谢 谢!
友情提示： 请各位学员协助完成课堂5S及课程反馈！
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理论结合实际
创造乐趣
敢于突破
积极参与
3
PMC系统功能简介
PMC (Plant Monitoring &Control)系统主要包 括以下功能 :
• 生产信息采集 • 历史数据存储 • 实时状态显示 • 作息控制 • 报表
4
数据采集方式
以太网
OPC 技 术
•
Good Parts

定义：
加工的合格产品的数量。 是否合格由设备自身或检测设备判定，非人为判定。

计算方法：
PMC直接读取设备合格品产量计数器。 设备合格品产量计数器在班次结束时，被PMC系统清零。
•
Reject Parts

定义：
加工的不合格产品的数量。 是否不合格由设备自身或检测设备判定，非人为判定。
拍比较，超出的部分累加。
•
Tool Change Time

定义：
加工设备在换刀模式下的计时。 通常记录从按下换刀按钮到复位换刀按钮之间的时间。

计算方法：
通常，复位设备换刀按钮之后，PMC系统读取刀具寿命，发
现有刀具寿命被复位为0，系统记录置位换刀按钮和复位换刀按钮 之间的时间，同时记录被复位刀具寿命的刀具号。

定义：
规划节拍。 按照规划JPH和规划开动率计算的规划节拍时间。

计算方法：
PMC系统中的计算公式为： Target Work Time = （3600 * 规划开动率） / 规划JPH
•
Average Cycle Time

定义：
实际平均每次加工循环节拍时间。 部分情况下，同一个工件会重复加工，PMC中加工时间和产 量会同步累加，不影响平均节拍计算。
•
Clean Cycle Time

定义：
设备连续2个以上循环加工中，没有故障、堵塞、待料等情况 出现，在PMC中就进入了干净循环状态，此时统计的节拍时间
就是干净循环时间 。

计算方法：
当设备处于干净循环状态时，PMC累加每一个循环节拍。 理论上，总的Clean Cycle Time除以Clean Cycle次数，为 设备正常节拍。
25
报表系统介绍
PMC报表系统采用Web方式登录，以FABC系统为例，在浏览 器中输入：http://10.211.16.175/FamBC/Report.htm，即可访问。
26
报表数据输出
登录报表系统之后，选择报表类型，可以进行PMC历史数据的 查询和输出。
以“Calculation Report”为例。
的累计时间。
•
Total Cycle Time

定义：
设备在自动模式下，所有加工和循环节拍时间之和。 包含上下料时间，不包括堵塞和待料时间。设备在PMC生产 计划的休息时段生产，节拍时间不会统计。

计算方法：
一般都是从工作循环的完成点开始计时，到下一个完成点为
一个循环。
•
Down Time

定义：
PMC数据输出和分析应用
东岳动力总成制造工程部 王万里
2012第一版
课程目标
完成本课程后，学员将对以下内容有深入的了解：
PMC系统基本功能 数据采集方式 部分术语定义及计算方法
报表系统介绍
数据输出操作 分析思路及应用 数据问题来源
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课堂规范
保持思想开明，愿意聆听
提问前请举手

计算方法：
PMC系统中的计算公式为： MTTR = Down Time / Number of Down
• MCBF ( Mean Cycle Between Failure)

定义：
平均停机频次，用以衡量设备故障频次的分析指标。

计算方法：
PMC系统中的计算公式为：
MCBF = （Good Parts + Reject Parts） / Number of
Down
• SAA ( Stand Alone Availability)

定义：
单机在无堵塞和待料持续运行状况下的开动率，包括单机故 障、换刀、质检、换料等正常生产停机因素。

计算方法：
PMC系统中的计算公式为： SAA = Total Cycle Time / ( Total Cycle Time + Down time ) Nhomakorabea30
综合效率分析
Purchased JPH是生产线规划的JPH，可以使用Net JPH来和 Purchased JPH比较，评估工位生产能力。
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综合效率分析
Net JPH - Purchased JPH所得值，如果为负，则无法满足生 产要求；差值为正值，说明能力达标，正值越大，生产能力越强。
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详细分析 — 停机
使用“Alarm Statistics”报表，可以统计各工位的停机时间， 分析停机对工位可利用生产时间的影响。
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详细分析 — 换刀